关于贯彻执行《玻璃生产配料车间防尘技术规程》国家标准的通知
劳动人事部委托北京玻璃总厂负责起草的《玻璃生产配料车间防尘技术规程》国家标准，业经国家标准局以国标函〔１９８６〕２６０号文批准，编号为ＧＢ６５２８－８６，一九八七年四月一日起实施，现将该标准及其编制说明印发给你们，请贯彻执行。标准文本由中国出版社出版。
中华人民共和国国家标准玻璃生产配料车间防法技术规程
Specifications for dust control
in batch house of glass manufacture
GB6528-86
为控制玻璃生产配料车间空气中粉尘对人体的危害，实施ＴＪ３６－７９《工业企业设计卫生标准》的有关规定，保障职工身体健康，特制定本规程。
本规程适用于玻璃生产配料车间的设计、改造和生产管理。
１.配料车间的工艺要求
１.１配料车间的全部生产过程应尽量采用机械化、连续化作业；控制室的设置应与粉尘作业区有较好的隔离措施。
１.１.１日配料量达到２０Ｔ的车间即应采用半机械化作业，做到主要原料入仓后称量与混料工序实现机械化。
１.１.２日配料量达到１００Ｔ的车间应采用机械化、连续化作业，实现集中控制，配料生产线不得设有固定岗位操作工。
１.２工艺设备应尽量采用竖向布置的形式，并应最大限度地减少粉料的中转环节和缩短输送距离。
１.３工艺设备与通风除尘设备的配置应互相协调，兼顾工艺和防尘两方面的共同需要。
１.４设备选型应尽量采用密闭防尘效果较好的工艺设备。
１.５易放散粉尘的加料点、邻料点和物料和转运点，必须设密闭和吸尘装置，并应尽量减小物料的落差高度。
１.６产生粉尘的设备和作业应尽量设置在车间内的下风侧；砒霜、丹铅、含铬化合物等有毒物质的操作区应予以隔离设置。
１.７设备布置应不妨碍工人操作，便于维修和清扫。
２.配料车间的厂房位置
２.１配料车间应尽可能布置在厂区主导风向的下风侧，与其它区域之间应采取隔离措施。
２.２配料车间的设置应尽量与原料仓库毗邻；原料仓库的设置应便于原料的装卸和输送。
２.３配料车间的位置应尽量靠近玻璃熔窑，并有利于配合料的输送。
３.配料车间的厂房建筑
３.１配料车间应具有足够使用的厂房高度和厂房面积。
３.１.１日配料量２０Ｔ以上的车间厂房高度，应能满足工艺设备的竖向布置。
３.１.２日配量１００Ｔ以上的车间应采用多层厂房。
３.２配料车间的室内建筑构件应尽量减少易积尘的突出部分；所有墙壁、屋顶的内表面都应尽可能平整。
３.３配料车间的开启式侧窗宜设在主导风向迎风面的墙上，距地面高度一般不低于１m。
３.４配料车间的地面必须是平整、密实的混凝土地面，并向地漏和排水明沟方向保持一定的坡度，底层或室外应设有沉淀池。
３.５多层厂房应考虑有防止含尘空气串流的各项隔离措施。
３.５.１层间不应做格栅楼面。
３.５.２楼梯应设楼梯间，通往各楼层的门洞应安装有可自动关闭的弹簧门。
３.５.３楼层间联系一般不宜设置简易钢梯；若需设置时，其位置应选择在离粉尘作业点较远的部位。
３.５.４供各种设备溜管、管道穿过的层间楼板和隔墙上的孔洞应尽可能小，其缝隙应予以密封。
４.配料车间的通风
４.１配料车间应合理组织各粉尘作业点的通风换气，并尽量阵低室内的空气流速。
４.１.１配料车间的通风换气宜以局部排风为主，将粉尘在散尘点就地排除。
４.１.２在严寒地区为保证规定的车间采暖温度，当除尘排风量大的情况下，应设置补风系统；补风温度应按热平衡确定。
４.１.３配料车间的厂房建筑和设备布置应满足自然通风的要求。
４.２配料车间机械通风的进风口位置应设于室外空气比较洁净的地方；送风口位置宜高于地面２m，风速一般不得大于２m／s。
５.原料粒度
５.１直接购进粉状原料的生产企业，应尽量选用粒径大于０.０５mm的原料。部分原料宜按以下的要求选用：
硅质原料小于０.０５０ｍｍ的颗粒一般不宜超过３％。
白云石、石灰石小于０.５００mm的颗粒一般不宜超过４％。
５.２本厂自行破碎原料的生产企业，在原料破碎过程中应设法减少过粉碎现象。
５.３逐步选用粒径为０.１～１.０mm的粒化碱化代替轻质纯碱。
６.粉料储存
６.１粉状原料应储存在专用的库房或料仓中，不得任意堆放在露天场地。
６.２料仓结构应能保证粉料的正常流动，避免料流中断及串流现象。易结拱粉料应采用活化措施。
７.粉料输送
７.１机械输送宜选择密闭性较好的斗式提升机、螺旋输送机、埋刮板输送机、溜管等；当选用胶带输送机输送粉料时应进行有效的密闭。
７.２条件允许时宜采用系统密封性好的气力输送装置输送粉状原料；气力输送以采用负压输送或密相气力输送方式为宜。
７.３物料的转运点应尽量采用溜管的形式，避免物料自由坠落。
７.４用车辆运输散装干粉料时，应置于密闭的容器内。
７.５散装粉料的包装应具有良好的密封性及强度，倒料口应设倒料柜和吸尘装置；折包、倒包作业应逐步实现机械化。
８.湿法防尘
８.１在工艺条件允许的情况下，配料车间产生粉尘的作业，应尽量采用湿法防尘。
８.２配合料的水分一般控制在３％以上，增湿可根据工艺要求在配料过程中进行；日配料量１００Ｔ以下和生产企业宜采用含水量不小于３％的湿硅砂直接参加配料。
８.３在有粉尘扩散区域的上部空间，应采用喷雾降尘。
８.４在条件允许时，可以在混料等工序采用蒸汽降尘。
８.５定期用湿法清扫配料车间的地面、平台、壁墙和各种设备。
９.密闭除尘
９.１配料车间凡产生粉尘的设备和散尘点应设置密闭罩或进行隔离，防止粉尘逸出。
９.１.１密闭罩应保持严密。根据工艺要求而必须设置的操作孔、检修门和观察孔应避开气流速度和物料飞溅速度较高的地点；门、孔要严密，并使其启闭灵活可靠。
９.１.２密闭罩应设吸风口，其位置应尽量避开工艺孔洞和物料飞溅区；吸风口风速应控制在不致将物料带走为宜。
９.２配料车间应根据工艺设备配置相应的除尘系统。
９.２.１除尘器的设置
９.２.１.１除尘器的选择一般以袋式除尘器为宜。若粉尘浓度较高时，可增加旋风除尘器做为一级除尘；除尘器一般应设置在顶层。
９.２.１.２除尘器应按其性能和规定的技术要求进行安装和使用。
９.２.１.３经常检测除尘器工作状态是否正常，保证除尘效率达到设计要求。
９.２.２除尘管道
９.２.２.１除尘管道宜垂直或倾斜敷设；在只能用较小倾斜度或水平敷设时，应在风道的端部、侧面或异形管附近装设清扫孔。
９.２.２.２除尘系统的管道内，应具有使粉尘不致沉积下来所必须的合理风速。
９.２.２.３管道布置应尽量减少弯管、三通管、变径管等部件，在设计时应采用减少阻力的措施。
９.２.３除尘系统的排风管出口应高出屋面１.５m，排风管的位置应尽可能设置在下风侧。
１０.防护与管理
１０.１定期检测车间空气中的粉尘浓度，发现超标时应及时采取解决措施。检测应由受过专门训练的人员严格按照国家标准ＧＢ５７４８－８５《作业场所空气粉尘测定方法》的有关规定进行。
１０.２工厂应对职工加强防尘知识的宣传教育。
１０.３职工在参加粉尘作业之前和从事粉尘作业期间，必须定期进行体检。患有职业禁忌症者不得从事粉尘作业。
１０.３职工在粉尘作业区操作或巡回检查时，必须穿戴好工作服、防护鞋、防护帽，并佩戴阻尘率高、阻力低的防尘口罩。
１０.５工厂应设置职工浴室、更衣箱、更衣室，保证粉尘作业工人每天下班后进行淋浴和更换劳动保护用品。
１０.６在粉尘作业区的周围环境地带，应根据厂区的总体厂局和当地的气候、土壤条件，选择滞尘能力大的树种进行布区绿化。
１０.７日配料量１００Ｔ以上的车间应设管理防尘工作的专职人员。
附　录　Ａ
配料车间常用生产设备的密闭防尘措施
　　　　　　　　（补充件）
Ａ.１运输设备
Ａ.１.１胶带输送机
Ａ.１.１.１胶带输送机在输送粉料时，应根据输送物料的散尘程度和工艺布置，分别设置局部闭罩、整体密闭罩或大容积密闭罩，并辅以吸尘装置；密闭罩上吸风口的位置，离落料溜槽边缘的距离为溜槽宽度的０.１５～１.５倍，但最小不应少于３００～６００mm，吸风口离胶带表面不小于胶带宽的０.４～０.６倍。
Ａ.１.１.２胶带输送机在运送粉料时，其胶带的最大倾角一般不超过１８。胶带的宽度一般应比料堆宽度大２００mm以上，并在其两侧设置挡料板。胶带接头处应光滑平整。
Ａ.１.１.３胶带输送机的落料端，应设滚筒式或刮板式清扫装置。
Ａ.１.１.４胶带输送机在输送粒径为０.５～４mm的物料时，速度应控制在１.２５m／s以内；当输送粒径小于０.５mm的物料时，速度应控制在１.０m／s以内。
Ａ.１.２斗式提升机
斗式提升机在安装使用前，必须先作密封性的检查与处理，在本身密闭正常的情况下方可使用。一般应在其受料点的上部设吸风罩。
Ａ.１.３螺旋输送机
螺旋输送机在其本身密闭较好的情况下，加料口可不设吸风罩，但当落差大于１.５m时，在受料点前部应设吸风罩。吸风罩下部宜设缓冲箱，罩口风速控制在０.５m／s之内。
Ａ.２破碎磨碎设备
Ａ.２.１颚式破碎机、圆锥破碎机
颚式破碎机和圆锥破碎机一般应在上部加料口和下部排料点设置密闭罩并吸风；颚式破碎机的上部加料口若是敞开式的，可不吸风，但应增设喷水雾装置。
Ａ.２.２辊式破碎机辊式破碎机一般应在其上部设吸风下部受料设备上设密闭罩并吸风。
Ａ.２.３锤式破碎机
Ａ.２.３.１可逆锤式破碎机应注意保持机壳的严密性，一般应对加料口严格密闭并吸风，排料口也应密闭，必要时可少量吸风。
Ａ.２.３.２不可逆锤式破碎机，加料口应加强密闭，减少吸入风量；排料口则应严格密闭并吸风。
Ａ.２.４反击式破碎机
Ａ.２.４.１.破碎机上部给料点和下部排料点应设吸风罩。
Ａ.２.５轮碾机
干式作业的轮碾机要应设置整体密闭罩并吸风。
Ａ.３筛分设备
六角筛、平面摇筛和振动筛等筛分设备，一般均应采用整体密闭罩或大容积密闭罩，顶部受料点和下部排料点设吸风罩。
Ａ.４给料设备
Ａ.４.１电磁振动给料机
一般应将给料设备和受料设备密闭。
Ａ.４.２圆盘给料机
当卸落干细物料时应密闭并吸风。一般可将圆盘给料机卸料口与受料设备受料点设置整体密闭罩，并在密闭罩上部设吸风罩。
Ａ.５混料设备
Ａ.５.１混料设备一般以选用强制式的固定容器型混料机为宜，在混料过程中应加入适当水量。
Ａ.５.２对设备本身密闭性差或采用重力式的迥转容器型混料机，应加强对设备的密封或设大容积密闭罩。
Ａ.５.３混料机一般应设吸风。
Ａ.６窑头加料设备
Ａ.６.１窖头料仓一般宜采用斗式提升机或胶带输送机的方式上料，并设置密闭罩或大容积密闭室，辅以吸尘装置；对以箕斗或料罐方式上料的，应设置敞开式吸风罩。
Ａ.６.２窑炉加料应选用密闭性良好的机械加料设备，加料口不可敞开过大，并设吸风罩。
Ａ.６.３除坩埚窑以外的各类熔窑，一般不得采用人工加料方式。
编　制　说　明
制定本规程的任务是于１９８３年８月由国家劳动人事部劳动保护局和轻工业部劳动工资司共同提出，目的是为了控制玻璃生产中粉尘对人体的危害，使之达到国家规定的工业卫生标准。
一、编制过程
为了起草本规程，我们首先查阅了国内外玻璃生产防尘方面的有关资料作为考虑，并在轻工业部劳资司技安处及有关省市轻工业厅（局）的支持和帮助下，先后到一些工厂企业、高等院校、研究设计单位进行了现场调查和座谈讨论；在此基础上，于１９８４年１１月编写完第一稿。随即函寄全国４０多个单位征询意见，并在国家劳动人事部劳动保护局、轻工业部劳资司、国家建筑材料工业局环保技安处的关心和支持下、先后召开了三个专业性的座谈讨论会，参加会议的代表有以上三个部门的领导同志，还有轻工、建材、电子和医药系统的部分主要生产企业、研究设计单位及高等院校的专家和技术人员共一百余人。根据每次会议的讨论情况，起草小组三次修改原稿最，后写成此送审稿。因此确切地说，本规程是我们玻璃行业和有关部门一起共同完成的起草工作。由于此项技术标准，国内外尚未有可借鉴之例，加之我们归纳整理水平有限，确实难免有疏漏甚至不妥之处，期望今后在生产实践中能继续听到来自各方面的意见，并加以修改，使之日臻完善。
二、编制原则
１.科学性：本规程是以尽量消除生产工艺中可能产生粉尘的各种因素为目标而制定的，并充分考虑了外逸粉尘的各项防尘技术措施。就这种意义上来说，本规程是对以往总结出的预防粉尘危害八字经验，即“革、水、密、风、护、管、教、查”在玻璃生产配料车间防尘工作上的具体化。
２.现实性：本规程兼顾到当前我国玻璃生产配料车间的生产工艺水平和将来的发展目标，并力求做到生产工艺和防尘要求的统一性。
３.国际上的统一性：本规程注意吸收国外在玻璃生产工艺和防尘技术中的成功经验结合我国的国情予以尽量选用。
三、编制方法
１.章节安排：本规程兼顾生产和防尘的统一需要，依次规定了配料车间的工艺要求、厂房位置、厂房建筑、通风，并对生产工艺过程中国内外行之有效的防尘技术措施基本上按工艺顺序作了规定，使之各自成章。全文共分十章及附录Ａ和附录Ｂ。
２.编号方法：本规程采用中华人民共和国国家标准统一规定的编号办法。
３.本标准用词说明：
对本标准条文执行严格程度的用词，采用以下写法：
（１）表示很严格，非这样做不可的用词：
正面词一般采用“必须”，反面词一般采用“严禁”。
（２）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：正面词一般采用“应”，反面词一般采用“不应”或“不得”
（３）表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样作的用词：
正面词一般采用“宜”或“一般”，反面词一般采用“不宜”
（４）表示一般情况下均应这样作，但硬性规定这样做有困难时，采用“应尽量”。
（５）表示允许有选择，在一定条件下可以这样作的，采用“可”。
四、内容解释
１.配料车间的工艺要求
１.１关于尽量采用机械化、连续化作业的问题：
我国《工业企业设计卫生标准》ＴＪ３６－７９第２７条规定：放散有害物质的生产过程和设备，应尽量考虑机械化和自动化，加强密闭，避免直接操作，并应结合生产工艺采取通风措施。
国外七十年代开始已逐步推广采用微处理机控制称量，用可编程序控制器控制卸料、混合和输送等操作。一条称量、混合生产线的日生产能力可达２０００吨配合料，每班只需一人操作；国内相当一部分的大中型玻璃厂也已实现了机械化、连续化的配料生产线。如洛阳玻璃厂、上海耀华玻璃厂、秦皇岛耀华玻璃厂、珠洲玻璃厂、北京玻璃二厂等。采用机械化、连续化的集中配料方式不仅降低了劳动强度，提高了生产效率和产品质量，而且只需少数人员在控制室内即可完成操作，有效的控制了粉尘对人体的危害。
值得注意的是，国内部分小企业中还存在人工配料的方式，生产工人直接在现场操作粉料，不仅粉尘危害严重，劳动生产率也很低，平均每人每班只能配混１～３吨料，相应的增加了接尘的人数和接尘的时间。因此，防止粉尘危害的关键从根本上来说乃是提高生产过程的机械化、连续化和自动化的程度。本规程从国内目前的实际情况出发，考虑防尘需要和经济可能两个方面的因素，规定以日配料量的大小为标准，要求逐步提高机械化和连续化的程度。
１.１.１日配料量为２０～１００吨的企业，在轻工行业，是比较普遍存在的。近几年来在技术改造中，已逐步在配料生产上采用机械化的生产方式。但大部分还只是局部提高了称量和混合的机械化程度，并未能形成一条连续化的生产线。虽则如此，也相应的提高了劳动生产率，减少了生产工人的接尘机会。
１.１.２平板玻璃厂的日配料量大多在１００吨以上，近年来轻工系统的部分企业也达到了这一生产规模。这些厂的配料车间就经济和技术能力来说是有条件也应该实现机械化和连续化生产的。事实上，在我国这一生产规模的企业有５０％以上已基本实现了机械化和连续化的生产方式。
１.２配料车间工艺设备采用竖向布置的型式，在防尘方面具有以下优点：
（１）原料的加工或配料生产工艺实现竖向配置，可以使物料的转运充分利用具有较大坡度而密封性又好的溜槽型式。
（２）有利于除尘管网的竖向配置。除尘管网的竖向配置有利于吸尘系统的工作稳定，和设在单层建筑物车间的水平吸尘系统相比较，不容易造成粉尘堵塞等问题。
（３）有利于控制多层厂房的气流速度。工艺设备的竖向配置，在具备一定条件的情况下，容易使房间和工段内造成换气量的稳定平衡，有利于控制车间内的气流速度；而单层厂房容易造成引起二次扬尘的空气串流和穿堂风。
１.３工艺设备和除尘设备的配置统一考虑，可以减少扬尘的机会，并使除尘系统有效地控制粉尘不往外扩散。
１.４我国《工业企业设计卫生标准》第２８条规定：生产有害物质的车间，有害物质发生源的布置，应符合下列要求。
（１）放散不同有害物质的生产过程布置在同一建筑物内时，毒害大与毒害小的应隔离。
（２）有害物质的