2007年3月16日5时11分，3月26日15时9分，联合装置车间发生着火事故，虽然没有造成人员伤亡，但暴露出诸多的管理问题和事故隐患，为深刻吸取事故教训，避免类似事故重复发生，现将事故通报如下：
一、事故经过
（一）2007年3月16日5时，联合装置车间当班班长迟××按班长巡检路线进行检查，第一站烟机操作室、第二站压机操作室没有发现异常情况。5时9分左右，迟××走到泵区时，发现减二线抽出泵P017、减三线抽出泵P018、减顶回流泵P016（以下简称P017、P018、P016）等区域电机上方出现较浓的烟雾，因无法判断具体位置，便快速跑到常减压电精制外操室，通知常压外操作员陈××、苗××立即到现场检查确认和处理异常情况。约5时11分，当3人赶到现场时，P017、P018、P016等区域已出现火焰。迟××立即安排室内人员报火警、报厂调度台，并与常减压岗位人员一起进行扑救和熄火、停泵、投用水幕、蒸汽等应急处理工作，同时安排催化、焦化降量循环。因P017、P018、P016等区域无法靠近，现场停泵关阀的步骤无法实现，陈××、苗××随即联系电气分厂调度从开闭所进行停电停泵。
消防队接到火警后，5分钟之内赶到火场，并在岗位人员的配合下，对P017、P018、P016区域和减顶空气冷却器区域进行重点扑救，同时对常顶油气分离罐V002、V003等重点部位进行冷却保护，对地面流淌火进行阻截，防止火灾进一步扩大和蔓延。
厂调度台接到联合装置车间火警报告后，立即按程序启动火灾事故厂级应急预案。5时30分左右，相关厂领导和调度、机动、安全环保、技术等预案内的职能部门人员相继赶到现场，与赶到现场的公司领导及生产部室，一起组织指挥进一步的生产处理、生产调整、灭火扑救等一系列的应急救援工作。5时50分，在公司、厂部的组织指挥和消防队员、岗位人员的努力下，火灾被全部扑灭。
（二）2007年3月26日15时9分30秒，联合装置车间焦化装置分馏塔底泵501/1出口压力表管嘴突然呲开脱落，2.5Mpa、360℃的高压高温渣油喷出自燃起火，现场操作人员和室内盯表人员立即发现并报警，同时报告厂调度。此时，现场进行检查的车间领导和安全员，同时发现着火后又一次报警，并开启现场的消防水炮进行灭火压制，指挥现场操作人员进行紧急停工处理。随后，在南区巡检的消防车和接警赶到的消防车，一起投入灭火和周围框架、空冷、封油罐的冷却保护工作。15时12分，电工通过开闭所将泵501/1停泵，物料来源被被切断，火势随即得到控制。
厂调度台接到车间报警后，立即按程序通知厂领导及生产处室，同时报告公司调度。
15时15分，设备内通入灭火蒸汽。15时17分左右，在公司、厂、车间的组织指挥和消防队员、岗位人员使用蒸汽、泡末、水炮的内外夹攻下，设备泄漏处明火被扑灭。
二、事故原因
（一）2007年3月16日着火事故
1、P017入口短节法兰面腐蚀泄漏是造成此次火灾事故的直接原因。P017为减二线的抽出泵，介质为蜡油，材质为Cr5Mo钢，入口工作压力0.2Mpa，出口工作压力为2.6Mpa，工作温度260℃，介质中的硫含量1.8%，酸值为2.4KOH/g。
该泵自2005年5月份投用以来，已运行22个月，经解体检查发现其入口、出口短节法兰面均出现较为严重的腐蚀。
2、P017入口短节法兰面腐蚀泄漏后，260℃的蜡油喷出产生大量烟雾，当蜡油喷到附近350℃的常压塔底泵P003/1的裸露部分后，随即自燃起火。
在着火过程中，P017入口短节法兰的燃烧火焰又将泵出口法兰密封烧坏泄漏，高压蜡油喷出着火。火焰延烧至上部的空气冷却器东侧，造成空气冷却器部分翅片烧坏。
3、P017、P018、P016及其上部空气冷却器区域，属于上世纪60年代的设计，设备管线的布置密集度过大，热油设备的间距过小，空气冷却器与热油机泵又上下布置。一旦一处设备着火，便会殃及周边的设备、管线和电气、仪表设施，而且灭火侦察、灭火展开极为困难。
4、我厂自2005年加工高硫高酸油以来，尽管采取了材质升级、在线检测、工艺处理等一系列技术管理措施，但对高硫高酸的腐蚀规律、特点和部位仍然认识不足，尤其对泵体出入口法兰密封面等部位，无现实有效的检测措施。
（二）2007年3月26日着火事故
1、经现场勘察确认，造成此次火灾事故的直接原因：是泵501/1出口压力表管嘴呈喇叭口样严重腐蚀减簿，在运行过程中失去高压承载能力后呲开掉落，高温渣油随即喷出自燃着火。
2、事后经金相分析，确认压力表引压管材质为16MnR，与泵体主材质不符。此泵2002年5月装置检修时，壳体及压力表经过更新。根据3月份减压渣油组成分析，硫含量为3.21%，压力表引压管的选材不符合加工高硫高酸原油的设备安全要求。
三、事故教训、防范措施及管理要求
1、各单位要迅速将《通报》传达到全体职工，并列入近期班组安全活动的重要内容，特别是生产或接触含有强腐蚀性介质的车间要重点学习，举一反三，深刻吸取事故教训，杜绝类似事故重复发生。
2、我厂加工高硫高酸原油后，设备腐蚀加剧。根据本次事故暴露出的问题，各单位要加强对高温法兰、测速孔板、压力表、温度计等重点危险部位的检查和巡检，利用机泵维修维护的时机，同时做好对法兰密封面和密封件的详细检查，以便及时发现问题，采取相应措施。同时继续搞好对高硫高酸原油腐蚀规律的研究，提高环烷酸对设备腐蚀的认识，积极做好预防工作；在装置检修等适当的时机，提出对关键设备和管线进行材质升级的计划。
3、根据本次事故的应急处理情况，认真总结经验，加强工艺技术和设备管理，补充完善岗位事故应急预案，并组织操作人员反复进行学习和演练，切实提高操作人员处理突发性事故的能力。平时加强对系统操作的培训，搞好岗位交流，不断提高操作人员的业务水平；同时，在火灾扑救的过程中，生产车间要和消防队加强沟通，相互配合，主动提出灭火关阀和冷却保护的要求，以提高灭火扑救的效果和成功率。
四月份，各生产车间要针对关键装置、重点部位和薄弱环节安排一次以突发着火、爆炸为主要内容的反事故演练活动。
4、联合装置车间要在V002、V003、空冷等轻油部位设立可燃气体检测报警设施；在操作温度大于自燃点的高温热油泵等重点设备附近，增设工业电视监控设施；在关键高温机泵的安全距离外设立现场远程控制的电机开关；在炉区、重油泵区及管排下的适当位置，设置消防水炮；将风线、水线、蒸汽线等公用系统的信号引入主控室，并设立高低限报警；在管排等低照度区域，增设照明灯具，增加现场照度。
厂部将以上的安全技术措施作为第一批计划上报公司，进行事故隐患的治理，其他重油车间将陆续安排申报工作。
5、各单位要进一步完善巡检制度，强制推行无间断巡检，提高巡检质量。岗位人员在保证基本巡检点数、时间的基础上，要确保及时发现设备、管线及附件业已存在的隐患问题和异常情况，避免小事变大，大事成灾；
6、80万吨延迟焦化装置要合理控制装置加工负荷，以减缓设备腐蚀速度，降低事故风险；对事故风险较高的关键设备，要组织进行设备风险评估，科学主动的提出预防性检修更新计划。
7、各单位要进一步查找装置存在的隐患和“低老坏”问题，分层次作好整改治理工作，尤其是装置内地沟、下水井盖板、平台、梯子残缺不全等即影响装置面貌，又易引发人身事故的问题，要抓紧时间进行整改和申报。
8、延迟焦化车间外操作室、联合装置车间交接班室、二加氢装置压机操作室等在防爆区域内的操作室，要立即取消和搬迁；其他因仪表和操作原因暂时不能取消的操作室，也要采取相应的防火防爆和安全保护措施。