一是生产、储存设备老化失修，跑、冒、滴、漏现象普遍存在，极易造成泄漏事故。
　　
　　在不少化工企业，尤其是私营性质的中小型企业中，由于资金、技术、人员素质等原因，疏于对现有生产、储存设备进行检修、改进，造成设备管束失效、腐蚀疲劳以及机泵部件断裂等，并因管道裂口、阀门损坏、法兰松动等导致化学危险品泄漏，致使人员中毒或引发燃烧爆炸。如江西油脂化工厂“4.20”液氯残液泄漏事故造成282人中毒，其直接原因是因为液氯钢瓶的瓶阀出气口及阀杆严重腐蚀，由于气温升高，瓶内气体膨胀，将阀门腐蚀堵塞物冲出，导致液氯残液泄漏。
　　
　　二是职工缺少必要的岗位培训，违章操作现象普遍，导致事故发生。
　　
　　化工企业的工艺流程和设备复杂，操作控制程序严格，对原料的混合比例、生产时反应容器的温度和压力控制等均有明确的规定，不容丝毫差池。但实际情况是，一些中小型化工企业为节省资金，聘用无证人员从事重要岗位的工作，职工缺少必要的业务培训，“经验论”在中小化工界里有着很大的市场。例如2003年8月21日，江苏省通州市某海绵公司，聘用无危险化学品作业证书的人担任车间主任，让无电焊证和电工证等特种作业证书的徒工违规操作，结果发生重大爆炸事故，导致2人死亡，2人重伤，多间厂房被毁。
　　
　　三是自然现象或灾害引发化工事故，比如雷电、洪水、地震等。例如1989年8月12日青岛市黄岛油库火灾爆炸事故就是由一种地滚雷引起的。
　　
　　目前全国正处于高温酷暑季节，化工企业的安全生产状况面临着严峻的考验。对此，笔者认为化工行业加强消防安全事故的防范措施应该把好以下“三关”：
　　
　　一是把好设施运行关，落实防高温、防泄漏、防雷击、防爆炸的工作措施。高温情况下应严格监控生产设备和储罐等设施的温度变化，按照有关规章的要求及时进行降温、通风；严格执行生产设备、压力管道和储罐槽车等设施的定期检测制度，具体包括检测设施的气密状况、防雷防静电能力以及耐高压、高温等性能；建立健全化工行业设施安全状况监督机制，要求企业对凡不符合生产、储存要求的设备坚决予以更换或及时进行维修，从硬件源头上防止事故的发生。
　　
　　二是把好员工素质关，从主观意识上遏制事故的发生。生产中要坚决杜绝无证上岗的现象，加强从业人员的业务技能培训和安全意识教育，规范操作控制程序，摒弃经验论的错误观念。遇有焊接、切割、熬沥青、喷灯等明火作业，以及电闸刀开关、电器设备的耐压试验、金属器具的撞击等易产生火花或赤热表面的临时性作业时，应严格遵循票证办理程序，切实落实现场消防安全保护措施，强化参与票证办理和动火作业人员的责任心和安全意识。
　　
　　三是把好应急自救关，定期开展实战演习，强化突发性事故的应对能力，做到防患于未然。虽然目前许多化工企业都已意识到消防安全的重要性，加大了安全生产的投入和检查力度，但对于突发性事故的应急自救能力仍相当欠缺，企业职工总体的消防安全素质和自防自救能力有待提高。目前的高温气候环境增加了化工安全事故发生的不稳定性，面对突发性事故，如何有效地开展扑救，如何最大限度地减少人员、财产的损失，不仅仅是公安消防部门和企业专职消防队的事，还需要企业组织员工长期的进行培训教育和实地演练，通过提高员工整体的消防安全素质和自防自救能力，真正做到防患于未然。
　　
　　搞好安全生产防范措施的确可以有效地遏制事故的发生，但这不等于是说可以杜绝事故的发生。纵观近年来化工行业安全事故频仍，可以发现很多事故的发生不是偶然的、孤立的，无论从技术角度还是管理方面，都是有规律可循的，而且大多可以避免。化工产业仍需要大力发展，但如何妥善处理好这种社会需求与危化品事故频发之间的矛盾，是关系到我国社会发展百年大计的重要课题。