2.1初期阶段
　　新设备、新装配或修理后的零件，不管怎样精加工，摩擦表面都具有一定的粗糙度，实际接触面积较小，单位接触面积上的压力较大，因而在刚开始运转后，一般较短时间内磨损速度快、磨损量较大。对配合件而言，配合间隙由初始间隙Δ初始迅速增长到初磨间隙Δ初磨，这一阶段是粗糙表面的凸峰快速磨平，接触面达到良好的磨合，此阶段称为磨合阶段或跑合阶段，也叫初始阶段。见图AB段。
　　2.2稳定阶段
　　零件经跑合阶段后表层粗糙度减少，实际接触面积增大，单位面积上压力减小，因而磨损速度逐渐下降并趋于稳定，配合件的间隙，则由初磨间隙Δ初磨逐渐增大到最大允许间隙Δ最大。此时磨损速度很慢，磨损量很小，趋于平衡和均匀的变化，磨损量与时间变化斜率很小。此阶段称为稳定阶段或正常阶段，也叫自然磨损阶段。见图BC段。
　　2.3修理阶段
　　经过较长时间的稳定磨损以后，由于摩擦件不断地运动和长期的磨损，出现间隙增大、表面形状改变、产生疲劳等现象，磨损速度急剧加快，摩擦表面遭到严重磨损，此时，机械效率下降，精度下降，摩擦面温度急剧上升，出现异常的噪音和振动，若不及时停车修理，则会导致事故的发生，必须进行修理，恢复精度性能。因此，此阶段为修理阶段或剧烈磨损阶段，也称为事故磨损阶段。见图CD段。

　　3、影响磨损的主要因素

　　3.1零件表面层材料对磨损的影响
　　材料的硬度和韧性是影响耐磨性的主要因素。材料的硬度高对表面变形的抵抗能力强，但过高的硬度会使材料脆性增加，表面易产生磨粒状剥落。韧性好的材料可防止磨粒的产生，提高耐磨性。化学稳定性好的材料可减少腐蚀磨损。一般塑性材料容易产生粘连，受破坏时易发生很大的塑性流动。此外，增加材料的孔隙度可蓄集润滑剂，减小摩擦提高耐磨性。
　　3.2润滑剂对磨损的影响
　　机件的磨损是由于接触面的相对摩擦引起的，为了减少摩擦，可在摩擦面间加入润滑剂，使原来直接接触的表面相互隔开，从而减小和防止磨损。当两摩擦面之间充满了液体润滑剂时，两摩擦表面完全隔开，此时，配合件的磨损会最小，若润滑剂质量不好，就不能形成较强的油膜，形成干摩擦和半干摩擦，使温度升高引起粘连，导致磨损。
　　3.3零件表面加工质量对磨损的影响
　　零件表面的加工质量主要指加工表面的粗糙度，表面粗糙度大，接触面相对运动时产生的摩擦磨损就大，表面粗糙度上接触面相对运动时产生的摩擦磨损就小。减小粗糙度有助于提高耐磨性，但是，并不是表面光滑度越大磨损量就越小，最小磨损量不是在粗糙度最低的光滑表面上获得，而是在一最适宜的粗糙度下得到的。因为表面过于光滑，不宜吸附润滑剂形成油膜，同时，两相互接触的表面分子间吸附作用随之增大，从而使磨损量加大，故要选择粗糙度适中的加工质量。
　　3.4工作条件对磨损的影响
　　工作条件主要指单位面积的负荷，相对运动的速度，工作温度的高低和摩擦面运动的性质等。通常单位的负荷增加时磨损加剧。当两摩擦面为干摩擦时零件相对运动速度增大，磨损会加快，而当摩擦间充满润滑油为液体摩擦时，相对运动速度增加反而使磨损减小，相对运动速度对磨损的影响最大是发生的机器起动和制动时，频繁的起动和停车会加剧磨损。当散热不良，摩擦温度升高达到一定程度，就会发生粘连加剧磨损。
　　3.5装配修理质量对磨损的影响
　　装配不良如不正确拧紧轴承盖与轴承坐的连接螺栓，齿轮和轴承等相互配合的零件不同轴或装配的不好，配合件修理或调整后间隙过大或过小，相互配合的表面不平整和粗糙度不合要求等，都会引起单位面积载荷分布不均匀或增加了附加载荷，造成机器运转不灵活，产生噪音、振动等，使磨损迅速增大，严重的会导致事故的损坏机器，因此，必须充分保证零件的装配和修理质量。