2.1实行风险管理的目的就是要以最经济、科学合理的方式消除风险所导致的各种灾害及事故后果。通过对危害进行辨识、风险评价、风险控制，从而针对本部门存在的风险做出客观而科学的决策，预防事故的发生，实现安全技术，安全管理标准化和科学化。   

2.2 本制度适用于生产机械设备、设施、存储的风险评价与控制，适用于安全生产经营活动的正常和非正常情况，包括本部门及各中队的风险管理、风险评价、风险控制以及风险信息的更新。

3.1经理直接负责风险管理和风险评价的领导工作，组织制定风险评价程序和指导书，明确风险管理的目的和范围。

3.2 安全负责人协助风险管理和评价工作，成立风险管理组织，进行风险评价，确定风险等级，主持年终风险评审工作。

3.3 安全员必须对风险管理人员进行教育和培训，并组织风险管理人员进行定期的风险巡查，主持处理生产过程中出现的安全风险问题。

3.4业务部部是风险管理的归口管理部门，负责对重大风险分析记录的审查与控制，定期进行风险信息更新。

3.5各级管理人员应积极参与配合风险管理和风险评价工作，提供相关资料。

组长：

副组长：

成员：

    4.1 风险分级制。根据后果的严重程度和发生事故的可能性来进行风险评价，其结果从高到低分为：1级、2级、3级、4级、5级。分级标准见表4.1.1

表4.1.1                          风险分级

事故的后果与可能性的综合评价结果可得出风险级别见表4.1.2

表4.1.2                 事故后果与可能性综合评价结果

4.2 危害辨识、风险评价和风险控制策划的步骤。

    1、要详细划分作业活动；编制作业活动表，其内容包括作业区域、设备、人员和流程，并收集有关信息。

2、辨识与各项活动有关的主要危害(见重大危险源清单）。

3、在假定现有的或计划的控制措施有效的情况下，对与各项危害有关的风险的程度做出主观评价，并给出风险的分级。

4、制定并保存辨识工作场所存在的各种物理及化学危害因素和生产过程的危险、生产使用的设备及技术的安全信息资料。

5、进行工作场所危险评价，包括事故隐患的辨识，灾难性事故引发因素的辨识，估计事故影响范围，对职工安全和健康的影响。

6、根据评价结果确定风险级，并编制计划以控制评价中发现的，需要重视的任何风险，尤其是不可承受的风险。

7、建立一套管理体制或控制措施落实工作场所危险评价结果，包括事故预防、减缓以及应急措施和救援预案。

8、针对已修正的控制措施，重新评价风险，并检查风险是否不可承受。

9、修订完善并向职工下发、培训、实施安全技术操作规程（程序）包括每个操作阶段的程序、操作极限值、安全措施；

10、利用事故分析会，每周安全活动日认真分析导致或已导致生产现场事故和未遂事故的每一事件（包括吓一跳事件），并对发现的问题制定改进措施，确保事件的危险程度和控制措施被每个职工充分理解。

 

 

图4.2.1 风险管理基本流程

5.3 危险评价

结合各车辆特点，本着风险评价的实用性和易操作性原则，有以下几种危险评价方法可供选择：

1、LEC评价法: D=LEC

      D－危险性分值

      L－发生事故的可能性大小

      E－暴露于危险环境的频繁程度

      C－发生事故产生的后果

2、MEC评价法：R=MES

      R－风险程度

      M－控制措施的状态

      E－人体暴露于危险环境的频繁程度

      S－事故后果

以上两种评价方法详细内容步骤可查阅相关资料。

3、直接判断法。对下述情况可直接定为较高级别的风险：

①不符合职业健康安全法律法规和标准；

②相关方有合理抱怨或要求；

③曾经发生过事故，至今仍未采取防范、控制措施的；

④直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的。

4.4 风险控制制度

    1、风险控制措施原则。应优先选择消除风险的措施，其次是降低风险（如采用技术和管理措施或增设安全监控、报警、连锁、防护或隔离措施），再次是控制风险（如个体防护、标准化作业和安全教育，以及应急预案、监测检查等措施）。

2、重大危险源的确定。当发生以下情况时可确定为重大危险源：

①违反法律法规和其他要求；