5.2.1钢包车运行：

   *按下电极提升按钮，将三相电极提升到上限位。

   *按下加热炉炉盖上升按钮，将炉盖上升到上限位。

   *按下钢包车行走按钮，将钢包车开至加热工位或上钢位。

   *操作加热炉盖下降按钮，将炉盖下降到位。

5.2.2合闸操作：

在钢包处于冶炼位置时，报警指示和警铃无异常状态，没有异常信号的情况下，操作人员按以下顺序操作：首先将所需的电炉变压器二次侧电压调好--与炉前人员调换通电操作牌--配电工目视炉顶上有无人员及妨碍物后，手按联络经通知炉前工即将送电--按油泵启动按钮，使油泵运行--将钥匙旋钮放到允许合闸位置--旋合闸按钮，待合闸指示灯亮，合闸操作完毕。

5.2.3跳闸操作：

     在炉子突然出现故障或炉前人员需要跳闸时，操作人员按下列                 

程序操作：与炉前人员交换停电操作牌--将三相电极升高，使电极电流减小为零--按下跳闸按钮，待跳闸指示灯亮，跳闸操作完毕。

5.2.4三相电极升降操作：

精炼炉电极升降系统采用电液比例阀控制，即：电极升降没有自动调节而改为手动调节，电极升降部分操作规程如下：

* 三相电极升降的控制均采用电液比例阀，当电弧电流与电弧电压均为设定值时电极不动。当某一电极的电弧电流大于电弧电压设定值时，PLC通过采样及内部计算后，向比例阀输出一路电机上升的控制信号，使电极上升，电弧电流减小到趋于设定值。反之下降。

* 当发生意外情况时（电流过大，操作失灵等）应立即进行跳闸操作，跳闸操作同原规程。

5.2.5三相电极夹紧与松开必须在高压开关断电的情况下进行。

* 将允许夹放钥匙开关置于允许位置，按下相应按钮，松开后即自动夹紧，不允许同时操作两个按钮，否则保护程序不予动作。

* 正常夹紧时，三相电极夹紧按钮必须置“0”位。

5.2.6炉盖上升（下降）操作：

按操作台上的炉盖上升（下降）旋钮，炉盖开始上升（下降），待上升（下降）到预定位置停下操作。

6.精炼炉继电保护系统操作规程：

本系统主要设备是以一台25MVA的二次侧电压13级可调的电炉变压器及一台真空开关组成，为确保设备的正常运行，在系统中设置了一系列的保护装置。

6.1合闸保护：

合闸操作回路由转换开头控制，转动转换开关可分别作实验合闸和合闸两项操作，当隔离开关和真空开关未在规定位置时，操作人员不能合闸操作。

6.2跳闸保护：

为了在出现事故时，不使事故扩大，跳闸回路有一套自动装置，当三相电极分别过电流故障，当变压器重瓦斯故障、一次侧接地故障、一次侧过流故障，有载调压开关发生重瓦斯动作，引起紧急分闸接触器动作，真空开关跳闸。

6.3信号报警：

为了使出现事故时，能及时发现，并立即采取措施，本系统装有电笛、信号灯报警指示，在出现变压器轻瓦斯变压器重瓦斯、变压器电压低、变压器一次侧接地、变压器一次侧过流、变压器二次侧过流，有载开关轻瓦斯、有载开关重瓦斯、变压器油位低及有载开关油位低，变压器冷却器全停、过载、油路不正常，指示灯会亮，提醒操作人员立即通知值班维修人员修理，操作人员不得私自解除指示。

7.精炼炉变压器的异常运行和事故处理：

7.1发现下列情况应立即汇报，严密监视，尽快安排处理：

7.1.1变压器声音不正常。

7.1.2温度不正常（在冷却器正常情况下）。

7.1.3高压套管有轻微放电。

7.1.4母排、接头有过热变色。

7.1.5冷却装置故障应减小电流。

7.2发生下列情况者，应立即停止运行，进行处理：

7.2.1外壳破，大量漏油。

7.2.2防爆盖、防爆玻璃，向外喷油。

7.2.3变压器内部声音很不正常，有放电声。

7.2.4在冷却装置正常时，油温急剧上升。

7.2.5套管破，漏油放电。

7.2.6油变色。

7.2.7电缆头放电、接头、触点放电严重。

7.3下列情况可不经检查直接送电：

7.3.1过负荷或工作短路引起的跳闸。

7.3.2继电器振动或误碰跳闸。

7.4变压器火灾处理：

7.4.1切断电源，拉开隔离开关。

7.4.2迅速组织灭火，用砂、CO₂或干粉灭火器。

8.高压系统操作规程：

8.1紧急分闸使用规定：

8.1.1在高压及变压器故障、水冷系统故障、液压系统故障、低压系统故障，不能自动分闸时使用紧急分闸按钮。

8.1.2生产事故如钢包车漏、电极坠落时使用紧急分闸按钮。

8.2高压合闸规定：在高压系统、变压器正常水冷系统、低压系统、液压系统正常。

8.3高压分闸规定：检修、事故状态，精炼3000炉检查时允许分闸，正常状况不允许经常合、分闸。

8.4隔离开关使用规定（进线柜手车）：

8.4.1在高压系统检修、变压器检修加油更换元器件、更换电极、水冷电缆、短网水冷系统检查检修、导电横臂检修、检查水冷系统检修时允许拉开隔离开关，以上系统正常时不允许随意拉开隔离开关。

8.4.2隔离开关必须在高压系统正常、水冷系统正常、变压器正常、水冷电缆、导电横臂，电极安装好具备精炼条件方可合上隔离开关。

9.调压开关操作规定：

9.1本操作开关为有载电动分接开关，操作时不必使变压器切断高压电源。但应在电流比较平稳时进行，必要时可减小负荷电流，以保护分接开关。

9.2升压或降压时只需要点动操作台面上的相应按钮，电动机即可启动，机构开始运行，当开关完成一级调换以后，微动开关自动打开，切断自动控制线路电源，切断电动机电源，电源停止转动，指示器指示相应位置，完成一级调换工作，如需沿此方向再调换一级时，再次点动此按钮，动作与上述相同。升高只是提高一档电压，并不是升高电压。

10.液压部分：

10.1蓄能器正常情况下：

10.1.1 150T精炼炉在精炼期间使用自动状态，此时，不用手动启泵或停泵，1#泵会自动启动或停止。

10.1.2正常情况下禁止使用手动启泵或停泵。

10.1.3如立柱或炉盖升降异常，手动启动1#、2#泵，同时通知电工和液压工处理。（注意：如不能启泵，转动液压故障确认开关一次后，再试启动液压泵）

10.2蓄能器不正常情况下：精炼炉不工作超过1小时，立即停止两台泵的运行，严禁液压泵长时间无效运行。

11.电极安装操作规程：   

11.1更换电极前要找电工断开一次高压并挂地线后，经确认后方可派人上导电横臂。

11.2电极安装更换时，无关人员远离危险区域。更换电极必须有两人以上互保作业，且专人指挥开车。

11.3电极吊具确认挂好后，方可指挥天车起吊。

11.4更换完电极后，要在电极抱箍上方200mm以内安装安全夹紧装置，确保安装可靠。

11.5安全装置不全或出现损坏，及时找维修人员修理。

1.真空系统抽真空操作

1.1抽真空前确认蒸汽压力≥8Mpa（主调节阀后），蒸汽温度≥180℃

1.2浊环水压力≥0.35Mpa，流量1350m³/h，温度≤35℃；回水灌液位≤1.8m；回水泵运行正常；

1.3机械冷却水压力在0.7±0.05Mpa，流量≥450m³/h,温度≤35℃

1.4确认膨胀节连接到位、顶枪（预热枪）在槽内待机位、钢包车在处理位、合金伸缩接头连接、移动弯管在下极限、环流气和仪表空气压力正常、真空主阀操作箱在“中央控制”。

1.5关闭主抽气管道上的真空主阀，堵塞测量罩上各各个测量孔，并关闭测量罩总阀。

1.6保证蒸汽管道旁通阀、放散阀、B1保温套阀以及水包分配器各供水阀常开。

1.7通知送汽，开启阀疏水阀旁通，直至进汽管道、汽包和主泵积水排放完，排放至蒸汽流不含水为止。

1.8开启阀汽包主蒸汽阀，同时开启各级泵间切断阀，关闭疏水阀旁通。汽包上其余各阀应处于关闭状态。调节蒸汽调节阀至适当开启度，以保证汽包压强能够迅速稳定在设计值0.85 MPa（表压）附近。

1.9通知送水，开启阀C2,C3下部进水阀。C1下部进水阀应处于关闭状态，其余各阀处于开启状态。调节水包各手动阀开启度，大体使组合水包压强保持0.3 MPa（表压）。

1.9.1打开S5A,S5B泵，抽至设计真空度35 kPa。

1.9.2打开S4A,S4B泵，抽至设计真空度8.7 kPa。

1.9.3依次关闭S4B抽气管道阀门、S4B蒸汽泵阀门、C1下部水，（关闭S4B）， S5B抽气阀，S5B蒸汽泵阀门和C2下部水(关闭S5B)，开启C1下部进水阀。

1.9.4开启B3泵，抽至设计真空度2.5kPa。

1.9.5开启B2，抽至设计真空度500Pa。

1.9.6开启B1，抽至设计真空度67Pa。

1.9.7调节C1上部水何下部水流量，使冷凝器C1的出水温升△t大体控制在8℃。

1.9.8关泵次序和开泵相反

2.真空槽系统操作

2.1真空槽投用前应做好确认。真空槽、水冷弯管与热弯管接合法兰面装上密封圈，两法兰面应接合严密，用光源（如强光手电筒）检查对面无透光；真空槽上各种气体接管应能便利的与车间供气管线接上；加料管口与加料装置的对应管口接合严密，无漏料的可能；测温取样抢与破渣枪升起工作时真空槽对其无障碍，顶枪插入真空槽时通道顺畅。

热弯管与真空系统气冷器法兰接合面同与真空槽法兰结合面检查。确保系统的气密性。

2.2真空槽使用前应按耐材烘烤曲线烘烤到1200℃以上。

2.3真空槽与热弯管接合面上的密封圈损坏时应立即更换。

2.4真空槽及浸渍管耐火材料有损坏时应及时修补或重新砌筑。

2.5及时清理浸渍管上的结渣。

2.6热弯管或真空槽需要吊离工作位（或吊装）时，必须使用专用吊具。

3、测温定氧取样枪系统操作

3.1确认测温定氧取样枪四周无障碍物

3.2确认测温定氧取样枪四周没有无关人员

3.3确认电液动系统阀门均处于开启状态、确认电气和控制系统无故障、机械部分无故障

3.4控制盘指示灯显示正常

3.5测温定氧探头安装到位，在主控室或现场操作开启（详情见岗位操作规程）

4．顶枪系统操作

4.1顶枪在运转前检查并确认各紧固件无松动现象，各润滑点应加好润滑油、润滑脂。

4.2运行中观察升降小车车轮转动是否灵活，有无异常噪音。预热枪升降的加速、运行、减速、定位动作平稳

4.3顶枪升降装置采用操作室和现场两地操作，操作室为自动操作，现场为手动操作。当操作室自动控制时，有关联锁要求由PLC自动实现，在现场手动操作时除移槽准备和处理准备的操作外，其余无联锁控制，因此当现场操作时应注意如下：

4.3.1顶枪升降时，真空槽台车处于静止并锁定状态；

4.3.2热弯管内水冷翻板阀处于打开状态；

4.3.3密封通道气囊处于放气状态。

4.4当停电时，无法通过齿轮减速电机提升顶枪，而顶枪必须提升到真空槽外以防止枪体被烧坏时，采用以下紧急操作程序：

4.4.1密封通道气囊放气；

4.4.2 EPS连接电机供电；

4.4.3减速机带动顶枪上升。

5.预热枪操作规程

5.1预热枪在运行前应检查各润滑点是否加好润滑油、润滑脂。检查并确认各紧固件无松动现象。

5.2运行中观察升降小车车轮转动是否灵活，有无异常噪音。预热枪升降的加速、运行、减速、定位动作平稳，定位精度在±20mm之内。

5.3观察电液缸驱动支架旋转时，动作平稳，无异常卡阻现象。

5.4预热枪升降装置采用操作室和现场两地操作，操作室为自动操作，现场为手动操作。

5.5当操作室自动控制时，有关联锁要求由PLC自动实现，在现场手动操作时无联锁控制，因此当现场操作时应注意如下：

5.5.1预热枪升降装置动作时，对应的真空槽台车必须处于静止状态，真空槽台车热弯管内的水冷翻板阀必须处于打开状态，且预热枪升降过程中真空槽台车和水冷翻板阀不得动作。

5.5.2预热枪装置进行旋转时，即电液缸动作时，预热枪必须处于高位。

预热枪装置处于旋转待机位时，预热枪不得进行升降。

6.钢包台车系统操作

6.1 在行走范围内不允许有人或物等障碍；

6.2行走前确认钢包台车不在处理工位；

6.3在轨道面上不允许障碍物，钢轨的变形、位移不超出设备对轨道的要求；

6.4钢包车上螺栓、螺母等紧固件不允许有松动、脱落现象；

6.5确认减速机箱体内已加好干净的润滑油，走行驱动部件都事先润滑到位；

6.6确认无不安全因素，才允许开车操作。

7.合金料仓操作

7.1确认电源电压是否在规定范围内，以免发生电器设备损坏。

7.2应对机械设备的完好情况进行确认，以免试运转时设备损坏及人身伤亡事故的发生。

7.3检查螺栓及需要紧固地方是否松动。

7.4轴承和轴承座在运行时温升不超过50℃。若有异常温升，应立即停车检查，排除故障。

7.5在运转过程中，若设备出现异常噪音、振动现象，应立即停车检查，排除故障后方可继续操作。

8.真空槽台车操作

8.1开车前在行走范围内不许有人或物等障碍。

8.2在轨道面上不许有障碍物，不许轨道有变形、位移。

8.3螺栓、螺母、键等紧固件不许有松动、脱落现象。

8.4各润滑油孔不得有漏油现象，各润滑处润滑脂应充分。

8.5确定撞铁与限位开关配合得当。

8.6确认限位开关和声光报警器工作正常。

8.8确认真空槽台车加紧汽缸松开，合金伸缩接头脱离。

8.9确认顶枪和预热枪在槽外待机位，且移动盲板分离。

8.9确认无不安全因素，才允许开车操作。

9.合金真空料斗操作

9.1加铝料斗

9.1.1加铝料斗允许在真空处理钢液的过程中，往真空槽内添加所需的Al料。

9.1.2当Al料斗中的料重低于一个设定的水平之后，在处理的间隔进行加料，这是一个自动的过程，直到Al料加满。

9.1.3受料斗上口的气动阀板关闭之后，才能进行下一次真空处理。

9.2硅铁料斗

无需二次计量，因为它的出料必须一次加入真空槽中。在处理间隙将硅铁加到真空料斗。

9.3合金料斗

9.3.1上闸板打开

9.3.2物料加到上部室

9.3.3上闸板关闭

9.3.4抽空阀打开

9.3.5下闸板打开、振动给料机起动，物料排放

9.3.6破空阀打开

9.3.7上闸板打开，准备下一次加料

10.钢包顶升装置操作规程

10.1运行前检查在顶升坑范围内不允许有人或物等障碍；

10.2确认顶升导轨面与导向轮之间没有异物;

10.3导轨和顶升框架以及液压站设备螺栓、螺母等紧固件不允许有松动、脱落现象；

10.4确认编码器与行程开关位置正确；

10.5液压站液位正常，且油温大于15℃，小于65℃；

10.6确认无不安全因素，才允许开车操作。