5.2.6试压及试压操作
为了保证钢瓶在使用中的安全，《气瓶安全监察规程》中规定钢瓶每两年检验一次。
检验的操作步骤如下：
5.2.6.1清洗试压操作：
(1)抽空余氯
a将需清洗、试压的钢瓶，外观检查合格后，将瓶内余氯用真空泵抽空除氯，必须为负压才能清洗。
b余氯超过50kg以上的，不预抽空，应另行处理。
c瓶内进水或有其他化学介质倒灌等异常情况，严禁抽空除氯。
(2)碱液除氯
a钢瓶内抽成真空后，关闭抽空阀卸下紫铜管，利用抽余氯的真空往瓶内加碱性水（每瓶大约加碱250克），加满为止。
b浸泡24小时，放掉碱水用清水把瓶内冲洗干净。
(3)水压试验
a试验环境气温和试验用水温度保持在50-35℃。
b钢瓶加满水后，在试压前停留4-5小时，排除瓶内残留气体，试压用的计量瓶同时加满水。
c试压系统不得渗漏和存留气体。
d试压前首先检查压力表是否准确完好，试压泵上的压力表两只，且级别不低于1.5级，压力表的检验期不得超过三个月。
e试压时开启试压泵，应先开至设计压力1.96Mpa，然后缓慢卸水（表压为零）反复数次，以排除水中空气。
f再将计量箱内的水的液面调至0m处，然后关闭好卸水阀。
g再缓慢升压，如无渗漏现象继续开压，升至试验压力2.94Mpa（相当于30kgf/cm2），然后保持1-2分钟，对钢瓶全面检查。
5.2.6.2检查内容：
a钢瓶表面渗漏情况（视压力表有无变化）
b钢瓶变形情况，有无鼓泡膨胀现象。
c检查钢瓶的各处焊缝。
钢瓶检查后，应记下记量瓶内水的液面读数（总压入水量），2分钟后，表压不变
打开卸水阀使水缓慢降压卸水，使水回到计量瓶内，降至压力表读数为零，并准确记录计量瓶内的液面读数（亳升数）。
5.2.6.3严禁连续对同一钢瓶重做超压试验。
5.2.6.4清洗、干燥
a拆下尾部安全堵，接管加水，排除试压水，继续冲洗，注意出水无色透明为止。
b排除冲洗水，拆卸全部阀门、堵头、将钢瓶倒臵，出水口向地面将瓶内水放尽，再通蒸汽，如此反复洗蒸至瓶内出水无色透明为止。
c用蒸汽加热，将瓶内水份蒸干，加热程度以用手摸瓶底有明显烫手感，方可关蒸汽。干燥温度≥60℃。
d钢瓶干燥以后，用压缩空气吹扫瓶内杂质。
5.2.6.5钢瓶内检
a用220V/6.3V低压防爆行灯伸入瓶内检查，腐蚀情况，有关沟痕、凹状、渣子等，若有渣子等需要重新清洗与干燥。
b检查各丝口有无损坏，若有必须检修或更换新的。
c装上阀门，安全堵如有损坏的应更换新阀门及安全堵。
d准确称量干燥后的钢瓶重量（不包括钢瓶附件）记录读数。称重后在规定的位臵上打上钢印（钢印必须明显清晰）写上检验日期及瓶重，还用白油漆在瓶尾部写上检验日期编号及单位和瓶重。
5.2.6.6气密性试验
经检验试压合格的钢瓶，首次充装时作气密性试验，气密性试验采用化学方法，用浓氨作检验试剂，用棉纱沾氨水检验钢瓶，如发现有白色烟雾产生时，应及时查明原因处理或报废。
5.2.6.7测厚度
测厚用测厚仪，凡需测厚的钢瓶，申报生产技术科处理。
6生产调节，不正常现象处理及事故处理
6.1气瓶使用年限虽在12年以内，若在使用过程中发现严重腐蚀或损伤的应提前测厚检验。
6.2气瓶无余压呈负压的应查证有无物料倒灌，若发现瓶内进入其它化学介质，必须进行清瓶处理，并申报生产技术科。
6.3气瓶非本单位检验的钢瓶未得到制造及使用单位的技术鉴定的，申报生产技术科。
6.4凡经检验，降压或报废的气瓶应打上钢印负责处理。
6.5报废处理
a严格执行国家劳动总局和我公司关于液氯钢瓶充装、贮存、运输及检验试压的具体规定，经检验不合格的气瓶坚决报废，不能继续使用。
b试压不合格的应预报废。
c报废的钢瓶要进行破坏性处理。
7
设备开停及倒换
接到调度开车通知需通知废氯气处理岗位准备接收废氯。
7.1开启废氯输送泵（纳式泵）P-0902A/B。
7.1.1打开废氯输送泵（纳式泵）循环酸冷却器 E-0902的冷却水进、出口阀。
7.1.2.打开气液分离器 V-0907的出口阀、纳式泵平衡阀。
7.1.3启动纳式泵电源按钮。
7.1.4打开纳式泵硫酸加酸口阀，冷却器硫酸回流阀，视硫酸冷却器回酸平稳，硫酸分离器液位在视镜1/2处时，关闭硫酸加入阀。
7.1.5打开液氯包装废气去废气缓冲罐 V-0905的入口阀、打开酸雾分离器 V-0908去废氯处理的出口阀。
7.1.6逐渐打开纳式泵废气入口阀、并同逐渐关闭纳式泵压力平衡阀。
7.1.7调节氯气压力平衡阀的开度，控制纳式泵入口压力在-0.015±0.005Mpa。
7.2给液氯中间槽 V-0903A/B加液氯（原始开车步骤）
7.2.1打开液氯中间槽去废气缓冲罐的阀。
7.2.2打开液氯中间槽氮气臵换阀门，控制氮气流量适中。
7.2.3将液氯中间槽内的气体臵换5分钟左右后，关闭臵换废气出口阀、氮气入口阀。
7.2.4打开液氯贮槽 V-0902A/B/C去液氯中间槽的过液阀门，液氯中间槽液氯入口阀门。
7.2.5打开臵换废气出口阀约1分钟后，迅速关闭该阀，如此2-3次使液氯中间槽槽内的氮气臵换干净。
7.2.6控制液氯中间槽的液位在80%以下，关闭液氯贮槽下的过液阀、液氯中间槽入口阀。
7.3启动液氯液下泵（液氯液下泵原始开车步骤）
7.3.1打开液下泵轴承油箱注油排气帽，油杯密封帽，给轴承箱内加油，控制注入的油量使油杯的油位保持在1/2以上。
7.3.2打开液下泵轴封氮气出口阀（即入口阀）。
7.3.3打开液下泵停车气囊的氮气出口阀。
7.3.4点动启动电源，检查泵运转是否灵活好用。
7.3.5启动液氯液下泵电源，使电机运转20分钟左右，检查电机运行中有无杂音，电机是否发烫。
7.3.6打开液下泵去包装的出口阀，控制出口压力0.78～1.08Mpa之间。
7.4液氯充装
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7.4.1充装前的准备工作
7.4.1.1被充装钢瓶应检验合格。
7.4.1.2检查各阀是否处于关闭状态，并检查压力表及其对接钢管是否好用。
7.4.1.3检查防毒面具是否好用，并准备好专用工具，记录纸等。
7.4.1.4检查确认磅称是否准确正常备用。
7.4.1.5检查纳式泵是否正常备用。
7.4.1.6通知废氯处理岗位开车。
7.4.2充装前抽除原钢瓶内剩余氯气的操作步骤：
7.4.2.1把待充钢瓶放臵在磅称上并卸下瓶帽，将两个瓶阀一上一下放好。
7.4.2.2称好皮重并记录
7.4.2.3将液氯进液充装卡子与液氯钢瓶下阀相连；将液氯抽气管与液氯钢瓶上阀相连。
7.4.2.4先打开抽氯总阀，且顺序打开分配台上各抽氯阀，使液氯总阀至钢瓶阀和抽氯总阀至钢瓶下阀之间的管道保持负压。压力控制在-0.05Mpa。
7.4.2.5关闭抽氯分配台上的与钢瓶上阀连接的抽氯阀
7.4.2.6打开液氯贮槽去液氯中间槽阀门
7.4.3充氯操作
7.4.3.1开始充装时，一边从气相管抽瓶内余气，一边用液相管充氯臵换后，先关闭抽氯分配台与钢瓶上阀连接的抽氯阀，打开液氯分配台与钢瓶上连接的液氯阀，然后从钢瓶两个口同时充氯。
7.4.3.2充装开始要观察（手摸）瓶壁温度是否正常，并用氨水检查各接口、瓶阀和易熔合金塞是否漏气，如果漏气应停止充装，待妥善处理后再进行充装。
7.4.4停车操作
7.4.4.1充装到规定数量时，应同时关闭钢瓶上下阀和各个液氯阀。
7.4.4.2打开抽氯管道的抽氯阀，抽除对接管内的存氯至没有为止。
7.4.4.3卸下对接管，填写记录。
7.4.4.4用氨水检查瓶阀和易熔合金塞处是否泄漏，如无泄漏，带上瓶帽，卸下气瓶。
7.4.4.5如不继续充装时
a通知液化岗位充装完毕，关闭液氯去包装总阀。
b打开废气抽除阀，将充装管线内的液氯抽尽，使管道压-8-
力控制-0.005MPa。再关闭废气抽除阀。
c卸下对接管，填写好记录。
7.4.5紧急停车操作
7.4.5.1立即停止充装，并将钢瓶的上下阀门关闭。
7.4.5.2如果超装，应用氯气泵从钢瓶出口阀处抽出至规定重量。
7.4.5.3如果泄漏，应立即上紧或用夹具堵漏，如仍不能止漏，应推到碱池处理。
7.4.5.4发现瓶体发热，立即关闭瓶阀，卸下钢瓶，打开瓶阀推下碱池内。
7.4.6充装异常现象及其原因分析和处理办法
7.4.6.1如果因误操作砝码定错，或衡器误差过大，或皮重不对，使液氯充装过量，应以抽氯管倒出至规定充装量。
7.4.6.2如充装速度过慢，其原因可能是充装压力低，或分配台有堵塞物。处理办法是提高充装压力，或卸下对接管或分配台用蒸气吹扫。
7.4.6.3充装时瓶体发热，表明瓶内已产生化学反应，立即关闭瓶阀，卸下钢瓶，打开瓶阀推下碱池内。
7.4.6.4如有氯气味，说明有泄漏的地方，应立即停止充装，找出泄漏处，并按规定进行处理。
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液氯包装的安全技术要求
8.1严禁敲击、碰撞、推拉。
8.2钢瓶冻结时，不得用火烤。
8.3气瓶不得靠近热源。
8.4不能有电磁起重机搬运。
8.5不能在日光下曝晒，重瓶堆放时不能超过两层。
8.6瓶内必须留有余压。