4、车体检修
（1）、检查车体变形、磨损、裂纹情况，并对安全棚、扶手、踏脚焊接、变形情况进行检查，重点检查枕梁、侧梁、牵引梁焊接情况。
（2）、根据检查情况，进行修复。
5、铁水车辅修探伤项目
段修时必须对上锁销、钩舌元销、钩舌、钩舌推铁、锁铁、钩尾扁销、钩尾框、轮对电磁探伤、超声波探伤，目前不具备轮对超声波探伤，条件具备时，必须对轮对进行超声波探伤。其它根据实际需要进行探伤。
6、验收
铁水车验收分部件验收、整车验收，部件验收，检修人员在检修过程中，根据检修要求进行验收，整车落成验收，对整车根据段修规定进行验收。
第四章：铁水车辅修、段修规程
由于受铁水车检修人员技术、设备、环境等限制，铁水车检修规程，在铁水车检修过程中参照执行。
一、 铁水车辅修、段修焊接及连接部件工艺技术要求
1、各金属零件接触安装面，在用螺栓、焊接、铆接连结前，应清除油垢、夹锈，并涂防锈底漆，但四周皆为焊缝密封的焊接组合接触面，可不涂防锈底漆。
2、用各种压延钢材制作配件时，其氧气切割边的残渣及毛刺需清理干净。各螺栓孔、铆钉孔禁止用弧割、气割方法制作(实际操作过程受设备、技术限制，部分螺栓孔、铆钉孔采用氧气)。
3、各连接螺栓不得松动，其露出部分不得少于一扣，或多于一个螺母厚度。
4、各开口销劈开角度应为６０－７０度。
5、在螺栓上插置开口销时，开口销须在距离螺帽或锁紧帽３毫米处（槽形螺母除外）。
6、 铁水车焊接技术要求
（1）焊缝坡口可用刨边机刨出、风铲铲平或气割切出。用气割时边缘的毛刺、熔渣及凹凸不平处应进行清理；气割或风铲切割时不允许局部过切；如未超出公差范围应平滑过渡。
（2）在焊接前，离焊缝边缘不小于20毫米范围内应除尽铁锈、尘土、污垢。
（3）在焊接过程中，如需矫正，可在冷或热态下进行，但不得在金属处于蓝脆温度200-500℃时用锤敲打(实际操作过程受设备、技术限制难以控制，会影响检修质量)。
（4）焊接重要的零件时，对可疑的处所可进行钻孔检查，钻孔直径应比焊缝宽2-3毫米。
7．铁水车配件的磨损堆焊加修技术要求
（1）焊件应在5℃以上施焊；冷却时亦应在5℃以上的静态空气中缓慢冷却（冬天难以做到，会影响焊接质量，焊接范围小，可照常进行，大面积焊接，可以避开环境温度），禁止用水急剧冷却。
（2）填充金属时，要适当增大电流，使其熔深不小于2毫米；填充金属材质应为A1-A3。
（3）焊波应为焊条直径的2-3倍，二层与一层焊波相重叠应在30%以上，并应充分熔合。
（4）同一配件相对称焊补时，不得焊偏。
（5）焊波凹凸不平高低差不得超过2毫米，其咬边深不得超过0.5毫米；并应有1-3毫米的加工余量。堆焊面不得有凹陷、夹渣、裂纹等缺陷(实际操作过程受焊工技术限制，对焊接质量要求高的部件，可以安排技术好焊工操作)。
8．铁水车配件的裂纹焊修技术要求
（1）裂纹末端必须钻8-10毫米直径的扩散孔；用风铲或扁铲铲削45°-65°的“V”型或“X”型坡口，坡口深度及长度应视裂纹情况而定，以消除裂纹痕迹为准(实际操作过程受设备、技术限制难达到，必须消除裂纹)。
（2）焊件应预热，预热温度为250-300℃，并在室温5℃以上施焊(实际操作过程受设备、技术限制，预热温度较难控制，焊接范围小，可照常进行，大面积焊接，可以避开环境温度。)。
（3）裂纹长度超过150毫米时，应采用逆向分段焊；第一层焊波应充分焊透，第二层焊波的接头与第一层焊波的接头应错开20毫米以上。
（4）焊后应在5℃以上静态空气中缓慢冷却（冬天难以做到，焊接范围小，可照常进行，大面积焊接，可以避开环境温度），禁止用水急剧冷却。
（5）焊后不得有夹渣、气孔、裂纹及未焊透等缺陷，咬边深不得超过0.5毫米，焊波应有高出基本面1-3毫米的加工余量及增强量(实际操作过程受焊工技术限制，对焊接质量要求高的部件，可以安排技术好焊工操作)。
二．转向架检修技术要求
转向架段修时,其螺栓结合件均须分解检修(铆钉组装部分状态良好者除外),清除锈垢(实际操作过程下，心盘根据实际情况，确定是否分解)。
轮对须彻底清除锈垢 ,对轴颈、防主板座、轴身等部位进行探伤检查(实际操作过程受设备、技术限制)，各部加工及组装须符合规定要求。
转向架各部按装组成应结合牢固，间隙应符合要求，弹簧性能(实际操作过程受设备、技术限制，检查弹簧变形情况)和润滑状态须良好。
轴承在确认内外圈、保持架、滚柱等状态良好时(实际操作过程受设备、技术限制，目测检查，观察润滑油情况，判断是否良好)。
1．转向架检修落成技术要求
（1）同一车辆须使用同一类型转向；同一转向架须使用同一类型轮对和轴箱。
（2）同一转向架两铸钢侧架的固定轴距之差不得大于２毫米(实际操作过程受设备、技术限制难控制，目前，运用中发生侧架变形，严重影响侧架的固定轴距)。
（3）心盘自由高度公称尺寸低时，允许在心盘与摇枕间加垫板，其垫板厚度超过１３毫米时，须将垫板焊接在摇枕上；焊接之垫板厚度不得超过５０毫米，并仅限一块。
2．轮对（目前受设备、技术限制，检修过程中参照要求检查，发现不良状态，停用，委外检修）
轮对检修技术要求：
1、.轮对有下列缺陷时须修理：
1) 钢轮轮缘垂直磨耗。
2) 轴颈、防尘板座缺损或有伤痕。
2、轮对有下列缺陷时须更换：
1）轮毂、轮箍或扣环松弛。
2）轮箍、轮辋、车轴有裂纹。
3、轮对有下列缺陷时须退轴、退箍检查：
1）轮座有透油、透锈及移动现象。
2）轮箍有透锈、移动现象。
4、轮对下列各部件不得施焊修理：
1) 车辆（轴领和顶针也除外）。
2) 辗钢轮和轮箍（轮缘除外）。
3) 轮心、轮毂和铸钢轮裂纹。
4) 有“S.P”高标记的铸钢轮。
5) 含碳量超过0.7%的轮箍轮缘或整体钢轮。
车轴检修技术要求：
1、轴颈有疵痕时，经旋修后发现有亮斑者可继续使用。
2、禁止将轮座长度旋短,防止板座直径须较轴颈直径大20毫米.
3、车轴上与纵向中心线成45°以上的横裂纹,其深度不超过2.5毫米的旋去裂纹后,须加旋0.5毫米,旋修后的直径,如不小于规定限度者,可继续使用.
4、滚动轴承带锥度之轴颈旋修表面光洁度应为▽6;其锥度公差不得超过20″.
车轮检修技术要求:
1、车轮旋修后用样板检查，轮缘内外侧和踏面部分与样板的间隙应各不超过0.5毫米,轮缘顶点与样板的间隙应不超过1毫米;如因轮缘旋至原型而轮箍或轮辋的厚度不足,检修限度时其轮缘厚允许按限度旋削。
2、未经堆焊的轮缘，旋修后距顶点15毫米内允许留有宽不超过5毫米的残沟。
3、旋修后车轮踏面外形光洁度为▽3。
车轮与车轴组装时须符合以下技术要求:
1、轮座与轮毂也的椭园度不得超过0.05毫米，不圆柱度不得超过0.1毫米，轮毂孔内端应旋成5毫米圆弧，外端应旋成3毫米的圆弧或2×45°倒角。
2、同车轴须使用同型、同材质的车轮；车轴轮座及加工部位均须探伤。
3、轮对压装时在轮座部须涂植物油。
4、轴对组装压力按轮毂孔直径计算，钢轮每100毫米为35-55吨。
5、轮对内侧距离小于规定时，不得向外压调；内侧距离同一圆周测量三处，其差不得超过1毫米。
6、对压装时的压力曲线应符合下列要求：
a) 曲线应逐渐上升，但起点陡升的压力不得超过10吨。
b) 曲线中部不得有平直线或降吨，末端的平直线不得超过投影长度的15%，降吨不得超过10%，其降吨数不得超过最大计算压力的5%，如平直线和降吨同时存在，而降吨不超过规定时其合并长度不得超过15%。
c) 曲线的投影长度不得小于理论长度的80%。
d) 曲线开始上升的一点与末端（按计算最小压力的一点）连成直线，曲线全部应在此直线以上。
滚动轴承不得有下列缺陷：
1、零件裂纹、破损。
2、内外圈滚道与滚柱表面剥离、擦伤或过热变色。
3、保持架磨损、裂纹、变形、滚柱脱落。
4、润滑油过节热变色，有杂质。
铸钢侧架与摇枕检修技术要求：
1、铸钢侧架弯角处的横裂纹，不得超过裂纹处断面的1/6，其他部位不得超过裂纹处断面的1/3，限度以内者允许焊修并焊后热处理。
2、箱形铸钢摇枕侧面横裂纹不超过周长1/7时焊修，底面横裂不超过该处宽度1/6时焊修；工型摇枕底面横裂纹不超过该处宽度1/6时焊修，立板有放射性裂纹时焊修，焊后应热处理。
3、侧架、摇枕在原焊处出现裂纹时更换(实际操作过程受设备、技术限制无法实施，检修中如发现摇枕、侧架裂纹更换)。
4、侧架与摇枕挡游间之和应符合下列规定：沿摇枕纵向两侧之和：原型：3—7 mm；横向2—6 mm，考虑到2005年5月，侧架单边卡死，影响铁水车正常使用，研究决定，纵向检修限度7—12mm；横向2—7 mm。转向架组成后侧架轴箱导框与轴箱滑槽间隙：沿侧架纵向两侧之和：原型：3—7 mm；沿侧架横向两侧之和：原型：4—7 mm；。
心盘及旁承检修技术要求
1、上心盘体根部破损时更换。裂纹时拆下焊修，裂纹长度超过周长1/2时，须全周焊修，焊后热处理。
2、上心盘体平面磨耗，段修超过6毫米时焊后旋修。
3、下心盘摩擦面磨耗，段修超过6毫米时焊后加修，立棱厚度不足11毫米，脐部厚度不足7毫米时焊后加修。
4、中心销弯曲时加热调直。裂纹时焊后磨光。直径磨耗，段修超过5毫米时堆焊旋修(实际操作过程受设备、技术限制无法实施，检修中如发现上述情况，更换部件)。
5、钢旁承裂纹时焊修，破损时更换。非钢制旁承盒裂纹、破损时更换。
6、同一转向架两旁承高度差，段修时不得超过12毫米。
三、车钩及缓冲装置
车钩缓冲装置检修的技术要求：
1、同一车辆车钩形式须一致，三态作用须良好。
2、钩舌销、钩尾扁销有横裂纹时更换。焊修后的车钩、钩舌及铸钢钩尾框须进行热处理(实际操作过程受设备、技术限制无法实施，检修中如发现上述情况，更换部件)。
3、钩舌尾端与钩锁铁接触面须平整。
4、无衬套的钩耳孔及钩舌销孔磨耗过限或原衬套磨耗过限时，镶上经表面硬化处理的衬套(实际操作过程受设备、技术限制无法实施，检修中如发现上述情况，更换部件)。钩舌销套允许用两节，但每节套长不短于钩舌高度的1/3。
5、颈有裂纹时更换；钩身其他各部有横裂纹时在同断面上总长度不超过50毫米时焊修。
6、耳孔边缘裂纹不超过钩耳壁断面积的1/2时焊修(实际操作过程受设备、技术限制无法实施)。
7、钩舌内侧弯角处上、下部裂纹长度之和不超过30毫米时焊修(实际操作过程受设备、技术限制无法实施，检修中如发现上述情况，更换部件)。
8、钩舌销孔凸起边缘裂纹时，延至钩舌体的长度不得超过15毫米，限度以内者焊修(实际操作过程受设备、技术限制无法实施，检修中如发现上述情况，更换部件)，超过时更换。
9、钩颈磨耗深度，段修超过5毫米时焊修；短颈钩尾部销孔磨耗，段修超过3毫米时，扩孔后镶套，衬套允许有两节，每节套长不短于钩颈高度的1/3。
10、钩尾框厚度磨耗，段修时超过3毫米，宽度磨耗，段修时超过4毫米，焊修后磨平。
11、钩尾框扁销孔或圆销孔磨耗，段修时超过3毫米应焊后加修。
12、钩尾扁销磨耗，段修超过3毫米时焊后加修。
13、锻钢钩尾框垫板，松弛时更换；钩尾框弯角处有裂纹时，其长度不超过钩尾框的1/3者焊后补强。中间隔板有裂纹磨耗时焊修(实际操作过程受设备、技术限制无法实施，检修中如发现上述情况，更换部件)。
车钩及缓冲器辅修、段修落成须符合下列技术要求：
1、3号缓冲器铸钢弹簧盒及导板磨耗、裂纹时焊修；弹簧盒裂纹长度超过100毫米时焊后应热处理；弹簧盒摩擦斜面磨耗时堆焊加修或加修后镶装磨耗板。
2、各缓冲器圆簧部分，可按圆簧规定施修，但3号缓冲器瓦片簧以不低于1370公斤的荷重进行试验，压缩三次后测量其自由曲度，低于27毫米者须热修。凡经热修后的瓦片簧，按上述规定进行永久变形试验，其自由曲度应为28.5-31毫米(实际操作过程受设备、技术限制无法实施，检修中如发现上述情况，更换部件)。
3、缓冲器往车上安装时，须有2毫米以上的压缩量。
车钩缓冲装置的组合须符合下列技术要求：
4、钩下垂或上翘不得超过5毫米。
5、钩体托板及钩尾框托板上须装厚3毫米以上的磨耗垫板。
6、车钩上部与冲击座下部之游间应在10-20毫米之间。辅修时不得小于10毫米。
7、钩头肩部与冲击座的距离最小不得少于50毫米。钩颈与冲击座左右游间之和不得小于50毫米。
8、舌与钩腕内侧距离，在闭锁位置：大修时不得超过127毫米，段修时不得超过130毫米，辅修时不得超过135毫米；全开位置：大修时不得少于242毫米，段修时不得超过245毫米，辅修时不得超过250毫米。
9、钩锁销链的松余量应为30-45毫米。
10、提钩杆孔与上锁销孔两垂线的前后水平距离不得超过15毫米。
11、钩舌与钩耳间隙，段修时超过6毫米，辅修时超过8毫米加垫调整。钩舌销与销孔间隙段修时不得大于4毫米，辅修时不得大于5毫米。
12、从板弯曲不得超过5毫米，超过时调修；磨耗深度段修时超过3毫米、辅修时超过5毫米须焊后加修实际操作过程受设备、技术限制无法实施，检修中如发现上述情况，更换部件)。
13、从板与板座不贯通间隙允许有1毫米，缓冲装置安装后必须保持正位。
冶金企业车队安全生产责任制
安全责任考核制度
