5.2.5连锁及自动运行功能：为了安全操作，在PLC确认喷吹罐中料量不低于设定值、氮气压力不低于下限值、铁水罐车到位等条件下，系统允许启动自动操作系统。喷吹结束后，喷枪提枪到上限时，铁水罐车允许开出脱硫站。
5.2.6 HMI手动操作功能：操作者通过计算机（HMI），用鼠标手动控制脱硫系统运行。（如打开、关闭阀门、喷枪升降等）
5.2.7就地操作功能：操作者通过远端控制箱上的按钮，手动控制脱硫系统运行。
5.2.8提供网络数据接口，实现数据传输。
5.3监测功能描述
监测系统由WINCC(HMI)软件组态，用于监控铁水预处理站的系统运行过程（脱硫系统、上料系统、铁水罐车、渣车系统等）。装有WINCC的系统软件，19寸液晶HMI画面，可实时监控所有电控气动阀门的开关、喷枪位置、夹钳位置、铁水罐车位置、除尘系统及各种变量的变化，并可生成变量的实时曲线、棒图、存盘数据浏览。系统由几个画面组成：系统总览画面、主操作画面、喷吹系统画面、喷枪系统画面、测温系统画面、系统报警画面、除尘系统画面、存盘数据报表等，使操作者方便的监控脱硫系统的运行。操作者可通过键盘的鼠标进行数据输入，操作系统运行，随时访问不同的画面，观察部件的运行情况。每个画面都有报警指示器，以交互方式通知操作者，并通过它直接访问系统报警画面，以使设备正常、稳定的工作。在喷吹、扒渣工位、铁水包车工作位安装摄像头，监视喷吹、扒渣、铁水包车运行情况。
（二）KR脱硫
1、扒渣作业
1.1 将铁水罐在扒渣位准确停位（以行程开关控制停位精度）。
1.2 接通扒渣扒电源选择手动或自动操作方法，确认各信号是否正常及各分功能紧停开关位置。（一般都手动操作）。
1.3 确认扒渣压力正常，小车前进端极限在零位，后退端极限在十位上。
1.4 调整大臂高度，试扒后再调整适宜高度。（见扒渣机操作说明）
1.5 当罐内渣快≥600kg（目测）时，原则上不能强行扒渣。
1.6 前渣扒至铁水裸露≥4/5（目测）,无块砣渣漂浮。后渣扒至铁水裸露≥3/4（目测）。
2、搅拌作业
2.1 确认画面信号是否正常，确认铁水罐中心线对准搅拌器中心线，正负误差≤50mm（以行程开关控制停位精度）。
2.2 测铁水液面的准确高度，（解：搅拌头插入深度：铁水的中上部1/2--1/3，要根据搅拌头的形状、铁水包的大小、液面漩涡情况具体确定），搅拌时间5～9分钟（异常情况调整搅拌时间时，必须在备注栏注明），转速75～110转/分。
2.3 在正常铁水液面方可操作，选择手动或自动及手动自动兼容操作方法，但自动时各对应功能应选择自动状态。
2.4 加入脱硫剂时转速值应比所需转速设定低～15转，距投料剩余（80～100）kg时均匀增至所需转速并依据火花飞溅及亮度进行增减调节。（加脱硫剂的时间以搅拌头转速起来、电机电流稳定、铁水液面漩涡比较好）
2.5 搅拌结束前2分钟实施必要的均匀减速，但转速不得低于75转/分，搅拌结束时，将铁水罐车操作指令送至现场或主台。
2.6 每处理完一罐，要对搅拌头进行检查确认，出现严重的槽沟孔眼，凹陷情况必须进行热修补后方能使用。
2.7 处理后硫未达目标值，在铁水后温≥1250℃，经调度同意可进行二次脱硫。
3、铁水罐车走行操作
3.1 确认信号显示正常，确认方向。
3.2 倾翻车走行时原则上只能由现场操作。
3.3 操作时先点动，再联动，运行中要监视电缆柱运行情况。
3.4 点动微调定位，严防超位碰撞。
4、测温取样操作
4.1 检查样模、样勺是否干燥无杂物。
4.2 每罐铁水前样应保证2个合格样，后样采用双样勺取样保证有≥2个合格样，必要时保留后样备查。
4.3 测温前应检查枪线、插头是否完好，安装热电偶时应倒尽管内杂质灰尘。
4.4 显示环境温度稳定后，选择较中部铁水，尽量加大枪与铁水液面夹角，插入深度在250～300mm（目测）之间，温度显示稳定后提起，否则进行二次测温。
5、热修补操作
5.1 揉活打好修补料，除去搅拌器残渣。
5.2 由下至上小跎强挤压修补成鱼鳞状，大面积较深度修补应分两次进行，先补一层，烘干后，再行二次修补。
5.3 叶片底部修补应采用托补法进行。
5.4 修补完后搅拌器应无明显凸起，无异裂状况。
5柱磨机操作
5.1柱磨机启动程序
启动除铁电磁铁→启动选粉机→接通冷却水→启动输送设备→启动磨机→启动给料装置。停止时顺序相反。
5.2柱磨机运转时应有专人照看，主要时观察主机电流表的电流值的变化（正常时其电流表指针再很小的幅度内摆动）和主要外部的振动及声音变化，还须观察给料情况以及输送系统工作情况，并定时消除电磁铁上的杂铁。
5.3当柱磨机电流表再很大范围内摆动（指在10％左右额定电流或以上的范围）且伴有异常的振动和声响时，则应密切注意，并停止给料，如恢复正常，则可再给料，其不正常的状况持续10分钟以上时应停止查明原因，以免损坏设备。如有突然的剧烈振动和大的噪音，可能机内调入了大的杂铁，应马上停机。
5.4正常运转时应经常检查机座、筒体及筒体之间的连接螺栓以及其他铸机外部螺母是否松动，同时做好机器的润滑工作。机座两处轴承升温不得高于60℃。
5.5主机应空车启动，运转正常后才能给料，给料应均匀，停机时，应将机体工作腔内的物料基本排完后才能停车。
5.6适度调节弹簧压力和滚轮与衬板间隙，以满足要求为准。
5.7检查滚轮是否转动灵活。
5.8给料机粒度是否合适，若粒度太大，将会造成滚轮和内衬等机体磨损加剧。
三、转炉本体
1.倾动与出钢操作
1.1开炉前必须先启动供油泵，供油压力达到0.4MPa，并检查各供油点油量是否正常。
1.2打开所有冷却水阀门，各冷却点出水正常。
1.3出钢时主操作室将开关切换至炉后操作室；出渣时主操作室将开关切换至炉前操作室。
1.4氧枪必须提升至待吹点，炉体才允许倾动，炉体在垂直位置时，氧枪才允许升降。
1.5正常工作时，四台减速机同时工作，转炉±360°旋转，转速0.1～1转/分。
2.吹氧操作
2.1将转炉摇到垂直位置。
2.2打开冷却水、氧气、氮气手动阀门，将氧气、氮气流量调节到所需位置。
2.3检查氧气、氮气、冷却水各仪表是否正常，氧气压力≥1.0MPa，氮气压力≥0.7 MPa,回水流量不低于60m³/h。
2.4下枪、提枪见转炉电气操作规程
2.5吹炼时出现紧急情况，按“紧急提枪”按钮，氧枪自动提升到待吹点。
3.炉前挡火门操作前检查：
3.1操作前首先检查轨道上是否有障碍物，确认无障碍物方可启动。
3.2渣道上如果落渣过多，须小量推进，不得蛮干、硬推，以免损坏设备，必要时要清理轨道后方可推渣。
4.运转中注意事项
4.1注意门开到终点前减缓速度，不得快速停机，更不准打反转。
4.2注意门到终点时，不要将车轮开掉道。
四、氧枪
1.确认所用枪、氧气、高压水、压力、流量是否正常。
2.确认升降各点是否准确，保护各设施是否可靠。
3.确认氧枪同氮封口是否对中，无其它障碍。
4.吹炼发生漏水、漏氧应立即提枪并关闭阀门，如炉内有水，严禁摇炉。
5.设备发生故障应立即通知有关人员查明原因，故障排除后方可送电运行。
6.枪身渣厚不得超过100mm。
7.所属设备的仪器、仪表、联锁、自动化程序不得擅自调整、修改、解除，如发生故障及时通知专业人员处理，并做好记录。
五、精炼炉
（一）LF-精炼炉
1结构形式：
1.1传动特点：钢包吊至钢包车上；车开至加热工位；炉盖升降；电极升降；电极松开为液压传动；夹强靠弹簧，手动测温取样。
1.2装料方式：炉顶加料。
1.3搅拌方式：炉底吹氩。
1.4二次短网连接：水冷电缆。
2具体功能：
2.1电弧加热提温
2.2钢水成份微调
2.3脱硫、脱氧、脱气、去除夹杂
2.4均匀钢水成份和温度
2.5改变夹杂物形态
2.6作为转炉、连铸机间的缓冲设备，保证转炉、连铸匹配生产，实现多炉连浇。
3设备启动前应检查注意事项：
3.1将本炉水冷系统进水阀门打开，达到规定压力，向冷却部位通冷却水，观察变压器油水冷却器、水冷炉盖、二次短网、大截面水冷电缆、电极横臂等各冷却水点，通水情况，并检查回水箱上各水路的回水，要求通畅。
3.2电气整定：电气操作前要检查一次侧电压、一次侧接地，一次侧电流、必须经过试验整定并出试验报告。
3.3合低压配电柜中各空气开关及接触器、合PLC柜、变频柜、合金加料柜中各空气开关。
3.4使PLC运行，观察其工作是否正常。
3.5启动液压系统油泵电机，液压系统投入运行。
3.6合直流电源开关。
3.7合高压开关柜真空断路器，准备给精炼炉通电加热。
3.8调节电炉变压器二次电压到需要的档级数。电流调至所需档，将高压合闸钥匙按扭旋转到工作位置。
3.9主操作台上一次电压显示正常，三相电极上升到顶，炉盖提升到位。
3.10钢包接受钢水后，接底吹氩管，吹氩正常，钢包车开入精炼工位。
3.11操作钢包盖升降按钮，钢包盖落到钢包口上。高压合闸，三相电极自动下降，精炼开始。
3.12开动高位料仓某个振动给料器，将料加入称重料斗，称重传感器将称出所需料量，并加入皮带输送机，打开合金料斗盖，合金料将沿合金溜管进入精炼炉内。
3.13精炼合格后，高压分闸，提升炉盖及三相电极，并均到上限位。
3.14钢包车开至喂丝工位，喂丝机将双线合金丝按要求快速送入钢液，钢包车旋至吊包工位并加入保温剂，同时取掉底吹氩管，吊出钢包至浇注。此时则完成一个精炼周期。
4.各点的连锁保护
4.1高压合闸条件：水冷系统水温、压力指示正常，液压系统压力正常，变压器油温、油压、瓦斯指示正常，相应的隔离开关合上，钢包车至精炼工位，炉盖下降到底，三相电极到顶。
4.2高压自动跳闸条件：主回路失压或过负荷时，高压即自动跳闸。
4.3炉盖下降条件：三相电极到顶，钢包车开至精炼工位.
4.4炉盖上升条件：三相电极到顶，高压分闸。
4.5钢包车进入精练工位条件：三相电极上升到顶，炉盖上升到顶。
4.6钢包车开出精练工位条件：三相电极到顶，炉盖上升到顶。
4.7加料条件：三相电极上升到顶，钢车位于精炼工位，炉盖下降到底，加料门打开。
5.系统操作顺序：
5.1开动前精炼炉操作人员应进行以下确认：
5.1.1钢包车是否处于正常位置。
5.1.2炉顶导电部位，电极升降机构周围是否有人或障碍物。
5.1.3各种指示灯及信号是否正常。
5.1.4各冷却水温压力是否正常，有无异常报警现象。
铝合金加工安全操作规程
电焊机安全使用规程
