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三胺主装置岗位安全操作规程

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更新时间: 2020年12月28日
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三胺岗位安全操作规程 批 准: 文件编号:Q/LHJ3521-2014 版 本 号:A 修改状态:0 受 控 号: 页 码:共52页  ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 月发布   目 录 1工艺技术信息 3 1.1工艺流程简述及框图 3 1.2工艺化学原理 4 1.3原辅材料使用量及最大存储量 5 1.4安全操作范围 5 1.5偏离正常工况后果的评估 6 2装置概况 7 2.1装置周边相邻的主要设施 7 2.2装置的生产能力 7 2.3主要设备简述 7 2.4设备一览表 8 2.5装置的主要安全技术措施 10 2.6安全生产基本要求 11 3异常情况分析及控制 12 3.1误操作危害及控制 12 3.2设备故障及控制 13 3.3控制参数偏离正常工况的后果、原因及纠正 14 3.4公用工程中断或突发事故的危害及控制 14 4.岗位操作规程 16 4.1正常开、停车的操作步骤 16 4.2初始开车、长期停车后开车的操作步骤 20 4.3正常生产情况下的安全操作步骤 32 4.4紧急停车的安全操作程序 34 4.5各种异常情况下的安全操作程序 34 4.5.1熔盐系统故障,熔盐温度低,熔盐泄漏发生事故 34 4.6岗位大机组的安全操作 35 4.7岗位特种设备的安全操作 39 5质量操作记录 40 6附件 41 6.1化学品危险性信息 41 6.2装置的安全设施、器材的分布 44 6.3安全连锁系统 45 6.4流程图 45 6.5设备简图 47 1工艺技术信息 1.1工艺流程简述及框图 1.1.1岗位意义: 新系统主装置岗位以熔融的颗粒尿素和老系统尿素工段送来的液尿为原料,在流化床反应器内以硅胶为催化剂,净化后的工艺气为载气,在适应的温度和压力条件下反应生成三聚氰胺和副产物后经冷却、过滤、结晶生成三胺成品,并经出料系统送往包装岗位成品料仓。 1.1.2工艺流程: 尿素和工艺气体的处理 熔融尿素由老系统尿素工段进入1#尿素熔融槽,与提斗机输送来的颗粒尿素混合熔融后,溢流至2#熔融槽,经3#液尿泵将尿液打入尿洗塔,自尿素熔融槽经液尿泵进入尿洗塔塔釜,大部分液尿由液尿泵输送至尿洗塔上部的三组(最上层8个,中层8个,最下层8个)喷头进入尿素洗涤塔进行循环,少部分被送入流化床反应器参与反应。冷气风机把自成品旋风分离器出来的工艺气体输送到尿素洗涤塔与塔内的液尿并流而下,气液充分混合,完成传热和传质。其中未反应物尿素、异氰酸和成品旋风未捕集到的三聚氰胺被液尿洗涤下来,混入液尿中得以回收利用。完成传热和传质的液尿进入尿洗塔上段塔釜,液尿与净化后的工艺气体进入8个柱状旋风分离器进行气液分离,液尿进入尿洗塔下部塔釜,工艺气经冷气总管汇总后被分配成两部分,分别进入冷气除沫器和载气除沫器,经载气除沫器分离后的气体分为两部分,一部分去载气压缩机,另一部分经尾气管线送至硝酸硝盐制造部老中和岗位;经冷气除沫器分离后的气体进入冷气风机。 三聚氰胺的生成 经载气压缩机加压的载气,进入载气分配罐,大部分进入载气预热器加热后,从反应器底部经11个蝶阀进入反应器。反应器内的催化剂受到载气搅动,上下浮沉,处于类似流体的状态,由于催化剂在反应器内的激烈翻动和返混,使得反应器内的熔盐加热管与催化剂及气体之间迅速传热,加热管内熔盐的热量很快传递到管外的流体中,并使整个触媒床层温度趋于一致,以保证液尿转化为三聚氰胺吸热反应的需要。少部分载气经防喘振阀门进入尿洗塔顶部。液尿泵将液尿经液尿喷嘴送入反应器,被390℃左右的载气和触媒迅速加热,分解成异氰酸和氨,异氰酸在触媒的作用下,生成三聚氰胺和CO2及其他生成物。反应生成气体和触媒经反应器内的8组旋风分离器分离之后气体从顶部流出反应器。 反应生成气的冷却和除尘 从反应器顶部出来的反应生成气进入热气冷却器,被热气冷却器至335-343℃,高温副产物结晶随气流进入初级分离器、热气过滤器,分离出气体中夹带的催化剂细粉、三聚氰胺脱氨物。脱氨物和催化剂会在过滤管外的过滤介质上形成滤饼,增加过滤阻力,为此,在热气过滤器的生产运行中,需要对热气过滤器的过滤管进行反吹,落下的滤饼汇集在热气过滤器下部锥形封头,切换过滤器时集中外排。 三聚氰胺结晶和分离 过滤了三聚氰胺脱氨产物及催化剂粉末的反应生成气,从顶部进入结晶器。三聚氰胺结晶所需的冷却气来自尿素洗涤塔,温度133-140℃,经过冷气除沫器除沫后,从结晶器下部的18组冷气炮口喷入结晶器。结晶器内,自上而下的反应生成气与向上而行的冷气接触,并充分混合,进行热量交换,反应生成气中的三聚氰胺结晶析出,随气体一并下行,流向结晶器出口。从结晶器出口出来的含有三聚氰胺粉末的工艺混合气体,切向进入成品旋风分离器的上部,在离心力作用下,三聚氰胺粉末被甩向器壁并沿壁而下,汇集于成品旋风底部,经输料系统送往包装岗位。分离后气相经冷气风机加压后进入尿素洗涤塔内。 1.1.3框图: 1.2工艺化学原理 尿素生成三聚氰胺的反应机理主要有以下两种说法: 1、一种观点认为在常压氨气流中,尿素被快速加热到380℃以上,首先分解成异氰酸和氨,然后异氰酸三聚(即环化)成三聚氰酸,三聚氰酸与氨作用而酰胺化(生成含氮渐多的物质),即按如下步骤进行: 3CO(NH2)2 3HNCO(异氰酸)+3NH3 (1) 3HNCO (OH)3C3N3 (三聚氰酸) (2) (OH)3C3N3+3NH3 (NH2)3C3N3+3H2O (3) 3CO(NH2)2+3H2O 6NH3+3CO2 (4) 从这一反应机理看,异氰酸生成三聚氰胺是单纯的脱水反应,各过程生成1mol水(共3mol水)将原料尿素直接分解成NH3和CO2。 2、另一种观点认为:从尿素生成三聚氰胺,第一步是尿素受热分解成异氰酸和氨,其次是异氰酸转变为氰胺(即氨基氰),最后由氰胺聚合成三聚氰胺,即: 6CO(NH2) 6HNCO+6NH3 (1) 6HNCO 3H2NCN+3CO2 (2) 3H2NCN (NH2)3C3N3 (3) 如有触媒存在,氨基氰聚合反应就进行得更顺利。 综上所述,尿素生成三聚氰胺的化学反应可归纳为尿素的热解和异氰酸的聚合这两个步骤,前一步是强吸热反应,后一步则是放热反应,即: 6CO(NH2)2 6HNCO+6NH3 ΔH1=+288kcal (1) 6HNCO C3N6H6+3CO2 ΔH2=-138kcal (2) 总反应 6CO(NH2)2 C3N6H6+6NH3+3CO2 ΔH=+150kcal 第一步尿素分解为异氰酸和氨的反应,只要供热迅速,反应是十分容易进行的。而第二步异氰酸的进一步反应则须有触媒存在时才能有较快的速度和较高的转化率。因此控制反应是异氰酸的聚合。 三聚氰胺的副反应除上述的三聚氰酸、一酰胺、二酰胺之外,还有其热解脱氨产物密白胺C6H9N11、密勒胺C6H6N10、密弄C6H3N9以及三聚氰胺与三聚氰酸反应生成的三聚氰胺氰尿酸酯。 1.3原辅材料使用量及最大存储量 原辅材料名称 规格 使用量 最大储存量 尿素 催化剂 1.4安全操作范围 序号 项目 工艺指标 高限 报警 低限 报警 监测点 1 尿洗塔塔釜液尿温度 2 2#尿素熔融槽温度 3 系统压力 4 尿洗塔尿素循环量 (两台泵) 5 投料层温度 6 尿洗塔出口冷气温度 7 热气冷却器出口 工艺气温度 8 结晶器出口工艺气 (冷气风机进)温度 9 反吹温度 10 反吹压力 11 尿洗塔底部塔釜液位 12 压缩机、冷气风机油过滤器压差 13 干气密封过滤器压差 1.5偏离正常工况后果的评估 序号 项目 未达标准的后果 1 尿洗塔塔釜温度 温度过低容易使液尿结块;温度过高可增加缩二尿等杂质的生成,堵塞管道 2 2#尿素熔融槽温度 温度过高可引起尿素发生反应,影响尿素品质 3 系统压力 系统压力低,会影响压缩机负荷;系统压力高会造成液尿从熔融槽串出 4 尿洗塔尿素循环量(两台泵) 循环量过小影响尿洗塔降温,影响洗涤效果;循环量过大增加能耗 5 投料层温度 温度过低,可能使反应进行不充分;温度过高,则会使副反应加剧,并增加能量消耗 6 尿洗塔出口冷气温度 尿洗塔出口冷气温度不仅影响结晶器出口温度的控制,还直接影响压缩机出口温度 7 热气冷却器出口工艺气温度 温度过低使三胺提前结晶,进入分离器;温度过高使高沸点产物亦不能结晶被分离 8 结晶器出口(冷气风机进口)温度 温度过低,会导致低温副产物在三胺结晶过程中结晶,而影响产品质量;温度过高,三胺结晶不完全,会随同工艺气体进入液尿洗涤塔,影响液尿品质,影响液尿流动性,造成系统停车 9 反吹温度 反吹温度过低会导致工艺气降低,发生结晶 10 反吹压力 反吹压力过小会导致无法吹掉过滤介质表面滤饼 11 尿洗塔底部塔釜液位 液位过低可导致液尿泵抽空,损坏液尿泵;液位过高,当系统有紧急情况需要停车处理时,会造成不必要的浪费 12 压缩机、冷气风机油过滤器压差 压差过大可能是赃物堵塞过滤器,压差过小可能是过滤器损坏,需切换过滤器处理 13 干气密封过滤器压差 干气密封过滤器压差增大可能是由于滤芯有冷凝水,阻力变大,或者前后高低压端气有漏气现象 或者机械密封被磨损严重,需切换过滤器处理 2装置概况 2.1装置周边相邻的主要设施 2.2装置的生产能力 本装置设计产能年产3万吨三聚氰胺。 2.3主要设备简述 2.3.1尿素洗涤塔 液尿洗涤塔从上到下分为三段:冷却段、分离段和塔釜。尿素洗涤塔冷却段顶部有搅拌器,用以清除操作过程中附在壁上的物质;液尿喷头从上往下分为三层,一层8个、二层8个、三层8个,使循环液尿均匀的喷下,增加洗涤效果;中部有换热器,以移走液尿洗涤过程中吸收的热量并用之产生低压蒸汽;底部与八个柱状旋风相连;洗涤段塔釜与尿素熔融罐相连,将部分液尿送至熔融罐以熔融尿素。分离段与柱状旋风气相出口相接,气体在此汇总缓冲后进入冷气总管。塔釜用来储存液尿,并作为液尿泵进口缓冲使用。 2.3.2反应器 反应器的作用是给三胺生成提供反应场所,利用熔盐盘管为三胺反应提供生成热。反应器内部构件从下往上依次为:气体分布装置,即射流管,其作用是使进床载气均匀分布;下层加热盘管,共8组,利用熔盐提供三胺生产所需热量;进料喷嘴,使液尿以雾状喷入流化床,为反应提供原料;中间层加热盘管,共8组,利用熔盐提供三胺生产所需热量;上层加热盘管,共8组,利用熔盐提供三胺生产所需热量;破泡板,防止大气泡产生后上移,对工艺造成影响;内旋风,流化床内共设有8组两级旋风分离器。第一级旋风的收尘量大,采用带双锥堵头的下料腿,第二级旋风收尘量相对较少,且颗粒更细,采用带有翼阀的下料腿。 2.3.3尿素熔融罐 尿素熔融罐是一台加热器,内设两层蒸汽盘管,利用低压蒸汽给颗粒尿素加热使之熔融,利用液尿泵进入液尿洗涤塔底部塔釜。尿素熔融罐上部设有搅拌装置,以使斗提机输送来的颗粒尿素均匀分布在罐中,防止集中在一块堵塞下液管。 2.3.4柱状旋风分离器 柱状旋风是旋风分离器的一种形式,也是利用离心力的作用来完成气液分离。气液混合气从上部切向进入,在离心力作用下气液随设备器壁旋转。液体从设备底部下液管流出进入液尿洗涤塔底部塔釜,而气体则由底部稍高一些的气相管流出,以实现气液分离。 2.3.5载气预热器 载气预热器的作用是利用熔盐给循环载气加温,是一种“U”管式浮头换热器。管程为熔盐,壳程工艺载气。正常生产时,熔盐来自流化床的一路回盐,初始开车时,直接利用盐泵直接提供。 2.4设备一览表 序号 设备名称 规格型号 参数 材质 数量 1 尿素洗涤塔 1 2 柱状旋风分离器 8 3 载气预热器 1 4 热气冷却器 2 5 道生冷凝器 1 6 反应器 1 7 催化剂储仓 1 8 道生液贮罐 1 9 冷气除雾器 1 10 热气过滤器 2 11 载气除雾器 1 12 热水储槽 1 13 载气分配器 1 14 初级分离器 2 15 反吹气加热器 1 16 1#、2#液尿泵 2 17 3#液尿泵 1 18 载气压缩机 1 19 冷气风机 1 20 1#成品输送鼓风机 1 21 2#成品输送鼓风机 1 22 结晶器 1 23 1#2#成品旋风分离器 2 24 压力螺旋 输送机 4 25 1#2#尿素熔融罐 2 26 集气罐 2 27 热水泵 2 28 1#多级废泵 1 29 1#闪蒸水泵 1 30 道生加热器 2 31 大搅拌减速机 2 32 小搅拌减速机 4 33 行吊 1 2.5装置的主要安全技术措施 (1)自动化控制系统 主装置配备有DCS控制系统;现场投料工序配备有科氏质量流量变送器。 (2)紧急停车系统 主装置岗位设有两套连锁系统,分别是载气压缩机系统连锁和冷气风机系统连锁。 名称 正常值 报警 连锁停车 润滑油压力Kpa 油冷出温度℃ 轴承温度(前)℃ 轴位移mm 轴振动um 滤油器压差MPa 油箱温度℃ 电机轴承温度℃ 定子温度℃ 主密封与前置压差KPa (3)泄漏监测报警 在主装置岗位容易发生气体泄漏的部位,安装有有毒气体在线探测仪。 名称 位置 型号 检测种类 1#氨气含量探测仪 2#氨气含量探测仪 3#氨气含量探测仪 4#氨气含量探测仪 2.6安全生产基本要求 1、文明生产,生产场所严禁吸烟。车间检修动火须按生产厂规定“动火制度”执行。 2、不得将液氨滞留于不应存液氨的工艺设备及管道中。 3、停车后,液尿及碳化氨水的管道和设备必须用蒸汽或水冲洗排放干净,严防堵赛。 4、停车后,熔盐不得滞留与除熔盐贮槽以外的任何设备及管道内。 5、总控制室的紧急停车按钮及岗位联络信号必须经常检查,保证完好,处于备用状态。 6、注意各传动的电机温升、油位、摩擦部件及声响有无异常情况。 7、工器具及备用设备经常处于备用完好状态。 8、黑暗地区工作应有照明,移动照明灯不得超过36V,进设备使用的安全灯为12V。 9、生产操作人员应熟悉使用各种消防器材和防护用具。 10、操作传动设备的女工必须将长发戴入工作帽。 11、压缩机房,原料间,产品包装间保证良好的通风。 12、熔盐、液尿、道生系统、氨及工艺气系统检修后,方可进行法兰连接处的保温。 2.7人员职责 1、主操作:在当班值班长和工段长的领导下,负责反应工序的的生产控制;负责过滤器的反吹、结晶温度的控制,将合格的三聚氰胺成品送往包装岗位。负责三胺主装置系统开车、停车,参与大、中、小检修工作;落实安全责任制,搞好安全生产;负责本岗位设备的维护保养、润滑工作;加强业务学习积极参加岗位培训;遵守厂规厂纪,搞好文明生产;组织协调副操作和辅助操作的工作,并负责本岗位的交接班工作。 2、副操作:在当班主操作的领导和指挥下协助主操作做好1中的各项工作,主操作需要暂时离开时代理主操作进行一切操作,并负责本岗位所有设备、管线、仪表、仪器的维护及防护用品和工器具的管理。 3异常情况分析及控制 3.1误操作危害及控制 序号 误操作 后果 预防性和应急性措施 1 未对道生加热器控制柜进行检查,未对现场道生加热器进行检查,未对现场热气冷却器道生有无泄漏进行检查 道生泄漏,污染环境 热气冷却器道生温度升至150℃时,巡检人员对道生系统进行一次全面检查是否有泄漏点,确保无泄漏后继续升温 2 开道生冷凝器放空阀时阀门开度过大 道生液随气流带出 道生气相温度升至280℃以上时,将道生气相压力值与温度相对应的道生饱和蒸汽压的值反复对照。若道生气相压力值比对应温度条件下的道生饱和蒸汽压高,则开道生冷凝器放空阀(分离罐的伴热提前开启),将系统内的惰性气体经过管线排至道生分离罐,直至道生气相压力值与道生气相温度对应温度下的道生饱和蒸汽压相吻合。 3 系统冲压时未联系取样分析 造成安全隐患 联系分析取样,若氧含量>5%时,对系统进行泄压置换。合格后继续冲压。 4 中控及现场未有效配合进行调节,未及时关注压缩机进出口压力,现场未按要求缓慢开启蝶阀 造成压缩机发生喘振现象 压缩机运行平稳后,中控逐渐关闭压缩机防喘振调节阀,维持压缩机出口压力大于0.28MPa,现场操作人员依次打开反应器底部11个蝶阀,中控根据压缩机出口压力逐渐关闭防喘振阀,现场开启蝶阀时要缓慢(开启阀门时听见进气即可);中控调节系统压力,保证压缩机进口压力不低于150KPa; 5 送载气后,为根据中控温度点及现场探听及时调节11个蝶阀 造成沟流现象 反应器流化后,探听反应器内催化剂的流化情况,根据反应器的流化状态、压缩机出口压力、反应器的压差再次调节11个载气阀门的开度,确保反应器内催化剂流化均匀,防止出现“沟流”现象。 6 未按规程要求正确开启液尿泵,未对液尿循环量进行调节 液尿循环量不符合要求 当尿洗塔塔釜液位达到50%时,全开泵进口阀,让液尿充满泵腔后,稍开泵出口阀(开度在1/3左右),启动两台液尿泵。当泵的电流下降后,慢慢打开泵出口阀,建立液尿循环,直至流量达到800-1000m3/h。 7 未检查设备管道泄漏及尿洗塔上部环管喷头堵结等缺陷 液尿泄漏 建立液尿循环后对设备、管线等进行检查。 8 未将接管内积存液尿吹出 污染原料 若导淋阀有液尿流出,迅速关闭液尿与蒸汽连接阀门,打开蒸汽总阀,将接管中积存液尿吹出后,关闭蒸汽总阀进料操作完毕。 3.2设备故障及控制 序号 故障类型 后果 控制措施 1 载气压缩机故障 易造成催化剂结块,流化困难 (1)迅速停止向反应器投尿素,蒸汽吹扫加料管线,确保畅通;(2)迅速关闭去反应器底部蝶阀,及分配器至反应器阀门;(3)关闭为气阀门,向反应器充CO2气,维持系统压力155-160kPa;(4)熔盐泵继续运行,将熔盐温度降至390-400℃;(5)液尿泵继续运行,控制液尿温度高于熔点5-8℃,保证液尿的质量;(6)停止水冷器冷却水并加入蒸汽,保持液尿温度140℃;(7)停止出料系统。停止熔化尿素或液尿;(8)减小冷气风机转速,减少三胺带入液尿中;(9)开启道生远红外加热器;(10)当载气压缩机恢复运行后,应对反应器内的催化剂进行活化,催化剂合格后,反应器才能投入尿素,恢复生产;(11)如时间较长,装置做全面停车处理。 2 冷气风机故障 结晶器、液尿冷却塔等温度迅速上升 (1)立即停止载气压缩机;(2)按照载气压缩机故障处理的措施处理。 3 尿素熔融泵故障 结晶器、水冷器等温度迅速上升 (1)停止加料,加料管线吹扫干净,保持雾化气畅通;(2)立即停止熔化尿素;(3)停止载气压缩机;(4)停止出料系统;(5)停止冷气风机;(6)关闭尾气阀门;(7)熔盐系统照常运行;(8)视排除故障的时间,决定是否要排放液尿。 4 系统压力调节阀故障 系统压力升高或降低 (1)停止熔化尿素,停止反应器加料;(2)通过现场手动放空阀调整压力;(3)通过阀门的手轮使之关闭或打开,维持系统压力正常;(4)其它设备试具体情况决定开停;(5)迅速处理阀门故障。 5 热气冷却器及热气过滤器阻力太大 压缩机出口压力上升,载气流量减小 (1)系统停车,切换热气冷却器或热气过滤器;(2)熔盐系统维持运转。 6 道生冷凝器泄露 (1)操作人员生命受到威胁;(2)影响生产、财产损失 (1)待道生压力降至零、温度降至230度以下后,将热气冷却器及道生冷凝器内道生液全部排入道生液贮罐,并用氮气将道生系统置换合格;(2)道生冷凝器换热列管出现漏点,将道生冷凝器壳侧道生液排净后,关闭道生冷凝器至热气冷却器回流管线阀门;(3)确认道生系统无压力后,拆掉道生冷凝器回流管线、气相管线上的短接,在热气冷却器气相出管、液相回流管线加盲板;(4)焊补换热列管上的泄露点;(5)焊补结束后,在冷凝器回流口法兰处加盲板,道生冷凝器气相入口加盲板,检查倒淋阀关闭,最高点放空阀打开,用道生给水泵接临时管线向道生冷凝器壳侧打水,至高点放空阀处有水流出,关闭放空阀。用泵副线控制泵出口压力在1.65MPa向道生冷凝器壳侧打压。停道生给水泵,关闭道生给水泵出口阀门;(6)保压30min,检查无泄漏,且压力不降低,则试压合格;(7)卸掉设备内水压力,拆除临时管线,打开高点放空阀,拆气相入口处盲板;(8)道生回流管口处做好防水,底部倒淋阀接胶皮管放水,严禁水流进回流管线内;(9)当胶皮管内无水流出时,向冷凝器壳侧通氮气,将冷凝器内的水吹净;(10)拆除道生冷凝器底部回流管口处盲板;(11)恢复法兰,短接,打开道生冷凝器液相出口阀,系统做开车准备工作。 7 干气密封过滤器故障 过滤质量下降,过滤器阻力变大,前后压差变大 (1)将备用过滤器的进口阀打开,给过滤器充压;(2)将备用过滤器的出口阀打开,备用过滤器投入使用,此时过滤器报警指示应为正常,过滤器无异常,否则该备用过滤器有问题;(3)关闭受污染过滤器的入口阀;(4)关闭受污染过滤器的出口阀;(5)给受污染过滤器泄压;(6)将受污染过滤器的滤芯更换下来;(7)用氮气吹扫过滤器腔体;(8)将新的过滤器滤芯装入过滤器腔体;(9)检查更换滤芯后的过滤器的气密性,如果过滤器有泄漏,重新安装滤芯,直到过滤器无泄漏为止;(10)打开过滤器的入口阀,给过滤器充压,然后关闭过滤器的入口阀,过滤器处于备用状态,为下次切换做准备。 3.3控制参数偏离正常工况的后果、原因及纠正 序号 偏离正常工况情况 后果 原因 纠正措施 1 系统超压 ①工艺气泄漏,威胁人员安全,污染环境②液尿泄漏,人员烫伤 系统压力调节阀故障 (1)迅速停熔盐泵,把盐撤回盐槽。停熔盐炉;(2)迅速全开尾气阀门阀;(3)迅速打开尾气手动放空阀;(4)停止加料;(5)全面停车,处理漏点;(6)查找液尿系统漏点,停车处理。 2 系统压力波动 管道塌方,人员砸伤 系统压力调节阀故障 系统压力通过系统调节阀进行控制。系统压力低时,可通过系统补压管线充压,系统压力高,调节压力调节阀、吸氨泵负荷、循环氨水浓度等,稳定系统压力 3 道生冷凝器入口超压 道生泄漏,威胁人员健康安全,污染环境 道生系统内存在不凝性气体 首先打开道生分离器顶部放空阀 打开道生气相管道至道生分离器阀门,将气体放空。注意观察放空气,当气体中有液体放出或道生冷凝器回液温度上升时,关闭道生冷凝器进口阀门。放空完毕。 关闭道生分离器放空阀。观察热气冷却器液位,当有明显降低时,打开道生分离器至热气冷却器阀门,将道生放至热气冷却器后,关闭阀门。 4 现场氨气浓度过高 火灾、爆炸、人员中毒 系统存在漏点,或者尾气吸收系统未及时排放氨水造成氨气吸收困难 查找漏点,停车处理 3.4公用工程中断或突发事故的危害及控制 序号 事故名称 后果 控制措施 1 装置短时间停电(1小时以内,可以恢复送电) 管线堵塞,系统停车 对各系统进行迅速防堵处理,恢复送电后,系统恢复运行。(1)反应气系统:迅速关闭现场尾气阀,保持系统压力比尾气压力高5-10kpa。迅速关闭分配器出口阀门,关闭进流化床阀门。 (2) 除液尿系统外,其余的伴热蒸汽全部关掉。(3)液尿系统处理:迅速关闭熔融槽进出口阀门(没有气源可用手动)。关闭雾化气阀门(无雾化气时),用蒸汽吹扫加料管线及加料喷嘴(加料管线内的尿素尽量不向床内吹扫),确保管线畅通后,关闭加料喷嘴,管线泄压。用蒸汽分别吹泵的出、入口管线,增加管线中的液尿水分含量,降低熔点。关闭液尿泵出、入口阀,打开泵体排放倒淋,用蒸汽吹扫预热,使液尿泵处于备车状态。 如停电时间较长,要把管线中的液尿排出,并把管线吹扫干净。(4) 熔盐系统处理:打开熔盐管线小回流阀及载气预热器撤盐阀,使盐倒回盐槽内。打开熔盐炉各炉门,通风降温。盐回净后,把小回流阀关小到1/2。恢复送电后,系统恢复运行。 2 装置长时间停电 管线堵塞,系统停车 液尿塔底部液尿温度低于127℃,而蒸汽不能恢复正常,则将液尿排出,对液尿系统进行彻底的清洗,其它系统也按紧急停车处理。送电后按步骤开车。 3 冷却水中断 烧坏设备,系统停车 视停水时间的长短决定停止各设备(1)停止反应器加料,吹洗加料管线;(2)停止出料系统;(3)关闭尾气阀门;(4)关闭反应器底部阀门,停止载气压缩机;(5)停止冷气风机;(6)停止熔盐泵;(7)直至全面停车。 4 蒸汽中断 管线堵塞,系统停车 (1)停止向流化床加料,用余气吹洗加料管线;(2)停止熔化尿素;(3)停止各系统的蒸汽伴热;(4)根据系统压力情况,调节尾气阀门;(5)马上联系开启蒸汽锅炉,尽快恢复蒸汽系统。 5 火灾、爆炸、危险化学品泄漏 操作人员生命受到威胁,影响生产、财产损失 (1)立即联系调度紧急停车;(2)按照车间紧急应急预案进行处理 4.岗位操作规程 4.1正常开、停车的操作步骤 4.1.1正常开车 (1)联系仪表工开启仪表,并对现场仪表做全面检查校对,确保仪表准确好用,设定各调节回路的调节范围。开启仪表的辅助设施,如伴热蒸汽、吹扫气等。 (2)电工检测电器、电机设备的绝缘并合格,相关的电器、设备陆续送电。 (3)设备管线上的安全阀根部阀打开、调节阀前后切断阀打开,现场液位计根部阀打开;检查连锁系统及其它安全装置,使之处于工作状态。 (4)确认设备管线上的阀门开关状态符合要求:出料阀关闭,防喘振阀开,反应器蝶阀关闭,进反应器阀门开。 (5)检查并确认各运转设备润滑油的油位在50%-67%。 (6)确认系统人孔全部封好、放空阀关闭后,向系统内充入CO2或NH3,开各转动载气压缩机和冷气风机的干气密封气及压测点吹扫气,关闭载气分配罐去反应器的蝶阀,当系统压力达到50-70Kpa时,系统进行气密检查。气密合格后进行置换,置换合格后,系统压力保持15-20Kpa。 (7)工艺气系统CO2气置换方法: ①调节下列阀门:关闭工艺气系统所有放空阀及排污阀;关闭4个储料罐底部的半球阀。 ②将备用热气冷却器和备用热气过滤器的进出管线加上盲板。 ③确认反应器8只喷枪顶针关闭情况。 ④开启载气压缩机、冷气风机密封系统的CO2阀,通入CO2。 ⑤将压力螺旋,捕集器大小刮刀送上密封气。 ⑥通过热气过滤器反吹阀(开一个)向系统充CO2气,当系统压力达到15~20KPa,开启出料阀门,排至包装岗位,泄压至常压。然后重新关闭出料阀,工艺系统再次充入CO2气,反复几次,直至O2含量低于1%(V),即工艺气系统CO2气置换合格。系统充CO2气保压15~20KPa待用。 (8)熔盐系统的所有盲板处于关闭状态,所有回流阀打开。熔盐炉起火,待炉顶温度达到350℃时,开启熔盐泵向熔盐炉送盐,维持盐温350-400℃备用。 (9)液尿洗涤塔内冷器通入低压蒸汽进行预热。 (10)开启各伴热设备伴热蒸汽。 (11)开启软水系统,向废热锅炉、道生冷凝器、液尿洗涤塔内水冷却器等加软水。 4.1.1.1启动载气压缩机 (1)系统充压至130-150Kpa。 (2)做好开启载气压缩机的准备。 ①检查电源和自控连锁系统,确认冷却水、密封气正常及油箱油位正常。 ②提前1小时启动润滑系统,启动油泵,高位槽见回油。检查油总管压力(0.12-0.18MPa),轴瓦各支管路油压及回油量。 ③装好盘车电机防护罩,启动盘车电机,确认防喘振全开,进反应器阀门全关。 ④中控人员对压缩机系统复位。压缩机具备开车条件后,联系电工送电,启动载气压缩机。 (3)压缩机电机启动后,缓慢调节变频器逐渐加转(载气压缩机临界频率为20-30Hz),稳定后,再逐渐调节至压缩机电流在200A。 (4)压缩机运行平稳后,中控逐渐关闭压缩机防喘振调节阀,维持压缩机出口压力大于0.28MPa,现场操作人员依次打开反应器底部11个蝶阀,中控根据压缩机出口压力逐渐关闭防喘振阀,现场开启蝶阀时要缓慢(开启阀门时听见进气即可);中控调节系统压力,保证压缩机进口压力130-150KPa; (5)反应器流化后,探听反应器内催化剂的流化情况,根据反应器的流化状态、压缩机出口压力、反应器的压差再次调节11个载气阀门的开度,确保反应器内催化剂流化均匀,防止出现“沟流”现象。 (6)当载气预热器出口温度≥150℃时(高于熔盐熔点10℃),停熔盐泵,拆除连接熔盐泵至载气预热器熔盐管线上的两块盲板,关小载气预热器撤盐阀门,启动熔盐泵向载气预热器送盐,流化床进行升温。控制加料口温度升温速度≤10℃/h。 (7)开启载气管线至反吹加热器阀门,打开过滤器内两组三通阀,使其处于反吹状态,让载气经过反吹器加热器进入过滤器,给反吹加热器升温。 (8)流化床加料口温度达到240℃时,关闭过滤器反吹三通阀及进反吹加热器的载气阀(反吹气加热器温度大于150℃)。停熔盐泵,准备向反应器、反吹气加热器送盐,拆熔盐进反应器管线盲板、反应器至载气预热器熔盐管线上盲板、反吹气加热器进盐管线上盲板;加熔盐泵至载气预热器熔盐管线上的盲板,关小小回流阀。启动盐泵向反应器送盐,送盐时盐温≥350℃,开泵送盐后继续关小回流阀,直至各回流见盐流回。小回流阀及载气预热器撤盐阀微开(这两个阀门任何时候都不能关死),随时保证其管线畅通。送盐的同时,开启熔盐炉给盐升温。控制加料口温度升温速度≤50℃/h。 (9)调节道生系统压力,检查中压及低压蒸汽。 (10)启动压缩机后,开启尿素熔融罐蒸汽阀门开始升温,维持尿素熔融罐温度大于140℃,可以熔化尿素或通知送液尿,当2#熔融槽液位达到50%时开启3#液尿泵向尿洗塔塔釜送液尿(微开1#熔融槽底部进3#液尿泵的管线阀门)。 4.1.1.2启动冷气风机 (1)当压缩机进口温度接近140℃时,按规程启动冷气风机。 (2)冷气风机运行平稳后,启动结晶器搅拌、尿洗塔顶部刮刀。 4.1.1.3启动液尿循环泵 (1)当尿洗塔塔釜液位达到85%时,全开泵进口阀,让液尿充满泵腔后,稍开泵出口阀(开度在1/3左右),启动两台液尿泵。当泵的电流下降后,慢慢打开泵出口阀,建立液尿循环,直至流量达到700-1100m3/h。 (2)根据尿素熔融槽及尿洗塔塔釜液位,可继续引液尿。保持塔釜液位,尿素熔融槽液位。注意系统压力维持150kpa。调整内冷器的冷却水液位,控制液尿温度,循环12小时内在136-140℃之间,12小时后132-134℃之间。 4.1.1.4向反应器投料 (1)当加料口温度达到395℃、热气冷却器出口温度到335℃,过滤器出口温度到320℃以上时,准备向反应器投液尿。 (2)反应器进料操作 进料前各阀门开关状态: 进料总阀关闭、蒸汽阀门关闭、喷嘴顶杆关闭、导淋阀门微开、蒸汽与液尿相接阀门关闭。 接到反应器投料指令后,首先选择好进料管线及喷嘴,投用进料管线保温夹套蒸汽,做以下操作: 1)微开蒸汽总阀,将蒸汽管线中积存的冷凝水通过导淋阀排出。 2)关闭导淋阀,全开蒸汽阀,打开蒸汽与液尿相接阀门,打开喷嘴顶杆。通过观察流量计流量变化或听喷嘴处声音,确认蒸汽是否进入反应器。 3)利用蒸汽对管线及喷嘴预热3-5分钟后,关闭蒸汽总阀,微开导淋阀,迅速打开进料总阀。 4)若导淋阀有液尿流出,迅速关闭液尿与蒸汽连接阀门,打开蒸汽总阀,将接管中积存液尿吹出后,关闭蒸汽总阀进料操作完毕。 5)若导淋阀没有液尿流出,说明进料总阀不通。立即恢复蒸汽吹洗状态。处理进料总阀,处理通后,进行第(4)步操作。 (3)流化床停止投料或切换尿素喷嘴的操作 停料前各阀门开关状态 进料总阀开、液尿喷嘴顶杆开、蒸汽总阀关闭、液尿与蒸汽相接阀门关闭、导淋阀微开。 当接到停料指令后,做以下操作: 1)微开蒸汽总阀,将蒸汽管内的冷凝水排净后再关闭蒸汽总阀。 2)打开液尿与蒸汽相接阀门,观察导淋阀是否有液尿流出。 3)若有液尿流出,迅速关闭进料总阀,打开蒸汽总阀。当导淋阀有蒸汽流出后,关闭导淋阀。利用蒸汽将管线中的液尿全部吹入反应器。并活动喷嘴顶杆,确认喷嘴畅通后,关严喷嘴的顶针,然后关闭蒸汽吹扫阀,微开导淋阀,待管线中蒸汽泄净后,关闭液尿与蒸汽相接阀门。停料操作完毕。 4)若导淋阀没有液尿流出,则说明蒸汽与液尿相接阀门不通。对该阀门进行处理,待导淋阀有液尿流出,按第(3)进行操作。 5)切换尿素喷嘴时,应该按上述方法先停料吹洗管道及正在使用的喷嘴,关闭喷嘴的顶针。再选择要使用的喷嘴和管线,然后再用蒸汽吹洗新喷嘴,最后投用新喷嘴向反应器投料。 6)分别关闭4根加料管线上的雾化器导淋阀,打开吹洗蒸汽导淋阀,待排净冷凝水后关闭蒸汽导淋阀,打开蒸汽阀,用蒸汽加热加料管线5分钟。 (4)通知熔盐炉岗位做好提温准备;通知硝酸硝盐制造部老中和岗位开车。 (5)在确认加料管线畅通后,迅速关闭吹洗蒸汽阀门,打开加料管线根部阀,开始向流化床投料。 (6)加料控制量:每只喷枪投料量小于4t/h。 (7)系统压力稳定后,控制系统压力150kpa,投“自动”运行。 (8)投料4小时后,启动成品旋风大搅拌,根据电流启动出料系统。依次开启成品输送引风机、鼓风机、压力螺旋输送机、小搅拌,调节料仓略成负压,观察设备电流变化情况。 (9)因为是原始开车,系统内水分含量高,应先将湿料就地出净,见干料后再输送。 (10)当料仓内有成品时,开始包装成品并进行质量分析。 4.1.1.5出料系统操作 (1)开启一台罗茨鼓风机保证产品输送管线畅通,开启出料罐手动阀门,将快切阀设到自动状态. (2)开启成品旋风压力螺旋. (3)开启成品旋风小搅拌 (4)开启成品旋风大刮刀 (5)根据出料气的大小调节出料快切阀的开启频次 4.1.2正常停车 4.1.2.1反应器停投料 (1)接到停车指令后,首先停止引液尿、停加加颗粒尿素,关闭尿素熔融罐加热蒸汽阀。 (2)及时调节液尿泵流量,逐渐关闭尿洗塔至1#尿素熔融罐的调节阀,全开1#熔融罐底部至3#液尿泵管线上的阀门,逐渐关小3#液尿泵出口阀门,直至1#、2#尿素熔融罐内无液尿时,关闭3#液尿泵出口阀,停3#液尿泵,向1#、2#尿素熔融罐内加水,当2#尿素熔融罐内的水位高于3#液尿泵泵体时停止加水。当尿洗塔塔釜的液位降到最低,液尿泵电流出现波动时,停止向反应器进料,若长期停车需将1#2#熔融槽液尿全部用3#液尿泵打入尿洗塔。 (3)关闭投料管线上的液尿阀门,打开反应器投料管线处的蒸汽吹扫阀,全开进料调节阀,用蒸汽吹扫加料管线及液尿喷嘴5-10分钟,在吹扫过程中活动喷枪顶针,确保加料管线及液尿喷嘴畅通,关闭顶针,停吹扫蒸汽将管线内冷凝液排尽。 (4)催化剂进行活化,控制加料口温度在410-430℃,维持载气的正常流量不变,活化4-8小时,根据催化剂800℃的灼烧减重确定具体活化时间。 (5)调整熔盐系统操作,保证加料口温度;逐渐调整冷气风机转速,保证结晶器出口温度200-210℃。 (6)根据成品旋风内物料情况、出料管线温度,停止出料系统。 (7)活化4小时后,取样分析催化剂,当催化剂800℃灼烧减量低于10%时,活化结束。 (8)活化结束前通过热气过滤器反吹阀向系统内充入CO2,降低系统中氨含量,通过控制系统压力调节阀,保证系统压力为150Kpa,当系统氨含量≤1%时,通知硝酸硝盐制造部老中和,停送尾气。通过出料阀将系统泄压。当系统NH3含量≤0.1%(V)时,停止置换。 4.1.2.2工艺气系统停车 (1)载气压缩机的停车 1)降低压缩机转速,维持压缩机出口压力250KPa以上; 2)通知现场人员逐个关闭流化床底部11组碟阀,关闭时要缓慢,防止对盐管造成损坏,保证反应器进出口压差大于150KPa; 3)中控人员根据压缩机出口压力开防喘振阀门; 4)现场将流化床底部阀门关闭后,中控将防喘振阀门全部打开; 5)现场关闭分配罐至流化床蝶阀。 6)中控将压缩机变频逐渐降低至30Hz时,按停止按钮,停压缩机;若停机时间超过12小时,停变频器电源(按变频器面板STOP键)。 7)主机停止运转后,现场开盘车电机运转2小时;两小时后每隔一小时电动盘车2-3分钟,保持油泵、密封气、循环水运转2小时以上。冬天须开油站电加热器,保持油温在30℃以上,微开循环水防冻。 (2)冷气风机停车 1)接到停车指令后,中控调整电机变频至37Hz时按停止按钮,停冷气风机;若停机时间超过12小时,停变频器电源(按变频器面板STOP键)。; 2)主机停止运转后,将冷气风机油管压力降至60Kpa,拆风机轴盖,手动盘车,至少每小时盘车一次。 3)保持油泵、密封气、循环水运转2小时以上。冬天须开油站电加热器,保持油温在30℃以上,微开循环水防冻。 (3)系统用CO2气置换,当系统NH3含量≤0.1%(V)时,停止CO2气置换,系统泄压至熔融槽吸收柱内吸收至常压。 (4)泄压的同时,停止1#、2#液尿泵,接管线外排液尿,系统液尿排净。 (5)继续向1#、2#尿素熔融罐加水,开启3#液尿泵出口阀向尿洗塔釜加水至50%液位,停止加水。启动1#、2#液尿泵清洗液尿塔20分钟,如此进行二-三遍。清洗尿素系统过程中,应控制尿素洗涤塔内水温不超过85℃,也不低于70℃,视当时具体情况开停系统蒸汽伴热的加热蒸汽。 4.1.2.3停止熔盐炉,根据需要停止熔盐泵(熔盐泵冷却水不停)。 4.1.2.4压缩空气系统不停。 4.1.2.5各运转设备相继停车。 4.1.2.6投入道生加热器,保证道生温度大于280℃。 4.1.2.7关闭所有吹扫气阀门。 4.1.2.8停伴热蒸汽。 4.1.2.9拆设备、管线人孔,通风降温。 4.1.2.10短停时(低于24小时),液尿系统继续运行。 4.2初始开车、长期停车后开车的操作步骤 4.2.1试车 4.2.1.1新装置试车准备工作 为了保证试车与生产的顺利进行,设备安装之后,必须进行吹除和清洗。 a系统的吹扫 (1)各种DN600以上的槽罐、塔器等设备及DN600以上的管道应先进行人工清洗。 (2)吹除前应考虑管道与支架、吊架牢固程度,必要时应予以临时加固。 (3)吹除前管道、设备内所有的过滤网、孔板、喷嘴、阀门、疏水器、流量仪表、塔内填料、除沫网等易损部件应拆下,待吹除工作完毕后复位。以防止过程中损伤或损坏。 (4)吹除时,除有色金属管道外,应用木锤敲打管线,对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打,但不得损伤管子。 (5)吹除工作,无论以空气、蒸汽或水为介质,其吹除方法应以分段除净方式进行。待前一点段管线吹净装上后,方可进行下一段管线的吹净工作。凡与设备相连接的管道,将其连接法兰拆下,待管道安装白布吹5分钟后,白布上面无10个黑点后,确认吹净后再装上,以免管道中的脏物进入设备(必要时设备进口加盲板)。 (6)因吹洗需要,凡上盲板和滤网处,必须挂牌作为标记,并安排专人负责,吹洗完毕后拆除。 (7)吹扫时管道气体以60m/s为佳,一般不小于20m/s。可用反复升压、卸压办法进行。 (8)水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不少于1.5m/s的流速进行,冲洗流向尽量由高往低处冲水。 (9)对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道、设备,应用其他方法补充清理。 b吹洗介质 (1)蒸汽外管用蒸汽吹扫,界区内蒸汽及其凝结水管线视情况可用蒸汽吹扫,也可以接临时固定管线,用仪表空气或工厂压缩空气吹扫。 (2)仪表空气管线必须用仪表空气吹扫。 (3)水管线用汽水冲洗。 (4)CO2气管线用仪表空气或工厂压缩空气吹扫。 (5)氨系统用压缩空气吹扫。 (6)熔盐系统用清水冲洗。 (7)熔融尿素系统用清水清洗。 (8)道生系统用仪表空气吹扫。 (9)载气及反应生成系统用载气压缩机送出的空气吹扫。 (10)结晶冷气循环系统采用冷气风机和载气压缩机送出的空气吹扫。 (11)成品输送及包装系统采用成品输送风机送出的空气吹扫。 c吹除压力规定 管道吹除应有足够的流量,吹洗压力一般不超过管道设计压力(具体压力见气密性实验4.2.1.2)。 d系统吹洗合格的标准 每段管道吹洗是否合格,应由安装及生产人员双方共同检查;经确认后方能进行下一段吹洗,吹洗合格标准如下: (1)空气吹扫时,应以检查装于排气管用白布或涂有白漆的靶板为准。如5分钟内靶板上无生锈、尘土及其他脏物即为合格。 (2)蒸汽吹扫时,应以检查装于排气管的铝板为准。靶板表面应光洁,宽度为排气管内径的5%-8%,长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查,如靶板上肉眼可见的斑痕不多于10点,每点不大于1毫米,即认为合格,也可用刨光木板置于排气口处检查,板上应无铁锈、脏物。 (3)水冲洗时,以出口水无杂质,水色和透明度与入口处目测一致即为合格。 e吹洗注意事项 (1)吹洗时应有吹洗流程图,并在图上做好记录。 (2)参加吹洗人员应配备有必要的劳保用品和工器具,防止人身安全事故 (3)用蒸汽吹扫前,应缓慢升温暖管,且恒温1小时后进行吹扫,避免冷凝液积聚,防止产生水锤现象。 (4)蒸汽吹扫的排气管应引至室外,并加明显标志,管口应朝上倾斜,保证安全排放。排气管应具有牢固的支承,以承受其排空的反作用力。排气管直径不小于被吹扫的管径。 (5)冬季冲洗系统,注意防冻工作。冲洗后应将水排净,需要时,用压缩空气吹干。 (6)吹洗过程中,拆下的仪表元件,设备的零部件以及管道上的管件等,应妥善保管,吹洗后及时复原。 4.2.1.2严密性试验 a严密性试验目的 检查所有工艺设备、管道及阀门之间联结是否严密,为联动试车做好准备。 b. 严密性试验准备工作 (1)严密性试验必须在水压试验及吹扫合格后进行。 (2)系统各设备内的内构件、填料、除沫网、零部件以及各联接管、阀门、仪表等必须全部按设备要求安装好。 (3)除设计和试验所需隔离各系统的盲板外,其余盲板必须拆除。 (4)系统各处积水必须排净。 (5)不同系统可用盲板隔开,分系统单独试验。 (6)试验用的压力表、温度计必须经过校验合格。严密性试验时所选用的压力表精度应为0.5或1级表。 (7)查漏用的肥皂水、毛刷、纸条、粉笔等工器具应准备齐全。 (8)根据现场实际情况可编制严密性试验流程及说明。 c严密性试验压力(严格按设计院的设计文件执行,以下数据仅供参考) (1)载气及反应生成气系统,载气压缩机工艺气出口至热气过滤器0.4MPa(表压)。 (2) 结晶器冷气循环系统0.22MPa(表压)。 (3)氨系统2.4 MPa(表压)、气氨1.1 MPa(表压)。 (4)道生系统0.4 MPa(表压)。 (5)熔盐系统0.6MPa(表压)。 (6)尿素系统液尿泵出口管路及设备0.9MPa。 (7)1.5MPa蒸汽系统2.2MPa(g),0.45MPa蒸汽系统0.5MPa(表)。 d试验用介质 (1)氨、道生、工艺气循环等系统采用压缩空气。 (2)熔盐及液尿系统的管道及有关设备可用水压试验代替。 (3)蒸汽及冷凝水系统用水压试验代替。 e试验方法及停留时间 (1)严密性试验压力必须缓慢上升,按每次增加规定压力的四分之一,分四个阶段升压,每个阶段必须停压检查。如无问题后,方可继续升压。 (2)首先做好系统查漏工作,采用肥皂水查漏。检查到的泄露点必须处理好,然后再提压至试验压力。稳定10分钟并经安装、生产人员共同认可后,开始计算保持压力时间。此时做好系统的压力和温度记录。有条件时。可将总控室的自动记录仪表投入运行。 (3)工艺气、道生、氨等系统在规定压力下保持24小时,系统内气体泄露率每小时平均不超过0.5%即认为合格。 (4)水压试验系统在规定压力下保持4小时。未发现泄露即认为合格。 f气体泄露率计算 泄露率计算公式: A= 式中 A--每小时平均泄露率,% P1--试验开始时的绝对压力,MPa; P2--试验结束时的绝对压力,MPa; T1--试验开始时气体的绝对温度,K; T2--试验结束时气体的绝对温度,K; t--试验时间,小时 g严密性试验的注意事项 (1)系统加压前应由专人检查阀门的开关位置。压力控制应由生产人员负责,防止系统出现超压事故。 (2)泵等运转设备,视情况可用盲板与系统隔离,注意因泵填料泄露而使严密性试验失败。 (3)安全阀检漏,可拆其出口法兰,用纸条检查。如泄露严重,可在阀前插盲板,安全阀拆下重新调试校验。 (4)用肥皂水查漏时,应注意检查焊缝,法兰及仪表联接处,做好泄露记录。 (5)不准带压拆卸法兰联结需检修更换法兰垫片时,系统先卸压,检修后重新充压试验。 (6)抽插盲板应由专人负责,并做好记录,盲板处应有挂牌标记。 (7)夜间作业,厂房应有足够照明。登高时,应按照安全规定戴上安全带。 (8)系统严密性试验所做的泄露记录,在试验结束后应及时消除。 4.2.1.3仪表系统调试 联动试车前,操作人员应对仪表工作性能进行试验。 a控制器及调节阀的检验 (1)当有仪表空气时,检查仪表管线有无泄露。 (2)手动调节控制器,按25%、50%、75%和100%的位置,调整控制阀的阀位,并检查阀的开度比例。重复上述动作几次,阀位应与控制器相对应。 (3)检查控制阀的气开(FC)、气闭(FO)的性能是否正确。 b声光报警信号的检查 (1)检查声光报警信号是否齐全,处于备用状态。 (2)运转设备在单体试运转时,应注意声光报警信号确认无误。 (3)未经检查的报警信号应进行仪器检查。 c联锁试验 装置内的所有联锁系统,须经试验合格,信号动作准确无误。 4.2.1.4机泵单体试运转 a运转机械设备安装完毕后,使用前需进行试运转和联动试车,未经试车验收的设备不准投入生产使用。 b载气压缩机、冷气风机单体试车。 (1)试车条件:润滑系统油路管线 用蒸汽吹扫完成;工艺管线吹扫合格,干气密封装置调试正常。 (2)润滑系统负荷试运行;根据润滑油站说明书的规定步骤开启油站电动泵进行润滑系统试运行和调试,进行各项检查、测试工作,包括自控系统对润滑系统要求的各项检查、测试工作。油泵给油管最远点压力应调至120-180KPa,当主机(冷气和载气压缩机)开启后这个压力有所下降,所以开机前这个压力可适当调高些。 高位油箱注油时,先打开近路阀,待高位油箱回油管线窥视窗流油时迅速关闭近路阀,确定回油正常。检查滤油器压降(小于100KPa)是否在范围内。检查油冷器供水,润滑系统负荷运行正常,完成各项调试和检测,负荷运行时间2~3小时后可停油泵。 (3)干气密封的开启: 1)载气压缩机干气密封装置的开启: 干气密封在压缩机启动、正常运转、停车过程中,必须保证控制系统供给的密封气正常工作压力高于前置密封气压力。 ①该压缩机干气密封启动压力为主密封气大于前置密封气压力0.2MPa,压缩机启动后,在可能的情况下,尽量避免在低速下长时间运转。 ②按规程将压缩机升速到正常工作转速;在升速期间做好密封泄漏量的记录,并与成都一通公司提供的试验数据比较。正常工作时,被密封介质压力即压缩机平衡管压力接近0.28MPaA,因此密封气正常压力为0.48MPaA,此时该密封的泄漏量为流量变送器FT3401、FT3402显示值(参考值为:压力0.48MPaA时,2.5Nm3/h左右)。此时,干气密封进入稳定的工作状态。如果没有大的工艺波动,流量变送器FT3401、FT3402,压力表PG3405、PG3406显示值应该比较稳定。该值直接反映干气密封是否稳定工作。 2)冷气风机干气密封装置的开启: 干气密封在冷气风机启动、正常运转、停车过程中,必须保证控制系统供给的密封气正常工作压力高于前置密封气压力。 ①该冷气风机干气密封正常启动压力为大于前置密封气压力0.3MPa,冷气风机启动后,在可能的情况下,尽量避免在低速下长时间运转。 ②按规程将冷气风机升速到正常工作转速;在升速期间做好密封泄漏量的记录,并与成都一通公司提供的试验数据比较。正常工作时,被密封介质压力即前置密封气压力(接近0.28MPaA),因此密封气正常压力为0.58MPaA,此时该密封的泄漏量为流量变送器FT3301、FT3302显示值(参考值为:压力0.58MPaA时,1.5Nm3/h左右)。此时,干气密封进入稳定的工作状态。如果没有大的工艺波动,流量变送器FT3301、FT3302,压力表PG3305、PG3302显示值应该比较稳定。该值直接反映干气密封是否稳定工作。 (4)电机试运转。脱开电机与变速器的联轴器,电机联轴器的侧盖应固定好。根据电机说明书的规定,进行电机启动前的准备工作和检查工作,检查电机冷却水情况,启动电机。根据电机说明书的规定进行电机试运转和各项检查工作,运行时间约为2~3小时。 (5)载气压缩机机组试运行 1)载气压缩机切小循环(现场全开分配器上防喘振蝶阀,中控全开防喘振调节阀,关闭进反应器的蝶阀)。打开载气除沫器至载气压缩机管线上的人孔,安装好过滤网。 2)盘车:在无负荷连续运转前,对机组进行盘车,检査风机各配合部位有无异常声响。 3)测量电机绝缘合格后启动电机,逐渐将电机变频加至20Hz,稳定一段时间后继续增加变频(注意:载气压缩机临界变频为20-30Hz)。电机达到额定转速(9505r/min)后立即观察油泵是否工作正常,电机是否超额定电流,然后将电机变频调至30Hz。 4)对压缩机变速器的轴承温度、轴承振动、轴位移等机械性能是否正常以及轴端密封部位、机壳中分面和油封部位是否漏气、漏油等现象进行全面检查。监听机内各部位有无明显杂音和其他不规则声音。油冷却器出油温度达40℃时对油冷却器供水。 5)检查最远点供油压力是否在120-180KMPa。如果压力低于这个值,应通过油站及时进行调节。 6)电机于30Hz运行3-5分钟左右停机,打开变速器检视孔盖,目测检查变速器齿轮在小负荷运行下的齿轮啮合情况。 7)重复开机前的各项准备工作,机组进行第二次开车进行不少于4小时的小负荷运转(电机变频35Hz)。定时检测、记录整个机组在运行期间各部位的运行技术性能数据。 8)小负荷(电机变频35Hz)运行一切正常后,逐渐加大电机变频,直至全开为止(密切注意电机电流是否超限),为了保护电机,电机电流的变化应在额定电流范围以内,出口压力较高的机组,升压时可分几个阶段升压。 (6)冷气风机机组试运行 1)打开冷气风机入口管线上的人孔,加装过滤网。 2)盘车:在无负荷连续运转前,对机组进行盘车,检査风机各配合部位有无异常声响。 3)测量电机绝缘合格后启动电机,逐渐将电机变频加至25Hz,稳定一段时间后继续增加变频(冷气风机的临界频率为27-37Hz)。电机达到额定转速(2980r/min)后立即观察油泵是否工作正常,电机是否超额定电流,然后将电机变频调至37Hz。 4)对冷气变速器的轴承温度、轴承振动、轴位移等机械性能是否正常以及轴端密封部位、机壳中分面和油封部位是否漏气、漏油等现象进行全面检查。监听机内各部位有无明显杂音和其他不规则声音。油冷却器出油温度达40℃时对油冷却器供水。 5)检查最远点供油压力是否在120-180KMPa。如果压力低于这个值,应通过油站及时进行调节。 6)电机于37Hz左右运行3-5分钟左右停机。 7)重复开机前的各项准备工作,机组进行第二次开车进行不少于4小时的小负荷运转(电机变频25Hz)。定时检测、记录整个机组在运行期间各部位的运行技术性能数据。 8)小负荷(电机变频25Hz)运行一切正常后,逐渐加大电机变频,直至全开为止(密切注意电机电流是否超限),为了保护电机,电机电流的变化应在额定电流范围以内。 c单体试车时,中控室配合检查仪表系统的声光报警信号。停车时用中控室的事故停车按钮停载气压缩机及冷气风机,检查是否好用。 d机泵试车前必须将进口管道清除干净,并在进口管路上加上孔径约2mm的锥形滤网,滤网面积应是进口管截面积的1.5-2倍。机泵单体试车时间为4~8小时。 (1)熔盐泵的单机试车:往熔盐槽加入55%液位的清水,开启熔盐泵打小循环,记录盐槽液位,运转2-3小时后经检查无异常,切换至另一台盐泵再运转2-3小时。两台泵无异常后将清水撤回盐槽,再补水至盐槽液位80%左右,开熔盐泵向反应器、载气预热器、反吹气加热器送水,记录液位并检查以上设备是否有漏点。两泵交替运行2-3小时后停泵放水。 (2)液尿泵的单体试车(见熔融尿素系统联动试车) e单体试运转介质 (1)载气压缩机、冷气风机、成品输送风机等风机和气体压缩机一般用空气作单体试运转介质。 (2)熔盐泵、液尿泵、冷凝水泵等工艺泵类用清水作单体试运转介质。 4.2.1.5联动试车 a试车目的 (1)对生产工艺流程和设备、管道、阀门、仪表、自控系统及保温等进行一次全面检查。 (2)对操作人员进行一次全面训练和熟悉操作。 (3)检查水、电、汽、脱盐水、CO2气、仪表空气等的供应情况。 (4)对三聚氰胺装置的设计和安装质量进行一次全面的检查。 (5)消除试车中发现的缺陷,为化工投料试车创造条件。 b联动试车应具备的条件 (1)岗位责任制已建立。 (2)专职技术人员和操作人员已确定,并考核合格。 (3)公用工程系统已稳定运行,冷却水、脱盐水、蒸汽、CO2气、仪表空气。电等能满足全系统联动试车要求。 (4)试车方案和操作规程已公布或发行。 (5)各项工艺指标经生产管理部门批准公布。 (6)全装置经水压试验、吹扫,严密性试验合格。 (7)全部仪表经校验,各仪表联锁、报警的整定值已批准公布。 (8)各设备、管道按设计要求已防腐保温,施工完毕。 (9)各安全阀按设计整定压力校验合格。 (10)运转设备有足够的备件。 (11)安全和消防设施齐备,工具及记录报表齐全;各岗位的电话和开停车联络讯号齐全,畅通好用。 (12)经“三查四定”( 查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量;对查出问题定任务、定人员、定时间、定措施,限期完成)确认后,方可开始联动试车。 c试车方法 (1)试车介质 装置全系统联动试车可以应CO2气(N2或空气)代替工艺气体(即NH3和CO2),用脱盐水代替尿素,模拟化工生产试车。 (2)试车步骤 根据本装置的特点,联动试车分两个阶段进行。先对熔盐、道生、液尿系统、成品输送及包装等单元系统进行实物料联动试车,合格后,再对整个装置进行联动试车。 d单元系统联动试车(熔盐系统、道生系统、液尿系统、) (1)熔盐系统单元联动试车 熔盐系统试车顺序:熔盐贮槽加盐、化盐、升温;熔盐炉点火升温;启动熔盐泵,熔盐打小循环;反应器等设备升温,当载气预热器、反应器、反吹气加热器温度升至140℃以上时,向载气预热器、反吹气加热器、反应器送盐。(此时,反应器内尚未加催化剂,以便试车结束后,对反应器内部进行检查。) 1)试车应具备的条件 ①熔盐炉已完成烘炉,有关仪表已经调试合格。 ②熔盐泵已用水进行了单体运转并合格。 ③公用工程系统(水、电、气)工作正常。 ④载气压缩机、冷气风机进行了单体试车并合格。 2)化熔盐 ①将KNO3、NaNO3、NaNO2按53%、7%、40%(wt)的比例混合并加入熔盐贮罐。 ②向熔盐储罐加熔盐约130吨,加入15m³左右脱盐水,开熔盐贮罐加入蒸汽,化盐。 ③待熔盐贮罐内的熔盐全部溶化,温度上升到160-200℃,稳定1~2小时,以便使熔盐中的水分逸尽。 3)按熔盐炉使用说明书启动熔盐炉,逐渐升温。 4)当熔盐炉温度升至250℃以上时关熔盐贮槽加入蒸汽阀,开导淋阀(导淋阀严禁关闭);启动熔盐泵,往熔盐炉内送熔盐。熔盐经熔盐炉加热后通过管道返回熔盐贮槽(小循环)。 5)调节熔盐炉燃料供应及进风量,使熔盐逐渐升温。最终将出熔盐炉的盐温控制在430℃左右。 6)维持熔盐炉出盐温度在430℃左右,切换熔盐泵,每台泵的连续运行时间不少于8小时。 7)继续按照熔盐比例向盐槽内加盐约100吨。 8)在熔盐贮槽内盐温升至250℃-300℃,且载气预热器、反应器、反吹气加热器的温度已升至150℃(高于熔盐熔点10℃)以上时,一起向其送盐。(启动载气压缩机及向上述设备送盐的方法参考“热联动试车”) (2)道生系统单元联动试车 1)启动道生给水泵。 2)向蒸汽闪蒸罐内加水至40~50%液位。控制道生系统气相压力在200-350Kpa。 3)系统CO2气置换: 首先开启道生液储罐、热气冷却器、道生冷凝器等各设备之间的道生管道上的切断阀,关闭系统所有放空阀。通过道生液贮罐的CO2管道充CO2,使压力升至200-500KPa。然后关闭CO2气阀,打开放空阀。如此反复,直至从道生系统任何一点取气分析,其中O2含量低于2%为CO2置换合格。CO2气置换合格后,保持系统CO2压力略高于大气压[约20KPa(G)左右],关闭道生冷凝器2个放空阀,以及系统充CO2管线上的切断阀。 4)用齿轮泵将约16吨道生液逐桶加入道生液储罐。加料完毕,关闭加料管上的切断阀。 5)关闭热气冷却器道生液溢流管上的所有切断阀。打开道生液储罐至热气冷却器道生液管线上的所有切断阀。 6)开启道生液储罐的CO2气进口阀,开启道生冷凝器上部放空阀,用CO2气向热气冷却器内压道生液,至液位计显示热气冷却器内道生液液位至溢流口,关闭道生液储罐道生液出口阀、CO2气进口阀及道生冷凝器放空阀。 注意:向热气冷却器内压道生液时,道生液储罐内压力不大于350KPa(G),CO2气阀要缓慢开启,开度适当。 7)开启道生溢流管线上所有切断阀,使热气冷却器内高于其溢流口的道生液流回道生液储罐内。 注意:如果气温低于12℃,道生伴热系统开少量蒸汽保温,防止道生凝固。 8) 将道生气相压力设定值置于140KPa(G)投自控。 9)按热气冷却器电加热器说明书要求,启动电加热器。在道生升温过程中,控制好温升速率(每小时小于10℃)并记录,巡检人员随时对道生系统进行检查,发现问题及时处理。当热气冷却器道生温度升至150℃时,巡检人员对道生系统进行一次全面检查是否有泄漏点。确保无泄漏后继续升温 10)热气冷却器温度升至240℃,关闭溢流管上的切断阀。 11)道生气相温度升至280℃以上时,将道生气相压力值与温度相对应的道生饱和蒸汽压的值反复对照。若道生气相压力值比对应温度条件下的道生饱和蒸汽压高,则开道生冷凝器放空阀(分离罐的伴热提前开启),将系统内的惰性气体经过管线排至道生分离罐,直至道生气相压力值与道生气相温度对应温度下的道生饱和蒸汽压相吻合。 注意:开启排惰气手动放空阀时,每次增加阀门开度不大于2%,使道生气相压力值缓慢下降,如极速下降,则应马上关小阀门,防止道生液随气流带出。 12)将道生气相压力调节系统投入自控,压力控制在200-350KPa(G)之间。道生气相压力值过高时,提高蒸汽闪蒸罐液位。 13)系统在规定的工艺指标下,连续稳定运行不少于8小时。 14)正常开车时补加道生步骤:CO2压力在0.6MPa,开启道生储罐加CO2阀门,使道生储罐压力到达0.2-0.25MPa,稍开道生冷凝器放空阀,打开道生储罐进热气冷却器阀门,使道生液自道生储罐压入热气冷却器中,当热气冷却器液位达到90%时,关闭储罐至冷却器阀门,关闭放空阀、CO气补压阀,打开道生储罐放空阀泄压,打开溢流阀使多余的道生流入道生储罐,关闭溢流阀。 (3)液尿洗涤塔内冷器的单元联动试车 向尿洗涤塔内冷器通蒸汽,当压力达到100KPa时,开内冷器出口管线的排污阀及放空阀,待排污阀出气不出水的情况下,关闭排污阀及放空阀,继续冲压至300KPa,系统连续温度运行不少于8小时。 (4)成品输送包装系统的单元联动试车 1)从三胺成品旋风下部人孔向其内加入2~5吨三聚氰胺,封好人孔。 2)关闭成品料仓底部插板阀。 3)按规程启动成品输送引风机。 4)按规程启动成品输送鼓风机,调整鼓、引风机负荷,保持成品料仓微负压。 5)依次启动四台输送螺旋电机,记录电流。 6)依次启动四台压力螺旋小搅拌电机,记录电流。 7)依次启动两台成品旋风大搅拌,记录电流。 8)根据鼓风机电流的变化,判断三聚氰胺的气流输送是否通畅,及时调整鼓引风机负荷,保持成品料仓负压。 9)观察各设备运行情况,并做好记录。 10)成品贮仓有三聚氰胺时进行包装系统的操作练习。先启动成品旋流筛、再启动螺旋输送机,开旋转给料阀、打开成品料仓下的仓底插板阀。启动自动包装机,包装。 11)根据需要,装袋的三聚氰胺试验品可以再返回三胺成品旋风内,继续循环本系统单元联动试车直至正常。 12)观察各设备运行情况,并做好记录。 13)系统停车 ①按先后顺序,停成品旋风大搅拌、压力螺旋小搅拌、输送螺旋,中间间隔约2~5分钟。 ②输送螺旋停止20~30分钟后,停成品输送鼓风机、引风机。 ③料仓无三胺后,关闭成品料仓仓底插板阀。 ④停止旋转给料阀、停成品旋流筛、停螺旋输送机。将包装机料斗内的三聚氰胺包装干净,以免污染新产品。然后停包装机。 备注:界区内水蒸气、CO2气,仪表空气,循环冷却水等各公用工程系统试车合格后,以上述系统的单元联动试车即可以开始,可逐个进行,也可同时进行。 (5)熔融尿素系统联动试车 液尿泵用常温清水单体试车完毕后,对熔融尿素系统实施热联动试车。 1)液尿泵单机试车正常。熔融槽进出口阀门调试正常,各温度、流量仪表正常。 2)液尿泵进口过滤器加16目过滤网。柱状旋风顶部人孔拆下螺栓,打开八个柱状旋风顶部人孔,尿洗塔顶部风机进口人孔敞开。 3)关闭熔融槽进、出口阀,加入清水,待两个熔融槽满液位后,将水放入洗涤塔塔釜,记录熔融槽、塔釜液位,并记录液位对应情况。 4)打开液尿泵进口阀,打开出口导淋阀,待有水流出后关闭导淋,稍开泵出口阀,启动液尿泵。根据电流调整出口阀开度。若电流波动,停泵,补水,记录加水量,重新启动,直到电流稳定,记录加水总量,调整出口流量700-1100m3/h。 5)检查柱状旋风进水是否均匀及进水方向。 6)从尿洗塔顶部人孔,观察尿洗塔喷嘴情况并进行调整。 7)开启反应器投料层人孔,进入反应器安装尿素喷枪的盐管之间,按反应器投料操作规程向反应器投水,观察喷嘴雾化状态并调整、冲洗进料喷头及管线。并记录液尿管线压力、流量、喷枪开度及雾化状态。 开启喷枪雾化装置,调整雾化器流量,观察喷枪的雾化状态,记录雾化气的流量、压力。 8)联动试车完毕后,停泵放水,清理洗涤塔各段及各设备,封人孔(柱状旋风分离器、风机入口人孔、、反应器人孔),液尿系统备用。 9) 试车完毕排尽系统管道、设备内的水,打开蒸汽伴管将系统水分烘干。蒸汽在尿洗塔顶部人孔排出。 (6)催化剂添加及催化剂脱水 1)催化剂添加 ①将反应器清理干净,特别是底部气体分布器; ②封闭反应器除顶部人孔以外的所有人孔; ③关闭反应器底部11组蝶阀; ④将反应器进料喷嘴顶紧,关闭催化剂补加阀; ⑤利用吊车,从反应器顶部人孔将催化剂注入床内,加入量约260吨,净床高11.2米左右。 ⑥催化剂添加完毕后,测量床高并记录。封闭床顶人孔。 2)反应器旋风分离器的验证 ①反应器催化剂添加完毕后,封闭顶部人孔,将两台热气冷却器进口均用盲板封闭; ②打开压缩机进口人孔,加滤网; ③打开热气冷却器前集气罐一个人孔,留做硅胶除水用。 ④载气压缩机经试车正常,开启润滑油、冷却水、密封气,相关的仪表开始运行。 ⑤按规程启动载气压缩机,缓慢加量,向反应器送空气,进行硅胶脱水。通过调整压缩机转速(载气压缩机临界频率为20-30Hz),控制压缩机电流在200-245A(额定电流249A的80%-100%),以集气罐人孔处没有硅胶颗粒飞出为准。 ⑥要求总控岗位认真记录、描升温图。硅胶除水结束后,测量床高并记录。拆除筛网、封好人孔,将系统所加盲板拆除,为化工投料试车做准备。 3)催化剂的日常补加操作: 开启催化剂补加罐的放空阀,用CO2气置换催化剂补加罐,置换完成后关闭CO2阀和放空阀,将需要补加的催化剂倒入催化剂补加罐内,加入80%的催化剂;关闭催化剂加料罐加料阀门、放空阀,开启CO2阀冲压,开启补加罐底部阀门,用CO2气将催化剂送至反应器内,送完后,关闭补加罐底部阀门、CO2气阀门,开启补加罐放空阀。 e装置热联动试车 为防止大量的水蒸气给工艺气系统造成不良后果,故熔融尿素系统的热联动试车应在装置热联动试车之前单独进行。 (1)工艺气系统热联动试车 用CO2气代替工艺气对装置进行热联动试车的流程: 用CO2气经热气过滤器反吹系统进入工艺气系统,充压至150KPa,开启载气压缩机,冷气风机,载气压缩机送出的气体经载气预热器后进入反应器内、热气冷却器、初级分离器、热气过滤器进入结晶器,气体经成品旋风进入冷气风机,冷气风机加压后进入尿洗塔,完成工艺气系统的循环。 载气压缩机进气温度控制在100~150℃,温度可通过调节冷气风机气量及洗涤塔换热段加水控制;控制系统压力在150KPa左右,多余气体通过系统压力调节阀排入大气。 f装置热联动试车的准备工作 (1)检查各设备、管道、阀门、仪表和安全阀均处于完好待用状态。 (2)检查系统需抽出的盲板是否已抽出,试车中需加的盲板及临时管线是否已安装好。 (3)检查应开、应关的阀门是否处于正确状态。 (4)联系调度室将冷却水、电、汽、仪表气、脱盐水、N2气引至车间区界内。 (5)把冷却水引入各冷却设备(冬天试车,载气压缩机冷气风机润滑油温度太低时,可待油泵运行后,油温上升至开车条件时,再开油冷却器的冷却水)。 (6)热气过滤器内的过滤管按照要求安装完毕。 g装置热联动试车 (1)工艺气系统热联动试车(热联动时间不少于24小时) 1)各设备送密封气、仪表吹扫气。 2)按载气压缩机、冷气风机使用说明书要求,将密封气流量控制系统投入自控。 3)启动载气压缩机、冷气风机油泵,高位油箱注油,建立油循环。 4)系统送伴热蒸汽 下列地点应送上1.0MPa蒸汽: ①二氧化碳加热器 ②结晶器伴热管 ③成品旋风伴热管 ④尿洗塔顶部伴热管 5)下列地点应送上0.45MPa蒸汽 ①尿素洗涤塔塔釜伴管、柱状旋风伴管、液尿管线伴热管 ②冷气总管伴热管 ③进料管线夹套蒸汽 ④如气温低于12℃,送上道生系统伴热蒸汽 ⑤压缩机进口伴热 ⑥尾气排放管线伴热 6)检查所有蒸汽用户的温升和泄露情况,如有问题应及时处理。 7)打开热气过滤器反吹系统阀门(打开一个),系统内充入试车气体CO2,并保压至150KPa,系统压力调节阀投自控。 (2)启动冷气风机 1)冷气风机的启动条件 ①机组盘车轻松,并无异响。 ②送各密封点密封气,使密封气压力输出值在0.48MPaA,温度大于100℃。 ③开启冷气风机油泵,建立油路循环,确保高位油箱回油正常;调节油泵出口阀门使远点油压维持在0.12-0.18MPa,视油温情况(大于40℃)是否通冷却水。 ④总控室将冷气风机连锁调制连锁状态,并在允许启动状态,将电机变频调至零状态。 2)启动风机启动电机; 现场操作人员启动电机开关,中控操作人员然后逐步增加电机变频(冷气风机的临界频率为27-37Hz),直至电流值达到电机额定电流(额定电流249A)的80%左右。 观察并记录冷气风机、尿素洗涤塔、结晶器及其相关管道上各工艺参数的变化情况。 (3)启动载气压缩机 1)载气压缩机的启动条件 ①机组盘车轻松,并无异响。 ②送各密封点密封气,使密封气压力输出值在0.48MPaA,隔离气压力为0.4MPaA,温度大于100℃。 ③开启压缩机油泵,建立油路循环,确保高位油箱回油正常;调节油泵出口阀门使远点油压在0.12-0.18MPa,视油温(大于40℃)情况是否通冷却水。 ④中控室将压缩机连锁投入,并在允许启动状态,将电机变频调至零状态。 ⑤现场将载气分配罐的防喘振阀门全开,去反应器的蝶阀关闭;中控将压缩机防喘振调节阀门全开。 2)启动载气压缩机 打开循环水阀门,给油冷却器送冷却水;停盘车电机后,将盘车器分离;启动电机,逐步加大变频输出值,稳定电机电流在电机额定电流的80%左右。 3)载气压缩机切大循环 ①打开分配罐至反应器的两个蝶阀,逐渐关小防喘振阀,保持压缩机出口压力在300KPa以上; ②依次打开反应器底部11个蝶阀,中控根据压缩机出口压力逐渐关闭防喘振阀,现场开启蝶阀时要缓慢(开启阀门时听见进气即可); ③中控调节系统压力,保证压缩机进口压力不低于150KPa; ④根据压缩机电流调整压缩机电机变频器(载气压缩机临界频率为20-25Hz),控制压缩机电流在200A左右。 ⑤反应器流化后听听反应器内催化剂的流化情况,根据反应器的流化状态、压缩机出口压力、反应器的压差再次调节11个载气阀门的开度,确保反应器内催化剂流化均匀,防止出现“沟流”现象。 ⑥观察并记录载气压缩机各运行参数,发现问题及时处理。 (4)系统停车 1)压缩机切小循环 热联动完成后,中控通知现场进行压缩机切小循环操作:(大循环为载气压缩机出口气进入反应器;小循环为载气压缩机出口气通过防喘振阀进入尿洗塔,不进入反应器) ①降低压缩机转速,维持压缩机出口压力250KPa以上; ②通知现场人员逐个关闭流化床底部11组碟阀,关闭时要缓慢,防止对盐管造成损坏; ③中控人员根据压缩机出口压力开防喘振阀门; ④现场将流化床底部阀门关闭后,中控将防喘振阀门全部打开; ⑤现场关闭分配罐至流化床蝶阀。 2)压缩机停车 中控点动载气压缩机停止键; 主机停止运转后,现场开盘车电机运转2小时;两小时后每隔一小时电动盘车2-3分钟,保持油泵、密封气、循环水运转2小时以上。冬天须开油站电加热器,保持油温在30℃以上,微开循环水防冻。 3)冷气风机停车 ①接到停车指令后,中控先减变频至15HZ,然后点动冷气风机停止键; ②主机停止运转后,将冷气风机油管压力降至60Kpa,拆风机轴盖,手动盘车,至少每小时盘车一次。 ③保持油泵、密封气、循环水运转2小时以上。冬天须开油站电加热器,保持油温在30℃以上,微开循环水防冻。 (5)停车后系统的处理 1)总结和处理联动试车过程中暴露的各种问题。 2)系统泄压后,将受热设备,管道内螺栓仔细紧固一遍。 3)检查并清理干净结晶器、压力螺旋机、尿素洗涤塔等设备和附属管道。 4)全面检查载气压缩机、冷气风机的机械、电气、仪表等情况。 5)拆除临时设备和机泵进口管道内滤网。 6)封闭设备及管道,完善防腐及保温。 7)做好现场的清扫工作,为化工投料做准备。 4.2.2系统开车(见4.1.1正常开车) 4.3正常生产情况下的安全操作步骤 4.3.1反应器进料操作 进料前各阀门开关状态:进料总阀关闭、蒸汽阀门关闭、喷嘴顶杆关闭、导淋阀门微开、蒸汽与液尿相接阀门关闭。 接到反应器投料指令后,首先选择好进料管线及喷嘴,投用进料管线保温夹套蒸汽,做以下操作: (1)、微开蒸汽总阀,将蒸汽管线中积存的冷凝水通过导淋阀排出。 (2)、关闭导淋阀,全开蒸汽阀,打开蒸汽与液尿相接阀门,打开喷嘴顶杆。通过观察流量计流量变化或听喷嘴处声音,确认蒸汽是否进入反应器。 (3)、利用蒸汽对管线及喷嘴预热3-5分钟后,关闭蒸汽总阀,迅速打开进料总阀。 (4)、若导淋阀有液尿流出,迅速关闭液尿与蒸汽连接阀门,打开蒸汽总阀,将接管中积存液尿吹出后,关闭蒸汽总阀进料操作完毕。 (5)、若导淋阀没有液尿流出,说明进料总阀不通。立即恢复蒸汽吹洗状态。处理进料总阀,处理通后,进行第(4)步操作。 4.3.2流化床停止投料或切换尿素喷嘴的操作 停料前各阀门开关状态:进料总阀开、液尿喷嘴顶杆开、蒸汽总阀关闭、液尿与蒸汽相接阀门关闭、雾化气阀开、导淋阀微开。 当接到停料指令后,做以下操作: (1)微开蒸汽总阀,将蒸汽管内的冷凝水排净后再关闭蒸汽总阀。 (2)打开液尿与蒸汽相接阀门,观察导淋阀是否有液尿流出。 (3)若有液尿流出,迅速关闭进料总阀,打开蒸汽总阀。当导淋阀有蒸汽流出后,关闭导淋阀。利用蒸汽将管线中的液尿全部吹入反应器。并活动喷嘴顶杆,确认喷嘴畅通后,关严喷嘴的顶针,关闭雾化气阀,然后关闭蒸汽吹扫阀,微开导淋阀,待管线中蒸汽泄净后,关闭液尿与蒸汽相接阀门。停料操作完毕。 (4)若导淋阀没有液尿流出,则说明蒸汽与液尿相接阀门不通。对该阀门进行处理,待导淋阀有液尿流出,按第(3)进行操作。 (5)切换尿素喷嘴时,应该按上述方法先停料吹洗管道及正在使用的喷嘴,关闭喷嘴的顶针。再选择要使用的喷嘴和管线,然后再用蒸汽吹洗新喷嘴,最后投用新喷嘴向反应器投料。 4.3.3反吹操作 (1)首先要关闭反吹区域的三通阀, (2)打开快开阀,对过滤器进行反吹。 (3)反吹5秒左右,关闭快开阀。 (4)打开三通阀,恢复正常生产,反吹结束。 4.3.4热气过滤器切换操作 当过滤器前后压差达到80kpa左右时,准备进行过滤器切换操作。以A台过滤器使用,将过滤器切换至B台为例: (1)过滤器B以维修完毕,初级分离器B、过滤器B内滤渣已清理彻底,人孔封好; (2)将保温空气阀门,从初级分离器A、过滤器A切换至初级分离器B、过滤器B后,开启保温风机,利用热空气对初级分离器B、过滤器B进行加热; (3)接到停料指令后,停止颗粒尿素或液尿的补加,将液尿洗涤塔塔釜液位降至最低; (4)按操作规程,对反应器进行停料操作,同时通知熔盐炉岗位控制调整熔盐炉负荷; (5)控制反应器下料口温度400℃,控制循环气量、系统压力稳定,对反应器硅胶进行活化3-5小时;活化期间:根据结晶温度,调整冷气风机负荷(结晶温度≥200℃);根据输送温度及输送螺旋电流控制成品输送,保证输送系统不串气;根据液尿温度,将低压蒸汽送入液尿洗涤塔换热器;根据液尿循环泵流量,考虑是否添加新鲜尿素; (6)活化完毕,降压缩机负荷,对压缩机进行切小循环操作; (7)降负荷停止压缩机; (8)降负荷停止冷气风机;关闭过滤器A反吹快开阀前现场阀;停过滤器A三通阀轴封气;系统泄压; (9)拆加盲板:将热气冷却器B进口盲板加至热气冷却器A进口;将过滤器B出口盲板加至热气冷却器A出口; (10)打开热气冷却器A顶部人孔,对过滤器A进行降温;打开过滤器B反吹快开阀前现场阀,打开过滤器B三通阀轴封气; (11)系统补压(补压过程中,对系统进行置换),按规定启动冷气风机; (12)按规定启动压缩机; (13)压缩机运行平稳后,对压缩机进行切大循环操作;系统升温;升温过程中,补加尿素至液尿洗涤塔塔釜正常液位; (14)当符合进料条件时,对过滤器B低压力反吹一遍,按规程对反应器投料; (15)通知熔盐炉岗位,根据情况调整熔盐炉符合;停止系统补压,根据系统压力调整吸氨泵符合;根据液尿温度,调整洗涤塔换热器蒸汽;根据投料及氨水浓度,通知吸氨岗位调整氨水外送流量;通知碳化岗位调整母液补加量;根据实际情况,确定保温风机开、停状态。 4.4紧急停车的安全操作程序 当突然发生装置重大故障需系统紧急停车处理时,紧急停车: (1)反应气系统 反应器立即停止投料,用蒸汽吹扫加料管线及加料喷嘴(加料管线内的尿素尽量不向床内吹扫),确保管线畅通后,关闭加料喷嘴,管线泄压。立即停止(危急时通知中控急停)压缩机和冷气风机,迅速关闭现场尾气阀,保持系统压力比尾气压力高5-10kpa。迅速关闭分配器出口阀门,关闭进流化床阀门。 (2)除液尿系统外,其余的伴热蒸汽全部关掉。 (3)液尿系统处理 迅速停止液尿泵,关闭液尿泵出、入口阀,打开泵体排放倒淋,用蒸汽吹扫预热,使液尿泵处于备车状态。用蒸汽分别吹泵的出、入口管线,增加管线中的液尿水分含量,降低熔点。 (4)迅速联系相关岗位,需做停车处理的做停车处理。 4.5各种异常情况下的安全操作程序 4.5.1熔盐系统故障,熔盐温度低,熔盐泄漏发生事故 安全操作程序:(1)视故障停熔盐炉或熔盐泵;(2)停因液尿,用蒸汽吹除管线,停止补加尿素,停止反应器加料;(3)停止出料系统;(4)关闭尾气阀门,维持系统压力;(5)载气压缩机、冷气风机、尿素熔融泵等维持运转;(6)尽快排除故障开车,如果时间过长,停止载气压缩机、冷气风机或排放液尿清洗系统。 4.5.2出料系统故障,造成物料积压在成品旋风内,量过大时易损坏运转设备 安全操作程序:(1)当出料系统大搅拌、小搅拌、压力螺旋、风机任一设备出现故障时,长时间影响,应迅速停止熔化尿素,停止向反应器投料;(2)根据系统压力,及时调节尾气阀门,其它设备维持运转;(3)尽快排除故障,清除相应的成品旋风分离器内积存的三聚氰胺;(4)如时间过长,可间断熔化尿素或补充液尿,保证液尿的性质。 4.5.3系统压力突然升高,系统严重超压,造成事故 安全操作程序:(1)迅速停熔盐泵,把盐撤回盐槽。停熔盐炉;(2)迅速全开尾气阀门阀;(3)迅速打开尾气手动放空阀;(4)停止加料;(5)全面停车,处理漏点;(6)查找液尿系统漏点,停车处理。 4.5.4液尿流量突然降低,管线堵塞,流化床加不进料 安全操作程序:(1)排除液尿泵的故障;(2)检查管线的套管保温蒸汽;(3)开大、晃动加料口顶针,使液尿加速流动;(4)手动开启调节阀;(5)关加料管线根部阀门,用蒸汽吹洗加料管线。 4.5.5道生系统压力超高,道生超压 安全操作程序:(1)流化床停止加料,蒸汽吹洗管线;(2)关闭尾气阀门,停出料系统,系统活化2小时;(3)载气压缩机切小循环,停冷气风机;(4)其它系统维持运行;(5)处理漏点;(6)事故争取在24小时内处理好,系统恢复运行。否则液尿变质,要全面停车。 4.6岗位大机组的安全操作 E56-2载气压缩机安全操作规程 1概述 E56-2载气压缩机属于多级、高速、单吸入、无中间气体冷却器、双支承结构风机。 机组的布置形式为:电动机+齿轮箱+E56-2载气压缩机 机组配套了完善的辅助系统,包括自控系统、电控系统、润滑油系统等。 E56-2压缩机为水平剖分结构,本类离心压缩机适用于石油、化工、冶金、制药等工业,用在输送空气以及其它无毒、无腐蚀性气体(如氮气)。输送介质的含尘量不大于l0mg/Nm3。 2主要设备技术参数 载气压缩机E56-2机组由压缩机E56-2、电动机、齿轮箱、润滑油站、联轴器和防喘调节阀门等设备组成,共同实现向装置输送气体的要求。 3设备的安装和调整 压缩机机组是三聚氰胺主装置的关键设备,安装质量的好坏,直接影响到整个装置的进度和操作安全。在压缩机组安装前,应组织有关人员进行学习,掌握机组整个设备的特点,并编制机组施工安装方案,以便机组顺利安装。 4机组试运转 4.1润滑油系统的试运转 油站经过清洗后运到现场(用户)。在现场安装的管道必须经过酸洗钝化处理。在油系统安装完后,要对系统进行循环冲洗。 4.1.1润滑油系统的清洗 油系统的清洗是一项极为重要的工作。油质的好坏,油的干净程度,直接影响机器的正常运行,并可能产生意想不到的亊故。 4. 1.1.1必须的准备 清洗前应彻底清理油箱,不宜用带纤维的清洗工具,最好要用面团清洗油箱内,并加临时清洗油,(用过的同类润滑油)。 各用油点的进出口用盲板堵死,并用软管将进出油管短接,取下正式滤网。在进回油总管上加200目临时滤网。 4. 1.1.2循环冲洗的步骤 4.1.1.2.1润滑油系统单独循环。 4.1.1.2.2高位油箱可在间隙时间自流循环。 为了提髙冲洗效果,需按“升温冷却曲线”进行冷却和升温,这样可以使管壁上的浮渣和焊皮在热胀冷缩的状态下易于剥落。用两台泵同时工作,增大油流速的方法和采用木榔头打击的方法也是保证冲洗果的有效措施。打击的部位主要是焊缝和死区处。 4.1.1.3冲洗结果的检查 最初是在临时滤网上取渣称量检查,每小时一次,以后可根据取渣多少确定取渣时间,直到取不出硬性颗粒为止。将油再次过滤,清洗油箱。装入滤油器正式滤芯,按上述步骤再进行循环冲洗,观察滤油器阻力变化。直到6小时内阻力无变化即可认为冲洗合格。 4.1.1.4 抽出冲洗油,加入正式油,拆除软管、盲板临时滤网,(调速器处暂不拆)恢复正式管路,将各轴承上半部取出盖上轴承座上盖,用正式油冲洗2〜3天后,抽出各轴瓦进行清洗,完毕后各部位复位。 4.1.2油站调试 启动油泵,通过自力式压力调节阀调整润滑油出口压力为o.25MPa。 4.2电动机空负荷试车 a)启动润滑油泵,建立正常的油系统工作循环。 b)确认电机与齿轮箱之间的联轴器已拆开。 c)手动盘车检查转子,无异常声音,转动灵活。 d)高低压电控系统检査完毕,投入检测控制仪表。 e)点动核查电机转向。 f)合闸试车(注意记录:启动电流' 轴承温度、定子温度、启动时间) 4.3电机带齿轮箱空负荷试车 4.3.1试车前的准备工作 a)联结好电机与齿箱之间的联轴器和护罩,齿箱与压缩机之间断开。 b)仪表盘送电,投入全部的控制监测仪表。 c)根据齿轮箱安装调试说明书安装调试好偶合器,根据齿轮箱说明书做好齿轮箱试车前的各项准备工作。 d)投入润滑油系统,且系统压力已调整合格,并以建立正常的工作循环。 e)手动盘车,检查机组各单机内部有无异常声响。 f)将备用润滑油泵转换开关置于自动,并至少做-次备用油泵自启动试验。 g)做一次油压低联锁停机试验。并确认停机按钮功能完好。 4.3.2合闸试车 (注意记录:启动电流、启动时间、轴承温度、定子温度、齿箱轴振动) 4.4机组试运转 4.4.1试运转前的准备 1)联好各单机之间的联轴器和护罩。 2)投入润滑油系统,且系统压力己调整合格,并已建立正常的工作循环。 3)手动盘车,检查机组各单机内部有无异常声响。 4)全面检查机组及系统所有设备、阀门是否已全部安装调试完毕。 5)仪表盘送电,投入全部的控制检测仪表。 6)将备用麵油泵转换开关置于自动,并至少做-次备用油泵自启动试验。 7)做-次油压低联锁停机试验。并确认停机按钮功能完好。 8)做一次防喘振阀联锁停机快开试验。 4.4.2机组运转前各阀门阀位 a)压缩机防喘振阀 全开 b)各监测仪表进口截止阀全开 c)各排污阀全关 4.4.3机组启动前以下条件必须满足 a)润滑油压力≥0.15~0.2 MPa b)润滑油冷油器出口油温≥25℃ c)防喘振阀全开 d)送风阀全关 e)各试验开关复位 f)仪表存储器复位 4.4.4机组启动 各尔统准备完成后,按电机启动按钮启动机组,拖动机组达到工作转速运行,观察记录机组运行情况,检査轴震动、轴位移、轴承温度和轴承进回油情况,若出现异常应紧急停机。 机组运行正常,可进行机组试运转。 4. 4. 5机组机械运转试车 机组在工作转速下空负荷连续运行四小时,运行期间做好各项记录,若无异常情况,且各项指标符合要求,可认为机组机械运转试车合格。 4.5带负荷试车 4.5.1带负荷试车是机组试运转的一项重要工作,它是在打通工艺系统全流程的情况下进行的,因此要求工艺系统具备试车条件。 在机组负荷试车时,应严格观察机组运转情况,若有异常应紧急停机。待机组稳定后,应连续运转四小时。 4.5.2当机组转速、流量、压力等工艺条件全部达到设计值后,运行人员应对机组全面检査,并做好记录,工艺波动及时调整,维持装置稳定运行。 4.5.3机组运行72小时负荷运转,在运转中每半小时对机组各参数记录一次,发现问题及时解决。 4.6停机 a)逐渐减小压缩机负荷。 b)将压缩机从工艺系统切除出来。 按正常停机按钮。系统有以下动作执行: c)主电机跳闸。 d)离心压缩机出口放空阀开。 按正常停机按钮后,应记录下机组的惰走时间。 机组停稳后,按照盘车装罝运行说明,启动机组盘车。 润滑油系统和盘车只有确认机组己经完全冷却下来或各轴承温度均降至40℃以下才能停止工作。润滑油系统停止供油后10分钟才能停供密封气。 停机后检查各仪表、阀门的复位情况。对运行期间曾出现过的故障部位应认真检查井彻底排除。 5机组的正常运行和操作 5.1机组正常运行前的检查 机组经过单机试车和联动试车,对出现的问题已经彻底处理,为机组的正常运行做好了准备。在机组正常运行前对机组全面检查,清除各类可能的隐患。 a)对机组周围的环境做全面清扫,保持机组周围清洁干净。 b)检查机组各单机地脚螺栓是否紧固,各支撑面预留热麵间隙应符合各单机要求。 c)投入自、电控系统,将电、气源送入各仪表、控制器、调节器、变送器等。如发现有异常或出现报警信号应査找原因并排除之。 d)认真检査工艺管线。尤其是离心压缩机入口及出口管线的安装情况,特别是应检查膨胀节是否满足安装要求。 5.2机组正常运行前的准备 5.2.1启动润滑油系统 5.2.2试验各主要阀门开关是否灵活 a)压缩机防喘振阀 b)压缩机送风阀 C)入口蝶阀 d)出口止回阀 5.2.3检査机组各阀门是否在开车位置 5.2.4自控系统全面检査 5.3启动 5.3.1与机组有关的仪表全部投入 5.3.2机组具备启动条件 5.3.3按机组启动程序启动机组,使转速达到工作转速。 5.3.4检查机组轴承温度、振动、位移等,若无问题,则开入口调节导叶,使流量达到工作所需流量,逐步关闭压缩机防喘振阀至全关。向工艺系统送气。使机组在设计工况点。压缩机机组进入稳定运行工况,在运行期间,经常检査各监测项目,若有问题査找原因及时解决。 5.4机组停车 机组停车分两种:正常停车、紧急停车。 5.4.1正常停车 5.4.1.1接到正常停机指令后,确认从工艺系统切除出。 5.4.1.2按正常停机按钮后,机组有如下动作: a)电动机跳闸 b)压缩机放空阀开 5. 4.1.3直到机组已完全冷却下来或轴承冷却到40°C以下,才能停止润滑油泵。 5.4.2紧急停机 5.4.2.1联锁紧急停机项目包括以下内容 a)机组各单机轴位移过大 b)润滑油压力过低 c)工艺系统联锁停机 5. 4.2.2手动紧急停机 手动紧急停机主要是在机组出现紧急报警,而且事故又无法排除。这时工艺系统应迅速做好紧急停机准备。特别应注意紧急报警时,机组已处于危险的边缘,如果工艺系统仍然勉强继续开车,就可能使机组损坏而带来不可估量的损失。 紧急停机联锁发出后机组有以下运行: a)向中心控制室送出工艺系统紧急停机联锁信号 b)主电动机跳闸 c)压缩机放空阀开 紧急停机后的处理和正常停机相同 4.7岗位特种设备的安全操作 电动双梁桥式起重机安全操作规程 1.适用范围 适用于各车间、制造部电动双梁桥式起重机。 2.总说明 2.1. 性能参数 2.1.1.xxxx电动双梁桥式起重机 2.1.1.1. 本起重机为电动吊钩形式,适用机械维修与装配的辅助吊运作业,不得吊运有毒、易燃易爆、强腐蚀性物品;工作温度为-20℃~40℃;工作级别为A 5,额定起重量为20/5(吨),跨度为12(米)。2.1.1.2. 本起重机有两个吊钩,因此有主副两套独立的起升机构,副钩在它额定的符合范围内也可用来协同主钩进行倾倒或翻转工作之用。但必须注意,不允许两个吊钩同时提升两个物件,每个吊钩在单独工作时均只能起吊重量不超过其额定起重量的物件,当两个吊钩一起工作时物件的总重量不许超过主钩的额定起重量。 2.2. 开车前的检查 2.2.1.操作前注意检查以下情况,一切正常方可工作。 有声信号声音是否正常。 控制器触头应接触良好,保证调速正常。 各制动器必须灵活可靠(特别是卷扬机构)。 锥度轴上的联轴器不准松动。 大、小车缓冲器及行程开关完整可靠。 集电器及软线不准有挂、卡、碰、脱现象。 各安全开关必须完整、灵活、可靠(特别是升降及开闭机构)。 大、小车轨道不准有障碍物。 电动机碳刷、滑环必须光滑,接触良好,调速正常。 钢丝绳的紧固、卷绕必须正确,其损坏不得超过报废标准,钢丝绳扎头牢固可靠。 滑轮转动灵活,不准有裂纹、破裂现象。 在无载荷情况下,接通电源,开动并检查各运转机构,控制系统和安全装置,均应灵敏准确,安全可靠,方可使用。 2.3. 使用注意事项 2.3.1.操作人员应持有特殊工种操作证,或是起重机专业维修人员,严禁非操作人员操作。驾驶人员应了解起重机的结构性能,熟悉安装维护说明书及本安全操作规程。 2.3.2.操作人员应随时观察操作现场及起重机运行情况,主要观察吊钩运行情况、钢丝绳状态、滑导线运行情况及周边环境。 2.3.3.起重机运行时,严禁各控制开关同步进行,以防电流过载,反向运行时,应停稳后方可进行反向操作,以免损坏行走机构。 2.3.4.起吊重物停车后,如发现制动失灵,应保持镇静,应迅速按“上升”按钮,再按“下降”按钮,如此反复多次,使重物缓慢降至地面再检修;如遇停电等情况,应将各控制开关归零位,并切断空气开关。 2.3.5起重机必须在明显的地方挂上额定起重量的标牌。 2.3.6起重机应定期打扫卫生,以避免发生机械故障或电气设备短路。 3.安全管理规定 3.1. 禁止使用情况 3.1.1.钢丝绳达到报废标准。 3.1.2.滑轮、卷筒达到报废标准。 3.1.3. 吊钩连接部位出现裂纹或其它较大质量情况。 3.1.4.制动器的制动力矩刹不住额定载荷。 3.1.5.限位开关失灵。 3.1.6.主要受力件有裂纹、开焊。 3.1.7.主梁弹性变形或永久变形超过修理界限。 3.1.8.车轮裂纹、掉片、严重啃轨或三条腿。 3.1.9.电气接零保护挂靠失去作用或绝缘达不到规定值。 3.1.10.电动机温升超过规定值。 3.1.11.转子电阻一相开路。 3.1.12.车上有人(检查、修理指定专人指挥时除外) 3.1.13.新安装、改装、大修后未经验改合格。 3.1.14.轨道行车梁松动、断裂、物件破碎、终点车档失灵。 3.2. 安全操作规定 3.2.1.工作前严禁饮酒。 3.2.2.不准带无关人员上车。 3.2.3.开车前先检查制动器、吊钩、钢丝绳、电气、安全装置是否良好;车上有无可碰、卡、挂现象;确认一切正常,打铃告警后,再送电试车。 3.2.4.检查试车中发现第3.2.3条的情况有任何一条不合格时,应立即停车。 3.2.5.操作中必须精力集中,与下面密切配合。操作时不准吸烟、吃东西和与他人谈话。 3.2.6.操作中严格执行十不吊: 3.2.6.1. 超过额定负荷不吊。 3.2.6.2. 指挥信号不明;重量不明;光线暗淡不吊。 3.2.6.3. 吊索和附件捆绑不牢、不符合安全要求不吊。 3.2.6.4. 吊挂重物直接加工时不吊。 3.2.6.5. 歪拉斜挂不吊。 3.2.6.6. 工件上站人或浮放活动物不吊。 3.2.6.7. 易燃易爆物品不吊。 3.2.6.8. 带有棱角快口物件未垫好不吊。 3.2.6.9. 埋地物品不吊。 3.2.6.10. 违章指挥不吊。 3.2.7.操作中要始终做到稳起、稳行、稳落。如遇有人或障碍物应减慢运行速度或停止运行,避开障碍。 3.2.8.吊运物品坚持不从人头上越过、不从设备上越过。 3.2.9.空中运行时,吊具位置不得低于一个人的高度。任何人发出停车信号均应立即停车。 3.2.10.吊运接近额定负荷时,应升至100毫米高度停车检查刹车能力。 3.2.11.严禁用吊具组斜拉提升重物,也严禁利用起重机来拉拔在地下的重物。落地时,吊物高度超过200MM 不允许一次落到位,应调整两次以上再下落。 3.2.12.吊运过程中,不允许同时操作三个机构(即大车、小车、卷扬不能同时动作)。 3.2.13.不得利用电机的突然反转作为机构的制动。只有在发生极意外事件时,才允许使用这种制动方法。 3.2.14.禁止利用限位开关作为正常操作下的停电,限位开关只在操纵设备意外不良或司机操作疏忽时才让它起作用。 3.2.15.车上不准堆放活动物或其他物品,工具应加以固定。 3.2.16起重机维修或检查等停用前必须切断总电源,挂上警告牌,并做好监护工作。 3.2.17操作行车作业完毕,应停在规定位置,升起吊钩,小车开到轨道两端,控制手柄回位“0”,拉下总开关,切断电源。 3.2.18. 认真填写交接班记录,特别是不安全因素必须交待清楚。 3.2.19.严格遵守有关部门颁发的安全规程。 4.维护和保养 4.1. 机械设备的维护和保养 4.1.1.润滑 4.1.1.1. xxxx双梁桥式起重机 4.1.1.1.1.必须随时检查油咀和油管的畅通,及时补充润滑。 4.1.1.1.2.大小车轮及卷筒轴承座中的轴承、齿轮联轴器、吊钩滑轮、固定滑轮和其他部分的滚动轴承采用3号锂基润滑脂(GB491-65);制动器和其他操纵系统的活动销轴采用机械油。 4.1.1.1.3.减速器齿轮箱内,冬天使用220号中负荷工业齿轮油,夏天使用320号中负荷工业齿轮油,经常保持油面线不低于量油针上刻度线,但也不可过高,而产生严重漏油。 4.1.1.1.4.使用初期每季换油一次,以后根据油的清洁情况一年换一次油,平时应及时加油。 4.1.1.2. xxxx双梁桥式起重机 4.1.1.2.1.开车前对下列润滑部位进行检查,及时补充润滑。 4.1.1.2.2.大小车电机轴承采用3号锂基润滑脂(GB491-65),不超过三个月注油一次,油量为1/3~1/2轴承容量;大小车轴承原则一年加一次油,平时注意大小车运行情况,如出现异常响声,应考虑润滑情况。 4.1.1.2.3.减速器齿轮箱内,冬天注32#机械油,夏天注46#机械油(GB445-64),使用初期三、四个月后换油一次,以后根据油的清洁情况一年换一次油,平时应及时加油。 4.1.1.2.4.小车卷筒及其他部分的滚动轴承应经常补充3号钙基润滑脂;钢丝绳原则每个月应清洗一次,并加润滑脂。 4.1.1.2.5.制动器内在周围温度在0~45℃时,采用32号液压油, 周围温度在-20~0℃时,采用 22号液压油(GB/T11118.1-94)。 4.1.1.2.6.其他紧固件用机械油或润滑脂保持充分润滑。 4.1.2.钢丝绳 4.1.2.1.为防止钢丝绳松懈而降低其强度,起升机构工作时,应避免吊具组打转。 4.1.2.2. 钢丝绳润滑前应用浸煤油的抹布清洗旧油,绝对禁止用金属刷子或其他尖锐器具清除钢丝绳上的污物,也绝对禁止使用酸性或其他具有强烈腐蚀性的润滑剂。 4.1.2.3. 钢丝绳若出现下列情况之一时,应予以报废,并及时调换新绳。 4.1.3吊具组 4.1.3.1. 必须定期检查吊具组,如发现有下列情况出现时,吊钩或其附属零件应立即报废,更换新钩或零件。裂纹; 危险断面磨损达原尺寸的10%;开口度比原尺寸增加15%;扭转变形超过10º;危险断面或吊钩颈部产生塑性变形。 4.1.4.滑轮 4.1.4.1. 金属铸造滑轮,主要是钢丝绳磨损,如出现下述情况之一时,应报废:裂纹;轮槽不均匀磨损3mm;轮槽壁厚磨损达原壁厚的20%; 因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%;其它损害钢丝绳的缺陷。 4.1.5. 齿轮联轴器 4.1.5.1. 主要检查其润滑、密封及有否轴向位移等松动现象,每年不少于一次对联轴器齿轮磨损程度的检查,出现下列情况之一时,应报废:裂纹;断齿;起升及开闭机构的齿厚磨损达原齿厚的15%,运行机构的齿厚磨损达原齿厚的20%。 4.1.6.车轮 4.1.6.1. 出现下列情况之一时,应报废: 裂纹;轮缘厚度磨损达原厚度的50%;轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20%;踏面厚度磨损达原厚度的15%;当运行速度低于50m/min时,椭圆度达1mm,当运行速度高于50m/min 时,椭圆度达0.5mm。 4.1.7. 制动机构 4.1.7.1. 制动轮出现下列情况之一时应报废: 裂纹;起升及开闭机构的制动轮,轮缘厚度磨损达原厚度的4%; 运行机构的制动轮,轮缘厚度磨损达原厚度的50%; 轮面凹凸不平度达1.5mm时,且不能修复。(修复后轮缘厚度符合上述两条的要求的可用)。 4.1.7.2. 液压推杆制动器 起升及开闭机构的制动器应每班检查,大小车运行机构的制动器不少于2~3天检查一次,检查时应着重以下各项: 制动瓦不能太紧,若太紧在操作时容易对金属桥架造成较大冲击力,易产生变形;太松容易造成事故; 铰链关节处是否有卡住现象; 制动器的构件运行是否正常,调整螺母是否坚固,自动调整退矩的滚子是否被油腻阻塞; 电力液压推动器的工作是否正常,液压油是否足量。有无漏油和渗油情况,引入电线的绝缘是否良好; 制动瓦是否正确地靠在制动轮上,摩擦表面的状态是否完好,有无油腻脏物痕迹,当制动带的厚度磨损达到原厚度的50%时,应更换制动带。 4.2. 金属结构的维护和保养 4.2.1.桥架 4.2.1.1. 桥架是起重机金属结构中最主要的受力构件,保养工作的好坏直接关系到起重机的安全和性能。 使用时应注意: 必须避免急剧的启动、制动,这种动作易使桥架产生附加动载荷的变形; 检查主梁、端梁和主端梁连接焊缝。如发现焊缝有裂纹,立即停止使用。然后联系机修或生产厂家进行修理。 每年对主梁进行挠度测量,以验证主梁有否超出规定的变形。 桥架修复或加固后,均应进行试车合格后方可使用。 金属结构的所有连接螺栓(特别是两半端梁之间的连接螺栓)不应有任何松动。 桥架上应保持干净,如出现锈蚀情况,在除锈后刷上防锈漆。 4.2.2.轨道 4.2.2.1. 主要观察轨道是否平直,压板是否牢固,轨道上是否干净。如发现小车行走时卡轨,应设法矫正轨道或调整车轮。 4.2.2.2. 大车轨道应每个月对螺栓进行紧固。 4.3. 电气设备的维护和保养 4.3.1.应经常保持电气设备如接触器、继电器、空气开关、制动器、推动器等设备的清洁,防止潮湿漏电短路。 4.3.2.经常观察电动机的转子滑环电刷接触良好,有否磨损等情况。 4.3.3.检查联动控制台的控制器、接触器等的触头有否烧毛现象,如有这种情况应及时更换或用砂皮磨平后使用。 4.3.4.起重机工作时应注意与滑导线接触情况,如出现异常响声或情况应立即停车,排除故障后再开车。滑导线应每月检查螺栓、是否平直、是否夹牢、集电器接触情况。 4.3.5.起重机应每年测量防雷接地电阻一次。 4.8巡回检查制度 4.8.1巡检路线 尿洗塔、液尿泵→给水泵→载气压缩机油站→载气压缩机→3#液尿泵→反应器喷枪→尿素熔融罐→热气冷却器液位→冷气风机油站→冷气风机→道生冷凝器→尿洗塔塔顶刮刀 4.8.2巡检内容 转动设备:出口压力,出口温度,电流,震动情况,油位。静止设备:压力、温度、有无泄漏。 4.8.3巡检频次 每小时巡检一次。尿洗塔塔顶刮刀(白天巡检2次) 5质量操作记录 1、三胺总控操作记录表,编号:LH/JLJS--132 2、三胺总控操作记录表(温度),编号:LH/JLJS--133 3、三胺总控操作记录表(压缩),编号:LH/JLJS--134 6附件 6.1化学品危险性信息 1二氧化碳 CO2是无色无臭气体,液化二氧化碳蒸发时吸收大量热量而凝固成固体二氧化碳(干冰)。相对密度(水=1):1.101,沸点:-56.5℃(5.27×105Pa),临界温度:31℃,临界压力:7.38MPa,饱和蒸气压:1013.25kPa(-39℃)。溶解性:溶于水、烃类等多数有机溶剂。 健康危害:有窒息和麻醉作用。空气中CO2浓度>360mg/I时能立即致死;在90-120 mg/I浓度下,一小时内能使人致命。厂房中的CO2浓度应<0.5%(体积)。 CO2比空气重,一般多积聚于地沟和容器底部。潮湿的CO2和含CO2的氨水对碳钢有腐蚀作用。对高浓度CO2应采用隔离式氧气呼吸器或长管式防毒面具。 泄露应急处理:迅速撤离泄漏污染区人员至上风处,并进行隔离,严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器,穿一般作业工作服。尽可能切断泄漏源。合理通风,加速扩散。泄漏容器应妥善处理,修复、检验后再使用。 2 氨、CO2混合气 (1)本三聚氰胺生产工艺中产生的氨、碳混合气,氨约67% CO2约33%(V),常压下,温度低于60℃,易生成固体氨基甲酸铵晶体。 (2)正常生产中,NH3、CO2混合气为有毒高温介质,与人体接触易引起窒息和烫伤。 (3)系统中温度低于60℃的地方,需要进行蒸汽伴热。 (4)仪表取样点要加装反吹气,防止管线堵塞。 (5)NH3、CO2混合气遇水吸收,变成不同浓度的碳化氨水,氨水中的碳化度不能过高,防止结晶堵塞管路、设备。 (6)对氨、碳混合气的防护同氨气的防护。空气含氨达0.49mg/l时,能刺激眼睛;达1.2mg/l时,能引起咳嗽;在氨含量为0.2mg/l的环境下工作,短期内就能引起中毒造成肺气肿。因此国家工业企业设计卫生标准规定了车间空气中氨的最高允许含量为30mg/m3。氨在空气中易形成爆炸性气体。氨在空气中的爆炸范围为15.7-27.4%(V)。氨与氢、氧、甲烷、一氧化碳等易燃气体亦能形成爆炸性气体混合物。氨系统需要动火时,要先置换,分析需动火处的氧含量>20%,氨含量 <0.5%。如果发生氨泄漏,人员要沿侧逆风向撤离,尽量处于泄漏源的上风头。浓度<2%时,用防氨的过滤式防毒面具。浓度很大时,用隔离式氧气呼吸器或长管式防毒面具。车间厂房内应设有洗眼器或专供洗涤眼睛用的生活水。 3 熔融尿素 (1)本生产工艺中,熔融尿素为高温介质,温度高于132℃,与人体接触易引起烫伤。 (2)熔融尿素具有较强腐蚀性,凡与之接触的管道、管件和设备必须采用不锈钢材质。 (3)尿素的熔点远高于常温,降温会成固体结晶。 (4)对熔融尿素的防护 ①液尿的温度要高于132℃,防止液尿结晶。 ②开车前,液尿系统的伴热蒸汽要提前送上,进行预热。生产中,伴热蒸汽不能中断,防止局部低温,液尿结晶、堵塞。 ③取样或与液尿接触时应戴防护眼镜和手套。 ④如有尿素熔体飞溅至眼睛或皮肤时,可用大量的生活水冲洗,并立即送至医院处理。 4 熔盐 (1)三种盐的混合物,均为无机氧化剂 1)成份(wt):53% KNO3 GB/T1918-1998 一等品 7%NaNO3 GB/4553-93 工类中的一等品 40%NaNO2 GB2367-90 一等品 2)杂质:Cl-<0.1%(wt),S2-<0.025%(wt),OH-<0.01%(wt) 3)平均分子量:89.2 4)外观:白色熔合物 5)密度(150~530℃) ρ=[1972-0.475(t-450)]kg/m3 6)比热容: 固态: 0.32kcal/kg. ℃ 液态: 0.34kcal/kg. ℃ 7)焓值(150~530℃):H=[78+0.34(t-142)]kcal/kg 8)熔点: 142℃ 9)熔融热: 18kcal/kg 10)粘度 温度,℃ 150 250 350 400 420 440 460 粘度,℃ 17.76 4.57 2.30 1.83 1.69 1.58 1.48 11) 熔盐中的各成分在加热时,会发生如下分解反应: 2KNO3=2KNO2+O2↑ 2NaNO3=2NaNO2+O2↑ 5NaNO2=3NaNO3+NaNO2+N2↑ 12)熔盐的熔点高于142℃,降温易凝固。 13)熔盐中的硝酸亚硝酸盐均属于氧化剂,温度超过450℃,亚硝酸钠易分解放出氮气。 14)高温熔盐与人体接触,会引起严重烫伤。 15)温度超过600℃后,熔盐对碳钢有腐蚀性。 (2)安全技术规定: 1)熔盐炉点火时,必须先开引风机,加热过程中炉顶温度不超过750℃,熔盐温度最高不得超过460℃。 2)加热炉炉火火焰不得直接烧熔盐蛇管,以防烧穿炉管。 3)熔盐由熔盐槽送至加热炉并作小循环升温时,熔盐温度必须比熔点下限高100℃。因特殊情况熔盐温度必须比熔点高50-100℃时,必须先点火让炉管升温,当炉顶温度达300℃时应及时启动熔盐泵送盐,严禁加热炉长时间烧空管,防止送盐时温差过大损坏设备。 4)从加热炉向流化床送盐时应该先测熔盐熔点,盐温必须高于熔点100℃以上,液化床必须提前预热使床层温度在150℃以上,以防止熔盐在回流至盐槽凝固在设备内。 5)进床熔盐回盐槽的旁路阀门(通常称之为“小回流”)、载气预热器撤盐阀门,在任何情况下都不准全关闭,以防止紧急撤盐回盐槽时,阀门因凝盐失灵而无法打开。 6)槽内熔盐液面不得低于规定高度。 7)取样或生产操作中,应带上防护眼镜和手套,在开关带压的阀门时,应使用“F”型扳手,人体不要正对阀门手轮,应站在手轮侧面操作。 8)向盐槽内补加固体熔盐时,应穿好工作服,带好口罩、眼镜及手套,防止溅出熔盐烫伤。 9)生产过程中,熔盐不能与钠、镁、铝、铜等金属和各类有机物接触,严禁水进入熔盐以免造成熔盐飞溅伤人。 10)当熔盐系统着火时,应使用干砂或干粉、CO2灭火器灭火,决不能用水,以免熔盐飞溅伤人。 11)如有熔盐溅上人体,应立即用大量的生活用水冲洗,并立即送往医院治疗。 12)熔盐泵在运转期间不得停止轴承的冷却水,每班必须挤加高温润滑脂一次。 5 道生液 道生油是联苯和联苯醚的共熔混合物,热稳定性相当好,相同温度蒸汽压较低。但温度低时易结晶。 (1)组成:联苯 26.5% ,联苯醚 73.5% (2)外观:室温时为淡黄色透明油状液体(有特殊气味) (3)沸点:(常压下): 257℃ (4)熔点:12℃ (5)闪点:124℃ (6)着火点:127℃ (7)自燃温度:620℃ (8)熔融热: 23.25Kcal/kg (9)临界常数: 临界温度:499℃ 临界压力:3.378MPa 临界体积:3.32×10-3m3/kg (10)饱和蒸汽压 温度,℃ 260 270 280 290 300 310 320 330 压力(A)MPa 0.107 0.133 0.163 0.194 0.239 0.286 0.339 0.401 (11)密度(饱和状态) 温度,℃ 260 270 280 290 300 310 320 330 ρ气kg/m3 4.1 5.0 6.1 7.4 8.8 10.5 12.4 14.6 ρ气kg/m3 858 848 838 828 817 806 796 784 (12)热焓(饱和状态) 温度℃ 20 100 200 260 290 300 310 320 H气 kcal/m3 102.15 123.89 157.75 181.07 193.37 197.56 201.77 206.00 H气 kcal/m3 2.94 34.74 80.50 111.03 127.18 132.68 138.22 143.87 (13)道生液渗透性极强,因此法兰垫片须采用符合温度限制的柔性石墨垫片。 (14)道生液或其蒸汽对人体有较微毒性。 (15)本装置生产中,道生液或其蒸汽属高温介质,与人体接触易引起烫伤。 (16)对道生液的防护 ①在操作或维修道生设备时,应戴耐温的电焊手套和其他防护用品。 ②在开关带压的阀门时,应使用“F”型扳手,人体不要正对阀门手轮,应站在手轮侧面操作。 ③道生液不慎溅在眼睛或皮肤时,应立即用生活水冲洗,如有烫伤,应立即送医院处理。 ④开车或维修前,须用N2气置换出设备、管道内的空气或道生气。 ⑤道生液粘到皮肤上,要用肥皂水冲洗,应避免重复或长时间让皮肤接触导生,从管线阀门处泄露的导生由于会浸入保温层,保温材料具有虹吸作用和空气接触面积较大,同时保温伴随高温有可能造成火灾,泄露处应尽快更换保温。系统中进入蒸汽,系统压力升高很快,要及时停车处理,卸压时要看好风向,带好劳保用品,切勿吸入过多的导生气体。检修过程中严禁有水进入道生系统,以防迅速汽化喷溅。 6.2装置的安全设施、器材的分布 类别 地点 规格型号 介质 公称直径 (mm) 开启压力 (MPa) 数量(个) 防毒面具 现场2楼 干粉灭火器 主装置 推车式灭火器 主装置 安全阀 道生储罐 安全阀 低压蒸汽储罐 安全阀 道生冷却器 安全阀 密封气过滤器 安全阀 液氨蒸发器 安全阀 蒸汽闪蒸罐 安全阀 热气冷却器A、B 安全阀 反吹气加热器出口管线 安全阀 二氧化碳储罐 室外消防栓 装置周围 室内消防栓 装置内 有毒气体探测仪 装置内 护栏 装置区 液位报警装置 装置内 2 压缩机系统联锁 装置内 1 冷气风机系统联锁 装置内 1 6.3安全连锁系统 压缩机系统连锁报警 报警连锁项目 正常值 报警值 连锁停车值 润滑油压力MPa 油冷出温度℃ 支撑轴承温度℃ 推力轴承温度℃ 轴位移mm 轴振动um 滤油器压差MPa 油箱温度℃ 电机轴承温度℃ 电机定子温度℃ 齿轮箱温度℃ 密封气过滤器压差MPa 冷气风机系统连锁报警 报警连锁项目 正常值 报警值 连锁停车值 润滑油压力MPa 油冷出温度℃ 轴承温度(前)℃ 轴承温度(后)℃ 轴位移mm 轴振动um 滤油器压差MPa 油箱温度℃ 电机轴承温度℃ 电机定子温度℃ 密封气过滤器压差MPa 6.4流程图 6.5设备简图 尿素洗涤塔 反应器 载气预热器 柱状旋风分离器
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