1高炉突然减煤、停煤的原因

　　氮气压力降低或停氮气，磨煤喷吹系统故障。

　　2高炉突然减煤、停煤的现象

　　风压下降，风量上升，各风口喷枪没有煤，氮气压力低或为零时烧坏喷枪。炉料下降速度快，炉温下行。

　　3高炉突然减煤、停煤的危害

　　随着煤比的提高，减煤停煤的危害越来越严重。由于减煤停煤导致炉温下降速度加快，热量收入减少，高炉冶炼热平衡遭到破坏，措施不当，造成炉凉，甚至炉缸冻结事故。

　　4高炉突然减煤、停煤的预防及处理措施

　　由于煤比高低的不同，处理的措施也不尽相同。处理的原则是：煤比低（≤120㎏/ｔ），可以采取较缓的操作措施；煤比高（≥160㎏/ｔ），采取的措施必须果断。长钢煤比≥180㎏/ｔ，近期达到200㎏/ｔ以上。本预案的基础条件是300级高炉煤比200㎏/ｔ。

　　1喷不够煤时，首先要及时通知调度并和喷煤车间联系沟通，确认问题是长期性或短期性，然后采取不同的处理措施：

　　1.1若是短期性（小于2小时），每小时减少煤量＜500kg，若炉温有基础，铁水物理热＞1440℃时，可在随后分1—2小时补足减少的煤量；若遇炉温下行或时间在2—4小时，炉温又无基础，铁水物理热≤1410℃时，必须及时减风20—50kPa控制冶强、降低富氧量、降低综合负荷并加欠煤量2倍以上的焦炭；

　　1.2若是长期性（大于2小时），每小时欠煤＜500kg时，必须及时补加欠煤量1.5倍数量焦炭，相应地退焦炭负荷与喷吹量相匹配，根据炉温情况, 立即采取减氧减风，直到轻负荷料下达，炉温回升才可恢复；

　　1.3若短期内欠煤较多500kg－2000kg/小时（小于2小时），必须及时补加欠煤量1.5倍数量焦炭，相应地退焦炭负荷与最低喷煤量相匹配，综合负荷较正常负荷降低0.1倍，立即减风(＞50kPa)、减氧，并根据炉温随后逐复风量、负荷及煤量；

　　1.4若长期性欠煤较多500kg－2000kg/小时（大于2小时），必须补加欠煤量1.5倍数量焦炭，必须退负荷与喷煤能力相匹配，综合负荷降低0.2倍，立即减风＞50kPa、减氧，并根据炉温随后逐步恢复风量、负荷及煤量。

　　1.5若欠煤＞2000 kg/小时，应按停煤操作。

　　2高炉突然停止喷煤，危害极大。必须及时通知车间主任、调度，并和喷煤车间联系，确认原因。确认事故处理的时间，根据不同时间采取相应的措施。

　　2.1短期停煤（≤1小时）时的处理措施：

　　2.1.1立即减风30－50kPa，停氧，如果有条件应选择热风温度最高的热风炉送风；

　　2.1.2补加所亏喷煤量1.5倍的焦炭，改全焦冶炼负荷（2.5倍）。

　　2.2长期停煤（＞1小时）时的处理措施：

　　2.2.1立即与调度联系出铁，出铁后休风；

　　2.2.2立即停止富氧，并加4—5批净焦；

　　2.2.3出铁后休风，估计休风时间＞4小时，将风口用炮泥堵上。

　　2.3高炉突然减煤或停煤时的调整原则：

　　2.3.1由于喷不够煤而补加净焦及轻负荷料时必须保证净焦及轻负荷下达后炉温能回升至比正常炉温高即：铁水物理热高10—20℃，含硅量高0.2—0.3%水平。若是长期欠煤较多或突然停煤（无论长短期）均应更高一些。调整时必须注意炉渣碱度的相应调整，调剂原则：1.净焦后面必须加酸料；2.按含硅量每升高0.1%退机烧比例2%（现有条件），总的炉渣碱度控制在1.05—1.08之间；3.只有在喷煤能力确实恢复以后才可以逐步恢复负荷；

　　2.3.2停煤在30分钟以上一个冶炼周期以下时（软熔带以上的体积），计算在恢复喷煤前炉内有多少体积的炉料为没有喷煤的炉料；

　　2.3.3用理论出铁量乘规定煤比为需补加焦炭量；

　　2.3.4大于一个冶炼周期时，计算软熔带以上炉料体积理论出铁量；用理论出铁量乘规定煤比为需补加焦炭量；

　　2.3.5降低入炉料的焦炭负荷，较喷煤时的全负荷低0.5左右、缩小批重至正常时的60—70%。在焦炭及轻负荷料下达后视炉温及炉况逐步恢复风量，按休风在10小时以上加风及开风口、调整负荷、批重的原则进行复风；

　　2.3.6复风后观察煤气利用率、炉温，进一步调整装料制度。