生产车间6S标准细则

6S不是口号，是标准。

但很多工厂的标准文件又长又枯燥，

没人看、没人用、最后形同虚设。

今天我们把车间6S的每个S拆成具体标准，用最通俗的话写出来。看完就能对照自查：你的车间做到了几条？

1S 整理（SEIRI）：区分要与不要

核心定义：

把现场"要的"和"不要的"分开，把"不要的"清理掉。

达标标准：

车间内无废弃物料、无报废设备、无过期文件

工位上只有当前作业需要的物品，无关物品全部移走

仓库内无呆滞物料（超过3个月未动的物料需单独处理）

走道、楼梯、消防通道无堆放物

个人物品放入指定柜子，不放在工位上

常见问题：

工位上堆着上周的图纸、角落里堆着3年前的报废设备、通道里堆着"暂时放一下"的纸箱……

这些都是整理没做好的表现。

判断方法：

"这个东西30天内会用到吗？"不会用到→移走。1年内不会用到→处理掉。

2S 整顿（SEITON）：定点、定量、定容

核心定义：

要的东西放在固定位置，任何人3秒内能找到。

达标标准：

所有物品有固定存放位置，地面有定位线标识

工具放在工具形迹板（影子板）上，用完归位一目了然

物料按区域分类存放，有标识卡注明名称、规格、数量

货架有库位编号，物料与库位一一对应

周转箱/推车有定位线，用完归位

3S 清扫（SEISO）：打扫+点检

核心定义：

打扫干净，同时在清扫过程中发现设备隐患和异常。

达标标准：

地面无灰尘、无油污、无积水、无杂物

设备表面无油污、无粉尘，看清铭牌和标识

货架、工具柜内外干净，无死角

门窗玻璃清洁透亮，无遮挡

垃圾桶及时清理，分类投放

清扫同时检查设备：有无异响、有无漏油、有无松动

关键：

清扫≠搞卫生。清扫的真正价值是"清扫即点检"——在打扫过程中发现设备泄漏、松动、异常，提前预防故障。

4S 清洁（SEIKETSU）：制度化、标准化

核心定义：

把前3S的做法制度化、标准化，长期保持不反弹。

达标标准：

有6S责任区划分图，每个区域有明确责任人

有6S检查标准（就是本文），张贴在现场

有日常6S检查机制：每日自查+每周互查+每月评比

有6S看板：展示检查结果、改善前后对比、红牌处理记录

目视化标识保持完好，破损及时更换

新员工入职有6S培训，了解标准和要求

5S 素养（SHITSUKE）：养成习惯

核心定义：

让每个人都自觉遵守规则，养成良好工作习惯。

达标标准：

员工按规定穿戴工服、劳保用品

工具用完自觉归位，不需要人提醒

遵守操作规程，不随意更改作业方式

发现异常主动报告，不隐瞒不拖延

见到地面有垃圾主动捡起，不是"不是我负责就不管"

有6S改善提案机制，鼓励员工提出改进建议

素养是6S最难也是最重要的一个S。前4S靠制度推动，5S靠文化内化。需要管理层以身作则+持续培训+正向激励。

6S 安全（SAFETY）：消除隐患

核心定义：

识别和消除安全隐患，保障人身和设备安全。

达标标准：

危险区域有安全警示标识和防护栏

消防设施完好有效，前方无遮挡，标识醒目

安全通道畅通无阻，疏散路线标识清晰

设备安全防护装置完好，不得擅自拆除

化学品/危险品按规定存储，有MSDS（安全数据表）

有安全隐患排查机制，发现问题及时整改

员工接受安全培训，了解岗位风险和应急措施

6S自查清单（打勾即用）

以上8项全部打勾，说明你的车间6S基本达标。如果有3项以上未达标，建议尽快整改。