2011年7月14日10:06分装置发生晃电,因当时班组中皂化岗位人员在现场巡检,反应岗位人员在配合机修人员维修压缩机,控制室内有当班班长及精馏岗位两人。在发现装置晃电后,班长电话通知调度及车间并立即安排精馏岗位人员现场查看机泵运转情况及联系现场两人回控制室。现场巡检发现氯醇输送泵、皂化残液泵、热水泵、碱液循环泵停止运转,随即岗位人员立即启动因晃电而停止运转的机泵。因氯醇化系统没有机泵停止运行,防爆膜没有破裂,故氯醇化系统按照《事故紧急处理预案》只做紧急降量处理。现场配合机修维修循环气压缩机的氯醇化主操接到精馏岗位通知迅速返回控制室,在接到班长开启反应器顶部放空阀以保证防爆膜安全命令后立即前往装置五层平台。氯醇化系统在做紧急降量处理过程中,丙烯、氯气进料配比短时间出现不均衡情况,导致氯醇反应器出现过氯现象,在氯醇化岗位主操人员前往装置顶层开启氯醇反应器顶部放空阀门过程中,压缩机A泵突然停机(现场机修人员正在维修压缩机(B))导致顶部防爆膜破裂,致使因过氯的尾气从氯醇反应器顶部溢出。前往现场开启放空阀门的人员立即返回,在返回途中吸入微量过氯尾气。班长在发现防爆膜破裂后立即停止了氯醇反应器的全部进料,随后车间立即组织更换防爆膜,防爆膜更换完毕后装置按开车步骤重新开车,11:00左右氯醇反应器开始进料,12:10开启循环气压缩机,装置恢复正常。(注:反应系统在紧急降量过程中,如循环气压缩机处正常运行状态,碱液吸收塔会将微量的过剩氯气吸收,系统压力能够维持,防爆膜不会破裂,氯醇化系统仍会平稳运行,从而会避免因重新开工造成物料的损失)。
事故原因:
1、装置晃电后现场氯醇输送泵、皂化残液泵、热水泵、碱液循环泵停止运转,但氯醇化系统无停机现象出现,循环气压缩机仍正常运转,防爆膜没有破裂,从而判断压缩机不会再停电,(在7月10日18:45的晃电中压缩机未停止),在安排恢复皂化、精馏岗位停运机泵的操作后,为了避免物料的损失,氯醇化系统只做降量处理,未停止反应器进料。
2、防爆通讯器材短缺(部分损坏未修复),无法及时联系外出操作人员,发出应急操作指令。
3、循环气压缩机A在电修更换软启动器后DCS中无电流指示,导致在其停机后无法及时发现。
4、原应急预案中未考虑此次晃电过程中出现的复杂情况,造成严重后果。
5、在应急处理过程中,员工个人防护意识不强,造成出现吸氯现象。
事故责任人及处理情况:
通过上述分析,确定此事故因突然停电导致氯气泄漏,属于意外事故。以及遵照“四不放过原则”,为认真吸取事故教训,车间要以此事故为例教育员工,进一步修订完善事故预案,员工熟练掌握预案处置程序,确保不再发生类似事故,搞好安全生产。
防范措施:
1、总结本次事故教训修改完善装置《事故紧急处理预案》。
2、强化预案的学习,纳入季度考试对员工进行考核。
3、要求电修车间立即恢复循环气压缩机DCS电流指示。
4、加强对员工安全防护意识的培训,要求在事故处理时个人防护用品必须佩戴齐全。
5、车间对事故应急器具进行检查维护,滤毒罐过期及时更换。
6、公司建立以调度为核心的事故处理指挥系统,负责协调指挥各生产单位应急事故处理过程,通报各相关单位处理情况。