第一部分：**班基本情况简介
        **班成立于2006年，班组共有员工49名，平均年龄32岁，其中三级技师2人、持有本科学历员工5人、专科学历员工43人。班组长3人均具有大专以上学历，具有安全管理资质。2010年至2013年取得了各级各类荣誉5项。2013年，取得了****厂“模范班组”、公司“五星级”标准化模范班组等荣誉称号。
        **班负责216台电解槽的生产任务，采用工艺流程短，金属回收率高，节能环保好的世界先进的加压浸出-萃取-不溶阳极电解铝生产工艺，2013年，班组全年完成电解铝22000吨。班组主要生产设备为6台桥式起重机，216个电积槽，大小泵类设备58台，分为电调、循环、出装、起重作业4个岗位，班组存在的主要危险因素有起重伤害、酸碱灼伤、机械伤害、车辆伤害及其它伤害等。
        电解铝班拥有多项自主研发的显赫发明。用钛铱阳极代替铅合金阳极，杜绝了铅污染，避免了碳酸钡（有毒品 <http://www.baike.com/wiki/%E5%89%A7%E6%AF%92%E5%93%81>）使用。同时研发出酸雾治理设施，将酸雾中夹带的微量*离子回收，合格尾气排放。研发适于电解铝生产的新型添加剂，在电积槽面形成泡沫覆盖层，有效减少了槽面酸雾挥发，改善了现场操作环境，优化生产了工艺，从源头上消除了职业危害对员工身心健康的影响。
        第二部分：**班安全管理标准化创建活动的成效
        **班全体员工精诚团结、攻坚克难，以创建安全管理标准化班组为目标，坚持“危险预知、隐患可控、机制有效、事故为零”的班组安全管理理念，用真诚赢得信赖，用汗水换来荣誉，在打造安全管理标准化，建设 “**第一班”的历程中留下了一串串闪光的足迹。
        一、**班自2006年建班以来，保持 “零伤害”的安全管理业绩。
        二、班组按照“八大特性“制定了《安全绩效考核细则》等8大制度及配套管理流程。编制了电调、出装、吊车、循环等4个岗位的安全操作、技术操作、设备操作、维护规程12项，4个岗位的操作程序动作标准。
        三、安全管理标准化示范班组创建活动示范班组自评结果（见第五部分支撑文件）：
        班组自评95，加分项10分，共105分。
        四：安全管理标准化示范班组创建活动示范班组企业评价结果
        企业评价：97分，加分项10分，共107分。
        第三部分：**班安全管理标准化创建的主要过程和特色活动
        **班在开展安全管理标准化示范班组创建工作以来，按照集团公司、****厂创建班组安全管理标准化动员会的部署，依据《****厂公司关于印发班组安全管理标准化工作实施方案的通知》，对照《安全管理标准化示范班组创建活动考评细则》，结合本班组工作实际情况，在班组内开展安全管理标准化示范班组建设，具体工作落实如下：
        一、安全基础管理的完善和创建
        （一）班组稳定、高效的安全生产需要良好的领导力。
        对于**班来讲，队伍年轻，可塑性强，引导员工怎样按规操作、按流程执行、促使员工见贤思齐，就是实实在在的安全工作。想要做好班组的安全管理，班组长作为全班领头雁，发挥的作用至关重要。以集团公司劳动模范***、公司先进生产者***为班长的**班，牢记“一岗双责”要求，不断加强班组建设，完善各项管理制度，强化职工安全培训，提高职工安全意识。自安全管理标准化示范班组创建工作开展以来，使班组工作能力和安全管理有了大幅度的提升。面对现代化企业班组建设日益需求，要求班组建立和形成安全生产长效机制，打造本质安全班组。为此，曹成礼、梁照敏不断总结自己工作中的不足，虚心向全厂兄弟班组学习先进经验，取人之长补己之短，团结带领全班职工大胆创新、锐意进取，月月完成生产任务，实现安全生产，构建了一张“安全、平安”大网，为车间的安全生产与发展做出了积极贡献。
        “产量、质量固然重要，但安全更重要，不符合安全条件谁也不能违章操作！”作为班组安全监督员的***如是说。每天早上，他总是先与别人到现场查看，将查出的问题记录在他的表皮已经发黄退色的小本本上，及时告知班长协调处理。在安全监督检查工作中做一名铁面无私的“包公”。
        （二）配套的班组安全制度体系是规范安全管理、约束员工安全行为的关键。
        班组是企业安全管理的重要层级，如何使班组形成“自我管理、自我控制、自我改进”的自治自控管理模式，关键是规章制度和操作规程是否健全完善、是否有效运行、是否严格执行。因此，**班结合班组实际工作建立、完善了安全制度体系。主要包括《班前会管理办法》、《班组长跟班作业管理办法》、《现场安全文明生产管理办法》、《安全检查管理办法》、《安全责任确认制实施办法》、《安全教育培训管理办法》、《事故报告、处理管理办法》、《安全绩效考核细则》8大制度及配套管理流程。编制了电调、出装、吊车、循环等4个岗位的安全操作、技术操作、设备操作、维护规程12项，另外还出台了4个岗位的操作程序动作标准，作为员工在操作中的执行基准，严格执行。
        （三）教育与培训是否合格是确认班组员工符合岗位安全的基本要求。
        班组安全教育培训计划按时配合车间、厂积极开展。2013年7月、班组长、班组安全员、兼职安全监督员分3批次接受了公司级、厂级安全教育培训，并顺利通过了考核合格后上岗。
        班组在传统安全教育与培训基础上，运用TWI等现代化方法，有计划地对新员工、休假返岗员工进行技能训练和现场指导，有效提高了班组成员作业技能。2013年，班组新参加工作7人，全部经过了“三级”安全教育，由班组安排7名经验丰富、技术娴熟的老员工作为师傅，并与其签订“导师带徒协议”，展开为期一年的“师徒合同”，引导新员工在实习期、见习期内尽快掌握安全操作技能。与此同时，每月由各自师傅对徒弟进行系统的训练，指导和考核。对期满不合格的新员工建议调离岗位，执行离岗工资，此举在培养新员工的规则意识方面起到了明显的作用。
        8月，车间组织工程技术人员对员工安全技术进行培训，9月开始检验培训效果，安排3名班组长、2名技师担任主考官，采用随机出题，灵活多变的考试形式。考试重点以《员工安全手册》中安全、技术、设备三大规程为主要内容，兼顾救命法则、保命条款、消防应急常识、安全文化建设、安全法律法规及制度等知识全面展开。11月，组织参加了全厂的“安全技术”应知应会考试，班组全员参与，考试合格率达到100%，实现了预期目标。
        班组持有起重特种作业人员操作证6人，特种作业培训配合公司、厂计划统一执行，2013年，参加特种培训复审4人，全部合格。
        （四）安全管理台账是班组反映安全生产管理工作整体情况原始记录，是安全管理标准化工作的重要组成部分。
        **班始终在安全管理台账的建立和完善上投入了大量的精力，做到了记录全，质量高。目前班组建立了16类静态、动态安全管理台账。包括8项制度、9个操作规程、“无隐患、零违章、零伤害”操作承诺书、技术变更指导书、隐患排查记录、安全活动记录、应急演练记录、岗位动态管理核销表、员工安全学习笔记等。班组长、安全员、兼职安全监督员按照职责分工不定期对各类记录进行检查，发现问题及时整改、持续改进。
        （五）安全设备与设施是实现本质化安全管理的要求，是预防、控制和减少事故的前提。
        电解铝生产工艺流程较新，工艺过程较复杂，与之对应的是该生产线设备种类繁杂，数量较多，包括输送设备，压力容器，换热设备，起重设备，其中压力容器37台，起重设备14台、泵类设备246台套、槽罐共计53台等。因此班组加大维护、保养力度，责任到人，采用网格化管理细化到人。电积作业区生产槽横电装置采用“双保险”，一是短路开关，二是将72台电积槽的槽头母线改装为螺旋横电装置。6台平台吊车均安设起重量限制器，大、小车及卷扬安装了限位装置。2013年8月已完成了对起重设备、压力容器的年度检验。泵类设备在长周期运行受酸碱介质的影响，岗位操作人员加强点检，通过日点检、周检修、月检修以及日常检修等消除设备故障。
        二、安全作业活动的完善和创建
        （一）开好班前、班后会，准军事化标准排班室把好上岗作业程序的第一道关。
        随着班组安全制度体系的建立和完善，各项安全管理工作也已渐渐步入正轨，综合安全管理水平显著提升。如班前会管理，**班严格按照准军事化标准执行。带班班长提前15分钟进入生产现场了解检查现场作业环境、设备设施、工艺等安全状况，为班前会的开展做充分准备。员工则穿戴好劳保用品后，以准军事化的姿态参加“岗前五项准入”排班，逐一点名进行自我劳保品、精神、身体状况及安规掌握情况的确认。之后班组长宣布当班生产计划，对岗前安全注意事项进行有针对性的布置，并对关键、要害作业环节作重点交待，随后集体承诺和宣誓，最后列队进入生产现场。全班人员作业完毕后，班组在排班室召开班后会，对当班主要工作进行总结，上岗人员进行离岗确认，下班离岗。通过班前会、班后小结的开展，更好的传达了管理信息，加强上下之间的沟通交流，增强了团队的凝聚力和向心力，使每位员工每天都能轻松高效、快乐的工作。此项举措，**班一直坚持并一以贯之，收到了良好的效果。
        （二）通过危险辨识与岗位隐患排查从实质上保证了人员作业安全。
        班组员工列队上岗后，不能立即操作，首先对各自作业区域现场管理的五要素（人、机、物、法、环）开展辨识，查找和识别危险源和危险因素，采取有效措施，确保作业安全。
        岗位隐患排查则是班组员工的日常工作之重点,班前会列队上岗后,各岗位人员从工艺技术参数控制、设备设施机具、作业环境等3个方面注意排查，对排查出的问题填入《岗位隐患排查记录本中》，并及时汇报班组长安排整改，直至达到安全操作要求。2013年，排查出各项问题或隐患共计108条，全部整改完毕，隐患整改核销率达到了100%。
        （三）先进安全管控法引领，有效规范了操作人员的安全作业行为，作业过程控制促使“人、机、环”科学合理匹配。
        如今，“岗前思考一分钟”、“六项行为引领工作法”、“安全风险预知管控法”、“岗位隐患排查八步骤工作法”等先进安全管控方法已成为班组日常安全管理常态化、规范化、流程化的具体体现。通过先进安全管控法的实施和有效执行，班组已消除“三违”现象。操作层操作技能与应急能力较强，有较强的风险辨识和预控能力、自我安全防护和应急处置能力。操作员工有较强的自律力，主动履行安全职责，自觉地按工艺纪律、操作纪律执行，自觉地实施联保互保与相互监督工作。安全生产处于长周期状态，安全形势趋于稳定。
        针对1#始极片联动加工机组运行多年，机械剪板机故障频发，液压、电气系统老化严重，影响始极片加工能力。2013年对1#始极片联动机组进行了大修改造，设计增加了自动卸料机械手、对4台始极片专用剪板机进行了大修改造。首次将机械手与原加工机组有机结合并应用于生产，真正实现了*始极片加工机组生产线的自动化，解决了人工卸料劳动强度、安全隐患等问题，机组加工能力由原来的150片/小时，提高到240片/小时以上，大大缩短了作业时间，减小了员工劳动强度，提高了机组加工作业效率，使人机环科学匹配化水平有了大幅提升。