（一）、加强人本管理。人是生产现场诸要素中做活跃、最复杂的要素，人本管理是公司生产现场管理的灵魂。随着公司这几年的发展，我们已经拥有了一直高素质的职工队伍。为了更好的促进人本管理，公司要以生产部为主管，各车间积极配合，努力创造一个使职工心情舒畅、积极向上的生产现场环境。加强职工思想意识的提升和认识，发动职工按照标准流程来执行现场管理，让人的因素来为现场管理服务。同时，还要不断加强各级管理人员的思想境界，要以高标准、严要求、重执行的思路和认识来执行精益化管理，为精益化管理做好基础保障和服务。

（二）、加强定置管理。生产部要制定《公司定置管理标准》，各单位按照标准要求，对生产现场进行清理检查工作，对各种物品、工具、材料等分别按照定置管理的要求进行摆放，做到工作场地整齐规范、界区明显、道路畅通、布局合理。对生产现场所有的设备、材料、工具等其它物品实行定置管理时，要充分利用空间，做到安全便捷。此外，作业场地要标识清楚，车间内要明确划分生产区域和消防通道，并做好明显标识。在检维修过程中的用料及器具要摆放有序，检维修结束后，现场的杂物、垃圾和废料要及时清除。各车间要保证工作场所内窗明壁净、无死角。

（三）、加强现场公共设施硬件管理。现场的干净整洁直接反映出公司的精神面貌。生产部、办公室、设备工程部要提高自身标准和认识，对公司公共区域内的硬件设施，如：地面、围墙、绿化、护栏、标识、地砖等，要制定优化提升计划表，明确责任人和完成时间，高效落实计划表的相关内容。

（四）、各生产车间现场要杜绝夏季反应釜冰盐水滴漏现象，要深刻分析冰盐水滴漏的原因，对于因保温质量不合格而造成的冰盐水滴漏，要彻底进行整改，设备工程部要做好保温材料的把关和验收，保温结束后要联同车间对实际保温效果和保温质量进行验收，确保质量合格，杜绝冰盐水滴漏的现象再次发生。

安全管理的主体是车间，车间安全管理是企业风险管控的主要组织。根据公司实际情况，六个车间工作性质不同、生产周期不同、人员配置不同，安全生产管理存在不同的短板，公司从面上推行的安全管理无法避免一刀切的缺点，对每个车间的针对性不强，特别是各车间管理的薄弱环节无法得到提升，车间自己提升能力不足，以至于弱点更弱，风险管控无法有效落实。

（一）、前期调研：安监部、生产部以月为周期单位，每个月针对一个车间进行指导帮扶。前期与车间管理人员、班组长和员工进行单独面谈，掌握车间、班组安全工作运行的实际情况，明确车间管理工作的薄弱环节和长期痛点，针对车间制定安全管理提升方案。

（二）、制定方案：调查完毕后安监部编写调查报告，将对车间调查的积极方面、消极方面、存在问题以及建议措施列举清楚。明确安监部、生产部、车间的责任。制定详尽的实施条例，坚定落实。车间做好宣传和思想统一，保证方案执行。

（三）、击穿痛点：计划以月度为节点进行总体总结，帮助车间建立起相对应的管理机制，以点带面推动车间安全管理工作提升。同时，发挥生产部安全班组建设大平台的作用，帮助车间安全工作扎实的贯穿到班组和员工，彻底击穿安全管理的痛点，实现车间安全管理的提升。

（四）、常态管理：后期管理实施回头看模式，回归以车间运行管理为主体，部门监管服务的常态式管理，部门进行巡检和回访式关注，固化前期工作，同时督促车间实现安全工作自助管理提升。

安全设施和自控连锁装置是保障安生产的最后一道防线，为了达到安全零事故的总体目标，安全设施及自控连锁装置的使用、维护、保养就起到了关键则作用。

在安全设施方面，各车间的安全阀、阻火器、可燃、有毒气体报警仪、各类仪表、静电跨接、消防设施等依然存在带病工作情况。自控连锁方面，目前地尼采用烘箱和双锥两种设备进行烘干，烘干过程的控制监督手段缺乏，一旦出现质量或安全问题不能及时的追踪和分析。同时烘干过程全部为人工控制，操作机械、单调且容易出现误操作而造成跑水、串水或其他较为严重的安全事故，整个过程操作风险较高。克肟酸生产过程中的烃化物和亚钠的滴加反应是放热反应，滴加过程中如出现不可控的温度超高现象，不能实现自动切断滴加物料而造成较大的安全隐患。以上问题都要在精益化管理过程中逐一整改。

2.4.1.具体措施：

（一）、加强对安全阀、阻火器、可燃、有毒气体报警仪、各类仪表灯设施的校验和保养，按照标准化的相关要求，建立台账，整理好响应的证书和维护保养记录，落实责任人，确保安全设施正常使用；

（二）、对地尼产品烘干设备的控制参数全部联至车间自动控制系统进行实时监控，同时将现场的关键参数用现场触摸屏进行显示，一旦出现控制参数异常现场立即出现报警信号提醒员工进行检查；

（三）、对地尼烘干热水和降温冷水进行自动控制，将现在烘干过程中需要用人工同时切换的四只阀门改用电脑自动定时控制，在杜绝误操作的同时还可以实现异常情况下自动切断并发出报警；

（四）、对克肟酸装置中每只烃化物和亚钠滴加反应釜的滴加管加装联锁切断阀，设定连锁值，确保反应过程的安全稳定。

目前公司设备从采购、验收、安装、到最后的投入使用都没有一套健全的评价体系。设备采购的质量好坏、安装结束后的施工质量都会直接影响我们的成本和正常生产。现有设备的标识内容不全，拆装后的变更流程还需要进一步完善。特种设备的使用、维护、保养还需要进一步细化。

（一）、设备工程部和物流中心要制定详细的验收标准，对于采购的新设备、新材料要组织相关部门进行签字验收，严格把关。对于质量差、品质差的设备、材料要严格控制。对于新设备在施工安装前，设备工程部要制定明确的安装标准，施工后要会同相关部门和车间对设备的管线、材质、质量进行验收。对验收过程中查处的不符合项要进行整改。同时，还要加强特种设备的管理，尤其是特种设备的安全阀要确保正常使用，维护保养要落实到位，要定期进行检测，相关手续和检验报告要完整有效。

（二）、对现有设备的标识要进行完善，设备工程部要制定统一模板，内容要涵盖：名称、材质、介质、设备编号、设备位号等内容。对于公用管线和各车间的内部管线在起点、重点、交叉点、转弯处、阀门和穿墙孔两侧等都要进行完善，要按照GB7231-2003《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识标准》严格执行。

作为医药化工企业，我们在生产过程中面临的安全风险无时不在、无处不在，所使用的原料不仅种类繁多而且经常无法回避和防不胜防。这些风险在一定程度上使公司的经营受到影响。因此在中间产品的性质分析和工艺风险控制方面，我们要深入进行评估、进行风险识别与判断，进而采取切实可行的风险控制方法来消除或减小影响。

2.6.1.具体措施：

（一）、技术部要建立工艺风险分析体系。对于所有新工艺、新产品或工艺调整的风险要从：温度、压力、流量、流速、配比等方面逐一进行分析。同时，还要反复进行小试、中试和破坏性试验，拿出具体可靠的数据，形成可续可支撑的标准。

（二）、及时将地尼中间产品的脱水酸，以及公司其他性质不确定的原料和中间产品，送检样品去“青岛安全工程研究院”进行检测分析。

（三）、质量方面质保部要巩固偏差分析和质量分析，加强生产过程中的控制和监督，强化质量设计、设置理念，提高优质品率，确保质量零投诉。

整改完善阶段与11月底全部完成，各单位要按照本精益化实施指导方案的相关内容为基础，深入细化工作的内容和流程。各单位一把手作为本单位精益化管理的第一责任人，要亲自盯靠，并制定工作计划和节点，确保第二阶段的工作内容顺利完成。

为了保证精益化管理的实施效果，在第一阶段和第二阶段工作的基础之上，要巩固和提高精益化管理的成果。公司组织以生产部、安监部、办公室为督查小组，制定精益化管理考核细则，严细考核力度，确保精益化管理长效机制得以实现。

3.1.实施措施：

（一）、过程监督检查

公司精益化管理督查小组，根据各单位精益化管理实施内容和推进计划的制定及整改情况，对重点问题的部门、车间进行督促检查和指导，推动公司精益化管理活动有效开展。公司精益化管理领导小组加强对各单位精益化管理开展情况的监督检查，以严字当头，奖罚分明的形式来开展，确保精益化管理各项工作安排落到实处。

（二）、抓典型、树标杆

各部门车间要认真总结本单位精益化管理的经验和做法，选择一至两个重点工作发力实施，通过带动示范作用，进一步深入推进整改精益化管理工作实施。公司将于12月底，针对各单位工作开展实施情况，进行阶段总结，通过组织召开现场会或讨论会等形式，抓出典型，树立标杆。

以上内容是公司精益化管理的实施指导意见，各单位按照公司安排积极实施，不断提升公司的整体管理水平，确保精益化管理在公司内能够贯彻实施，为公司的内控管理打好坚实的基础。