作业场所占有一定的生产空间，有必需的机器、设备、工具、器具和物料。这些机器、设备、工具、器具和物料等统称为元件。作业场所布置是指规划、安排与定位机器、设备、物质流程、各种管线，使它们的空间定位到达高效、协调、安全、舒适。科学、合理地布置作业场所，对提高生产效率、保证作业安全起到重要的作用。

一、作业场所的布置原则

1、作业场所布置不合理的状况

作业场所布置不良的状况主要表现在物、信息、卫生条件等方面，具体如下：

（1）物布置不合理。如设备布置不合理；材料、物品的布置与堆放不符合要求等。

（2）现场物料规划不合理。如生产场地、通道、物流路线、物品临时滞留区与交验区、废品回收点等的布置不合理等。

（3）安全距离不足。设备布局、设备间距等不符合安全规范要求。

（4）安全标志不符合要求。主要表现在不按安全生产要求设置各类安全警示标志。

（5）卫生条件不良。如由于生产设备存在“跑”“冒”“滴”“漏”的现象，使得作业场所脏、乱、差。

2、作业场所布置的原则

任何元件都有其最佳的布置位置，这取决于人的感受、人体的特征及作业的性质。对于一定的作业场所，由于机器、设备、工件、工具以及其他元件很多，要使每个元件都处于其本身理想的位置就很困难。因此，必须依据一定的原则来安排。

（1）人机工程学原则。从人机系统的整体来考虑，作业场所的布置最重要的是保证操作人员能够方便、准确、安全地操作。

（2）重要性原则。即优先考虑对于实现系统作业目标或达到其他性能的最重要的元件，将它们布置在本身理想的位置，如紧急制动装置，其安装位置必须保证设备出现异常情况时，操作人员能够迅速而准确地进行操作。

（3）使用频率原则。工具、器具、物料等应按其使用的频率优先排列，经常使用的元件应布置在作业者易见、易及的位置，如冲床的动作开关。

（4）功能原则。即按设备、控制装置、工具等元件的功能相关关系来进行适当的编组排列及布置，如配电指示与电源开关应处于同一布置区域，温度显示器与温度控制器应编组排列。

（5）使用顺序原则。即根据元件使用的时间顺序，将元件按使用顺序排列布置，以使作业方便、高效。如开启电源、启动机床、查看变速标牌、变速转速等。

在进行作业场所总体布局规划时，应遵循上述定位原则；而在进行具体元件布置定位时，还应考虑其他一些因素。由于元件布局涉及的因素较多，因而要统一考虑，全面权衡。一次布局很难一步到位，需要经常进行调整，使机器设备布局逐步趋于合理，以利于操作、监督和管理。

二、作业场所的布置方法

1、保证适当的作业空间

生产作业需要适当的作业空间，这直接关系到操作人员的操作效率和舒适程度。空间太小，可能会影响操作人员的活动，影响劳动生产率，有时甚至会引起人身伤害事故；空间太大，则是一种浪费，同样也会影响劳动纪律，并且使操作人员之间相互隔离，产生不必要的疏远感。

要设计、规划出良好的作业空间，就应按照生产作业的要求，对机器、设备、工具进行合理的空间布置，并合理的安排机器设备上的控制装置、显示装置和零部件的位置。在进行空间定位时，应注意以下几点：

（1）考虑操作人员的行动空间。在作业空间中，操作人员的各种动作是为了实现作业目的或满足其自身活动的需要。在实际操作中，操作人员在实现作业目的的动作中，往往会加进一些实现他们自主目的的动作，如离开工作位置或移动等。因此，其活动空间应比作业空间宽敞些，使每个生产岗位有足够的空间。

（2）考虑协同作业空间。实际作业中，常常不是一个人单独作业，而是由多人组成的集体作业。他们在按照自身的生产任务独自进行作业的同时，还会彼此交流信息，相互协作。这种集体作业的空间，并非单个人和物形成空间的简单叠加，必须考虑人与人之间相互交流信息和协同作业的需要，保证作业人员之间的联系方便。

（3）考虑预留空间。生产过程是一个动态过程，预留空间范围在生产中也是动态的，如原材料、半成品、成品的堆放空间，车间内运输设备的移动空间等。作业空间定位确定后，就要考虑进行管线、线路、安全装置等的布置和设计，如材料、物品的搬运路线布局、各种管线的布局、危险部位防护栏或安全装置的设计、车间内各种标志的布设等。

2、进行合理规划和布局

（1）总体布置。在进行总体布置时，应考虑以下问题：

1）把使用频率高和最重要的设备、操纵控制装置及显示装置布置在最佳作业范围内（最显眼和最易触及的地方），以便于操作人员观察和操作。

2）依据操作的顺序进行布置，保证整个作业不空转、不倒流，有条不紊地进行。

3）符合人的生理和运动特性，做到人的手臂或脚活动的路线最短、最舒适，并能准确地进行操作，使人工作起来既高效又不易疲劳。

4）人流物流的通行既畅通又安全。

（2）操纵控制装置与显示装置的布置。作业岗位很少只有单个仪表或单个操纵控制装置，而是由一定数量的仪表和操纵控制器组成控制显示装置。因此，布置时应注意以下问题：

1）选择最佳认读区域和配置方法布置显示装置，以提高认读的效果，减少巡检时间，提高工作效率。

2）操纵控制装置布置的位置除应遵循时间顺序、功能顺序、使用顺序、重要性及运动方向原则之外，还应考虑各种控制装置本身的操作特点，将其布置在该种控制的最佳操作区域之内。如颜色编码控制器应布置在最佳视觉域之内。此外，联系较多的控制装置应尽量相互靠近，排列和位置应符合其操作程序和逻辑关系。

3）控制装置之间的间距要合理。间隔过小，虽排列紧凑，观察方便，但容易造成误操作。

4）避免操作对显示的干扰。在操纵控制器时，肢体往往会遮挡显示器，或者显示器受控制器的照明灯光干扰，使操作人员无法监测到某些信息而造成事故。解决显示受干扰的问题，需要安排较柔和的照明，已减少灯影；同时要处理好灯光照明的角度，尽量不让照明灯光直射到仪表区，以免把肢体的影子打在仪表上。

5）各种控制装置在形状、大小或颜色上要彼此有所区别，以避免误操作。

（3）作业岗位布局。

1）运用人机工程原理，按照生产工艺要求，将设备、工具、物料放置在适当的位置，使操作人员拿取省力，使用方便，避免寻找。

2）工作台、控制台和桌椅尺寸要符合人体测量学的原则，保证操作人员能采取良好的劳动姿势。

3）零件箱的设计应便于核查数量，其排列和摆放位置应尽可能地在正常操作范围内，不超过最大操作范围；工具箱内应合理摆放物品，上层放轻的、精密的工具，下层放重的工具。

4）保证适当的机器间距和足够宽度的作业通道。

5）指示灯及开关应按规定着色，说明标签的字迹应清晰易读。

（4）防止误操作的措施。虽然将控制装置的间隔和位置和都布置得较为合理，但有时还会出现误操作。因此，为避免重要的操纵控制装置发生误操作，可采取以下措施：

1）将按钮或旋钮设置在凹入的底座之中，或加装栏杆等。

2）使操作人员的手部在越过控制装置时，手的运动方向与控制装置的运动方向不一致，这样，即使控制装置被经过的手碰到也不会产生误动作。

3）在控制装置上加盖或加锁，也可增加操作阻力，使之在较小外力的作用下不会动作。

4）按固定顺序操作的控制装置，可以设计成联锁的形式，使之必须依次操作才能动作。

三、作业场所的清理与整顿

生产过程中不断由原材料输入，不断有半成品、成品产出，同时还有许多边角料、废料等产生，这将使作业场所变得无序、杂乱，从而导致事故的发生。因此，必须经常对作业场所进行清理和整顿，保持其整洁、有序，实现文明、高效生产。

1、作业场所的清理

清理就是对作业场所的物品按需要和不需要两大类分开，并清除不需要的物品。分类的原则是，凡生产活动所必需的物品和生产过程中的产品均为需要物品，如机器、设备、工具、各种原材料、辅助材料以及成品、半成品等；这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中产生的边角料和废料等，不需要的物品必须及时清除。免费获取更多安全精品资料，请关注微信公众号〔安全生产管理〕；应在作业场所之外确定废料存放地点，封闭遮盖并及时清运；对于边角料则应确定适当的存放地点，不同的边角料分别存放，以便回收利用。

2、作业场所的整顿

整顿就是把需要的物品以适当的方式放在合适的地点，以便于使用。

（1）确定物品的存放位置。根据作业方式及物品的性质、特点和使用频率等情况，确定其存放位置。

1）使用频率高，即经常使用的工具、物品应放在附近，以便于拿取。

2）不常用的物品应整齐的放入箱内、柜内，或者物品架上。

3）很少用的物品应放进公用箱、柜内，由专人妥善保管。

4）易燃易爆物质、毒品、腐蚀品、压缩气体等危险物品，要有专门的场所存放、保管。

5）任何情况下，安全通道上都不允许堆放物品。

（2）确定物品的放置方式。

1）物料堆放时，重物在下，轻物在上；免费资料关注公众号:安全生产管理；易损物品要固定，易倒物品要挤压住，长件要放倒。

2）立体堆放的材料和物品要限制堆放高度，不得超过底边长度的3倍。

3）安全通道和堆放物品的场所要划出明显的界限或架设围栏；堆放物品的场所应悬挂标牌，写明放置物品的名称和要求。

4）对危险物品要严禁超量存放。

四、“4S”活动介绍

1、“4S”活动的内容

所谓“4S”活动，即是整理、整顿、清洁、清扫。整理、整顿的目的在于消除作业场所的混乱状况，创造安全的作业环境。

（1）整理。整理就是把作业场所内的物品分出哪些有用哪些无用，把无用的物品从作业场所内清理出去。通过对作业场所的整理，可以改善和增加作业面积，减少磕碰的机会，保障作业安全；同时由于现场无杂物，通道畅通，可提高工作效率，也可提高操作人员的工作情绪。整理是改善作业环境的第一步。进行整理时应遵循以下原则：

1）对作业场所内各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。把永远不可能用到的物品清理掉；把长期不用，但有潜在可用性的物品放置在指定地点；把经常使用的物品放在容易取到的地方。

2）把现场不需要的物品坚决清理掉，如剩余的材料、多半的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、报废的设备等。

3）彻底搜寻和清理车间的各个角落，包括工位和设备的前后、通道左右以及工具箱内外，使作业现场内无不用之物。

（2）整顿。经过前一步的整理后，对生产现场留下的所需物品进行合理的布置和摆设，以便用最快的速度取到所需之物，在最简捷的流程下完成任务。对作业场所的整顿，可使作业人员在操作中忙而不乱，要用的物品随手可得。这正是安全定置管理的功能所在。

整顿时应注意以下几点：

1）物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除应乱放而造成的差错。

2）物品摆放的地点要科学合理。经常使用的东西应放得近些，偶尔使用或不经常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处），危险物品应在特定的场所内保管。

3）物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域应采用不同的色彩和标志加以区别。

整顿后，作业场所应呈现这样的面貌：区域划分有界限，不同的生产线、工序设有标志牌，工位、设备、工具摆放整齐；物料架有标示，档案柜有标志，文件、记录等物品放置有规则；不同物料用适当的标志来区分，物料和物品放置整齐、妥当、美观；通道畅通、无杂物；工作台台面整洁，抽屉不杂乱等。

（3）清扫。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，使现场变得脏乱，进而使设备精度降低，故障多发；脏乱的现象还会影响操作人员的工作情绪，使人不愿久留。通过清扫可清除生产中产生的脏物，营造一个整洁、明快、舒适的工作环境。清扫时应注意以下几点：

1）建立清扫责任区，明确责任人。一般情况下，自己使用的物品，如机器、设备、工具等应自己清扫，不设专门的清扫人员。

2）在对设备清扫时，应注重对它们的维护保养，即把设备清扫同设备的检查结合起来，并同时做好设备的润滑、保养工作。

3）在清扫过程中，注意调查和发现污染源，以便从源头上加以杜绝。通过改造生产设备，修理损坏部分，以及改进生产工艺，省略产生脏污的工序等，对源流部分进行管理。在无法杜绝污染产生的情况下，应将产生的污染物及时、有效地收集和处理。

（4）清洁。清洁是对前三项活动的保持和深入，在整理、整顿、清扫之后，使现场保持整洁和最佳状态，从而消除产生不安全因素的根源。同时，一个良好的工作环境，可使作业人员能愉快地工作。清洁过程中应注意以下几个问题：

1）工作环境不仅要整齐，而且要清洁卫生，应消除工作环境中的有害因素（如有毒气体、粉尘、噪声和污染源等），保证职工身体健康、心情舒畅。

2）不仅物品要清洁，作业人员自身也要保持清洁，如工作服要清洁、仪表要整洁等。

3）作业人员在保持整洁的同时，还要有良好的精神面貌和极大的工作热情，讲文明，关爱他人。

4）将整理、整顿、清扫做到制度化、规范化，保持取得的成果。

清洁的标准应包括：地面、墙面清洁；物料架清洁，物料上无积尘；通风良好，空气干净清爽；设备、工作台台面、办公桌桌面清洁；光线充足，亮度适宜。

2、“4S”活动的开展

开展“4S”活动，营造一个清洁、整齐、宽敞、明亮的工作环境，不仅能使物流一目了然，大大提高现场作业的安全性，而且能提升职工的归属感，形成自觉按要求生产作业、按规定使用保养工器具的良好习惯。要开展好“4S”活动，应把握以下两点：

（1）依靠职工的力量。充分发挥职工的能动性，自己动手创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境。由于身处自己创造的良好工作环境之中，职工更加珍惜和保持，逐渐养成遵章守纪、严格要求的风气和习惯。

（2）活动要持之以恒。开展“4S”活动，短时间内可以取得明显的效果，但要长期坚持下去，不断深入，就不太容易了。因此，开展“4S”活动，贵在坚持。为此，应将“4S”活动纳入岗位责任制，使每一位职工都有明确的岗位责任和工作标准；搞好检查、评比和考核工作，针对问题，加以改进，使活动不断深入开展下去。