中华人民共和国危险化学品安全法第三十四条解读

第三十四条：生产、储存危险化学品的企业应当建立安全风险分级管控制度，开展安全风险辨识评估，按照安全风险分级采取相应的管控措施。

生产、储存危险化学品的企业的工艺、设施、设备、原料等发生变更时应当重新进行安全风险辨识评估。

生产、储存危险化学品的企业不得使用国家明令淘汰或者禁止使用的危及生产安全的工艺、技术、设施、设备，具体目录由国务院应急管理部门会同有关部门制定并公布。

【解读】

本条规定了生产、储存危险化学品企业的安全风险分级管控制度，是本法第三章“生产和储存安全”中的核心风险管理条款。它通过建立风险辨识评估、分级管控、变更管理和淘汰落后工艺四项制度，将风险管理理论系统性地引入危险化学品安全管理实践，体现了立法从“事故驱动型”管理向“风险预防型”治理的根本转变。

一、 风险分级管控制度的法理基础

本条第一款规定“应当建立安全风险分级管控制度，开展安全风险辨识评估，按照安全风险分级采取相应的管控措施”。这一制度的确立，标志着危险化学品安全管理从传统的“经验管理”走向“科学管理”，从“事后应对”走向“事前预防”。

从法理上看，风险分级管控是现代安全管理学的核心方法论。其基本逻辑是：风险是事故发生的可能性和后果严重性的组合，通过对生产工艺、储存设施、作业环境等进行系统辨识和评估，识别出各类风险点，按照风险高低划分为不同等级，针对不同等级的风险配置相应的管理资源和技术措施。高风险区域配置最严格的管控措施，低风险区域采取常规管理，从而实现管理资源的优化配置。

“安全风险辨识评估”包括风险辨识和风险评估两个环节。风险辨识是发现和识别生产、储存过程中存在的危险因素，如危险化学品的固有危险性、工艺过程的失控风险、设备设施的失效风险、人为操作失误风险等。风险评估是对辨识出的风险进行分析和评价，确定风险等级。评估方法可以包括定性评估、半定量评估和定量评估，具体方法的选择取决于风险复杂程度和企业技术能力。

“按照安全风险分级采取相应的管控措施”是风险管理的核心环节。管控措施包括工程技术措施、管理控制措施、个体防护措施和应急处置措施。工程技术措施如设置自动控制系统、安全仪表系统、泄压装置、防泄漏设施等；管理控制措施如建立操作规程、加强培训教育、落实岗位责任等；个体防护措施如配备符合标准的劳动防护用品；应急处置措施如制定应急预案、配备应急物资等。不同风险等级对应不同组合和强度的管控措施。

二、 变更管理制度

本条第二款规定“工艺、设施、设备、原料等发生变更时应当重新进行安全风险辨识评估”。这一规定确立了变更管理在风险管控体系中的重要地位。

变更管理是预防事故的关键环节。统计数据显示，大量危险化学品事故发生在工艺、设备、原料变更后，其深层原因在于变更过程中引入的新风险未能被及时识别和管控。当工艺参数调整、设施设备更新、原料来源变化时，原有的风险辨识结果可能不再适用，原有的管控措施可能不足以应对新出现的风险。例如，变更生产工艺可能导致反应条件变化，增加失控风险；更换原料供应商可能导致原料纯度、杂质含量变化，引发不可预见的副反应；更新设备可能导致操作界面、操作规程的改变，增加操作失误风险。

“应当重新进行安全风险辨识评估”属于强制性要求，意味着变更不是简单的替换或调整，而是风险管控体系的重置。企业在实施变更前，必须对新条件下的风险进行全面辨识评估，根据评估结果调整管控措施，确保变更后的安全水平不低于变更前。这一规定与本法第三十五条关于过程安全管理、第三十六条关于自动控制系统装备的要求相衔接，共同构成企业动态风险管控的制度基础。

三、 淘汰落后工艺、技术、设施、设备制度

本条第三款规定“不得使用国家明令淘汰或者禁止使用的危及生产安全的工艺、技术、设施、设备”。这一规定是推动危险化学品行业技术进步和产业升级的重要制度工具。

从立法背景看，我国危险化学品行业长期存在部分落后工艺技术装备仍在使用的现象。这些落后技术往往存在本质安全水平低、自动化程度低、能耗高、污染重等问题，是引发事故的重要隐患。例如，某些硝化工艺、氯化工艺采用间歇式操作，人为干预多、控制难度大，事故风险高；某些储存设施建设标准低，缺乏必要的安全防护装置。通过立法明确禁止使用淘汰落后的工艺技术装备，可以从根本上提升行业安全水平。

“具体目录由国务院应急管理部门会同有关部门制定并公布”属于委托立法条款。国家明令淘汰或者禁止使用的危及生产安全的工艺、技术、设施、设备目录，由国务院应急管理部门会同工业和信息化、发展改革等部门共同制定并动态调整。目录的制定应当基于行业安全风险评估和技术进步水平，既要淘汰高风险、低安全水平的落后技术，又要考虑企业的承受能力和替代技术的成熟度。目录的定期公布和更新，为企业技术改造和转型升级提供了明确的政策指引。

四、 与相关条款的制度衔接

本条在整体制度体系中处于核心位置，与本法其他条款形成严密衔接。

首先，与第五条关于双重预防机制的规定相衔接。第五条规定危险化学品单位应当“构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制”，本条将这一原则性要求具体化为企业的法定义务，明确了风险辨识评估、分级管控、变更管理的具体内容。

其次，与第十三条关于重大危险源管理的规定相衔接。重大危险源属于高风险等级的风险点，应当采取最严格的管控措施。本条规定为重大危险源的差异化、精准化管理提供了制度框架。

再次，与第三十五条关于过程安全管理、第三十六条关于自动控制系统装备的规定相衔接。风险分级管控得出的结论，需要通过过程安全管理制度和自动控制系统予以落实，三者构成从风险识别到风险控制的完整闭环。

此外，与第一百零三条关于法律责任的规定相衔接。未建立安全风险分级管控制度、未开展安全风险辨识评估、未按照安全风险分级采取管控措施，或者工艺、设施、设备、原料等发生变更时未重新进行安全风险辨识评估的，属于违法行为，可依法予以处罚。

五、 立法意义与实践价值

本条的立法意义在于，它将风险管理理论系统性地引入危险化学品安全法律体系，确立了以风险为核心的现代化安全管理模式。传统安全管理侧重于“查隐患、抓违章”，虽然必要但带有被动性和滞后性。风险分级管控将管理关口前移至事故发生之前，通过对风险的识别和管控，消除事故发生的土壤。

从实践价值看，本条有助于解决危险化学品安全管理中“一刀切”和“资源错配”的问题。不同企业、不同装置、不同工艺的风险水平差异巨大，采取统一的管理标准和检查频次，要么对高风险企业管控不足，要么对低风险企业过度监管造成资源浪费。通过风险分级管控，可以按照风险等级配置管理资源，高风险区域重点管、严管，低风险区域常规管，实现管理资源的优化配置。

从更宏观的视角看，本条体现了安全生产治理体系和治理能力现代化的方向。风险辨识评估、分级管控、变更管理、淘汰落后，这些制度共同构成了企业安全管理的核心能力。将能力建设要求写入法律，推动企业从“被动接受监管”向“主动管理风险”转变，从“符合性合规”向“本质安全”提升，为实现危险化学品行业的长治久安奠定了制度基础。