7.2 停汽
7.2.1 有计划停汽时,操作人员根据时间长短妥善处理。突然停汽应先关管式炉。
7.2.2 关再生器的直接汽阀门,必要时再生器排渣。
7.2.3 减少冷却水,至没有产品时全停冷却水。
7.2.4 询问停汽原因及复汽时间,若短时间则不必停泵,时间长可按停工处理。
7.3 停水
7.3.1 有计划地停水,可根据情况妥善处理,若突然停水可询问原因及时间长短。
7.3.2 短时间停水,可降管式炉的温度,减少直接汽等待来水。
7.3.3 长时间停水,按停工处理。
8 、设备维护保养制度
8.1 各泵每班加油润滑一次,备用泵手动盘车一次。
8.2 各泵运转前要检查盘车是否灵活,各连接螺栓防护装置是否牢固可靠。
8.3 各设备要每天擦拭一次,达到无油污,无灰尘,设备见本色,标牌清楚。
8.4 洗苯塔前后煤气管道液封槽,每周清扫一次,水封槽按实际需要,及时清扫。
8.5 再生器每班排渣一次或根据需要排渣。
8.6 冷凝冷却器,贫油冷却器每年清水垢一次,换热器定期进行清洗。
8.7 各阀门调杆,连接螺栓每月用废油涂抹一次,保证灵活好用。
8.8 各设备接地线处于良好状态。
8.9 各塔槽的放散要保证畅通。
9、设备概况
9.1 洗苯塔 φ2600×31350 2台
9.2 脱苯塔 φ1600×23300 1台
9.3 油油换热器 FN=2×60m2 4台
9.4 贫油一段冷却器板框式 F=100m2 2台
9.5 贫油二段冷却器板式 F=120m2 3台
9.6 洗油再生器 φ1600×8581 1台
9.7 粗苯冷凝冷却器板式 F=140×2m2 1台
9.8 管式炉 φ3000×18500 1台
9.9 贫油泵 IS125—80—250 Q=96m3/h H=87m 2台
9.10 热贫油泵 IS125—80—250 Q=96m3/h H=87m 2台
9.11 富油泵 IS125—80—25 Q=96m3/h H=87m 2台
9.12 粗泵回流泵 Q=5.4m3/h H=40m 2台
9.13 粗苯输送泵 Q=25m3/h H=125m 2台
9.14 新洗油液下泵 Q=19m3/h H=24m 1台
20/30YHL—6
9.15 洗油液下泵 Q=19m3/h H=24m 1台
20/30YHL—6
9.16 荼油液下泵 Q=19m3/h H=24m 1台
20/30YHL—6
9.17 贫油槽 φ4000×5000 1台
9.18 新洗油槽 φ4000×5000 1台
9.19 新洗油地下槽φ1600×4500 1台
9.20 洗油地下槽 φ1600×4500 1台
9.21 萘油地下槽 φ2200×5500 1台
9.22 粗苯油水分离器φ1200×4000 1台
9.23 粗苯回流槽 φ600×4000 1台
9.24 控制分离器 φ1400×4000 2台
9.25 粗苯计量槽 φ2000×2500 2台
9.26 粗苯贮槽 φ4500×5000 2台
9.27 水封 φ600×2000 1台
9.28 油封 φ800×2840 2台
9.29 脱苯塔油水分离器 φ600×3000 1台
10、事故纠正和预防措施
10.1 管式炉炉管漏油着火
10.1.1 原因:富油管在高温下长期使用,因气蚀和腐蚀现象使富油管逐渐变薄而产生富油管漏油至炉膛内发生火灾。
10.1.2 处理方法:
10.1.2.1 关闭入管式炉煤气总阀门和各煤气次阀门。
10.1.2.2 整个系统紧急停车,在停富油泵的同时,打开入管式炉富油管线蒸汽吹扫阀门进行吹扫。
10.1.2.3 打开炉膛下部的蒸汽吹扫阀门进行灭火,使用灭火器将管式炉下地面上的余火扑灭。
10.1.2.4 处理完毕后,将管式炉富油管线漏油部分修补或更换。
10.1.3 预防措施:
10.1.3.1 加强操作工责任心,加强巡视检查。
10.1.3.2 定期检查测定管式炉炉管的腐蚀情况,发现问题及时解决。
10.1.3.3 将炉管易漏部分即辐射段的弯头换成耐腐蚀的弯头,可大大提高管式炉管的使用寿命。
10.2 再生器排不出渣
10.2.1 原因
10.2.1.1 间歇排渣操作中,排渣后未及时清扫或清扫不彻底,造成排渣管堵塞。
10.2.1.2 未经常检查再生器底部残渣粘度而排渣,造成再生器内残管粘度过高而排不出渣。
10.2.1.3 再生器底部排渣阀阀杆因有残渣粘附而打不开。
10.2.2 处理方法:
10.2.2.1 用蒸汽清扫排渣管。
10.2.2.2 向再生器内补油,同时适当降低再生器内的温度,经过一段时间浸泡溶解后,残渣即可排出,每次排渣时要排净,同时用蒸汽清扫 干净。
10.2.2.3 人工打开排渣阀,清理阀芯干净,注意采取相应的劳保措施。
10.2.3 预防措施:
10.2.3.1 再生器的操作,严格按操作规程进行。
10.2.3.2 经常检查再生器内底部残渣粘度和温度是否正常。
10.2.3.3 经常进行试排渣,防止粘度过高而排不出渣。
10.3 脱苯塔液泛
10.3.1 产生原因:
直接蒸汽量过大,塔顶油水分离器未开或操作不好,使各塔板上大量积液,使整个操作系统秩序被破坏,使液体被上升气流带出塔顶,会使粗苯质量恶化,严重时脱苯塔也会产生振动。
10.3.2 处理方法:
10.3.2.1 减小直接蒸汽量,严重时停供汽。
10.3.2.2 调整塔顶油水分离器正常。
10.3.2.3 适当降低洗油循环量和粗苯回流量。
10.3.2.4 待脱苯塔底压力降下来后,再慢慢调节各部位温度,压力流量至正常。
10.3.3 预防措施:
10.3.3.1 经常检查脱苯塔底压力,粗苯颜色和馏出量是否正常。
10.3.3.2 经常检查塔顶油水分离器出水量是否正常。
10.3.3.3 经常检查直接蒸汽量是否正常。
10.4 换热器堵塞、窜漏
10.4.1 产生原因:
10.4.1.1 入塔煤气含氨、含硫等腐蚀性介质高,洗苯操作不正常,富油含水高,大量腐蚀性介质随富油进入换热器,造成换热器的腐蚀窜漏,会影响换热效果,降低粗苯质量,增加洗油耗量。
10.4.1.2 由于洗油质量恶化,固体附着物多,带萘结晶造成固体物堵塞换热器缝隙。
10.4.1.3 循环水、制冷水结垢严重。
10.4.2 处理方法:
10.4.2.1 停工检修,修补换热器漏管处。
10.4.2.2 定期清洗换热器
10.4.3 预防措施:
10.4.3.1 稳定氨回收,脱硫工序操作,降低煤气中腐蚀性介质含量。
10.4.3.2 稳定洗苯操作,保证循环洗油温度高于煤气温度。
10.4.3.3 提高换热器耐腐蚀性能。
10.4.3.4 定期对换热器进行清扫。
10.4.3.5 稳定再生器的操作,提高循环洗油质量,补充新洗油。
10.5 脱苯塔顶温度偏高或偏低。
脱苯塔正常生产时应维持塔顶温度95~105℃,由于不精心操作,使塔顶温度偏高或偏低,此时应合理调节再生器直接蒸汽量和回流泵的流量,预防措施是稳定进脱苯塔的富油量和温度,过热蒸汽温度,稳定再生器的直接蒸汽量和粗苯回流量。
10.6 油槽抽空或冒槽
10.6.1 职工责任心不强,各泵流量不一致,巡检不到位,导致各油槽液位不稳,甚至抽空或冒槽。一旦发生此事故应立即调节有关油泵流量及时倒油,预防措施应稳定各油泵的操作,避免液位的大起大落,使各泵流量一致,同时经常检查各液位是否正常。
10.6.2 液位计不准应及时检查现场液位计,然后立即倒油,预防措施是经常检查浮桶液位计读数。
10.7 泵类事故处理
10.7.1 泵轴封处泄漏产生原因及处理:
由于填料磨损,填料压盖松动,轴承、轴套磨损。一般情况下可紧填料压盖以达到不漏水的目的,紧压盖不能解决问题时要倒换泵更换新填料,轴承、轴套等,预防方法是在调节流量时尽量用进出口阀门协调调整,以降低泵体压力,减缓填料的损坏,可延长泵和密封的寿命,泵要定期加油定期检修。
10.7.2 泵不上量的原因与处理:
a、工作上不负责任,巡检不到位,在生产过程中可造成油槽抽空导致泵不上量,此时应及时补油,预防方法是经常检查各液位是否正常。
b、生产当中注意贫富油的含水量是否合格。
c、泵不上量可能由于供电系统故障,这时要检查电流和电机温度,发现问题及时处理。