食品厂通用包材（纸类、塑料、卷膜、铝箔等）验收标准及记录表

1、目的

为规范本厂各类食品包装材料（以下简称"包材"）的入厂验收流程，确保所采购的包材符合食品安全相关法规与标准要求，保障最终产品质量安全，特制定本制度。

2、适用范围

本标准适用于本厂所有直接或间接接触食品的包装材料的到货验收，包括但不限于纸类包材、塑料硬包装、软包装/卷膜、金属/铝箔、玻璃包装及相关辅材。

3、职责分工

采购部：负责供应商资质初审、包材采购订单下达及供应商沟通协调。

质量部：负责包材到货验收、抽样检验、合格判定、不合格品处置及供应商质量年度复评。

仓储部：负责到货包材的接收、暂存、标识隔离及按验收结果入库。

生产部：负责包材上机适用性验证及使用过程质量反馈。

4、通用验收要求

本章所列要求适用于所有类别包材，各类包材除满足本章要求外，还应符合第5章对应专项标准。

4.1 供应商资质与合规性

验收标准：

1.供应商须依法取得营业执照、食品相关包装材料生产/经营许可证或备案证明，经营范围覆盖所供包材种类。

2.对食品接触材料（纸、塑料、铝箔、复合膜等），供应商需出具符合GB 4806 系列及GB 9685的《符合性声明》及近期第三方检测报告（推荐近一年内），内容至少涵盖感官、重金属、迁移量、特定迁移、卫生指标等。

3.供应商应建立完善的原材料追溯和质量管理体系（如 ISO 9001、FSSC 22000、BRC Packaging等），我方有权进行现场审核并保存报告。

4.对关键包材（无菌包装、高阻隔卷膜、直接接触干粉/油脂的内包装等）应建立"黑/白名单"管理，未经批准的供应商不得擅自更换。

5.供应商如发生重大食品安全或质量事故，被监管部门通报或列入失信名单，应立即中止供货并启动风险评估。

抽样方案：新供应商首批供货前必须完成文件审核和现场审核；老供应商至少每年复评一次资质和关键检测报告；重大变更（配方/工艺/产地等）须重新评估。

检验方法：文件审核由采购与质量共同完成，核验证照、声明、报告的有效期、适用范围与产品编号；现场审核按《供应商审核表》检查环境卫生、虫害控制、生产过程、实验室能力等。

不合格处置：无法提供有效许可证照、食品接触材料合规声明或关键项目检测报告的批次，一律不得作为食品包装材料接收；审核不通过或整改无效的供应商列入淘汰名单，禁止下单；对发现虚假报告或恶意隐瞒重大质量问题的供应商，立即终止合作并保留追责权利。

法规依据：《食品安全法》；GB 4806.1《食品安全国家标准 食品接触材料及制品通用安全要求》；GB 4806.6《食品接触用塑料树脂》；GB 4806.7《食品接触用塑料材料及制品》；GB 4806.8《食品接触用纸和纸板材料及制品》；GB 4806.9《食品接触用金属材料及制品》；GB 9685《食品安全国家标准 食品接触材料及制品用添加剂使用标准》等。

4.2 到货外观与清洁度

验收标准：

1.外表面应干净、无明显灰尘、油污、霉斑、虫蛀、鼠咬痕迹等影响卫生与强度的缺陷。

2.不得混入金属屑、玻璃渣、木刺、塑料碎片等异物；若为卷膜，应检查卷芯两端及卷间层是否有异物夹入。

3.纸箱、塑料袋、卷膜外包装应完好无破损、渗漏现象，封口完整，堆码整齐。

4.同一批次外观颜色应基本一致，不得出现大面积色差（除非技术协议另有约定）。

抽样方案：按 GB/T 2828.1一般检查水平II抽样，严重缺陷 AQL=0.65，主要缺陷 AQL=1.5，次要缺陷 AQL=4.0。

检验方法：在明亮自然光或600~800lx白炽灯下，距离约30–50cm 目测检查；必要时使用放大镜或白色底板辅助检查细小异物。

不合格处置：发现霉变、虫蛀、鼠咬、严重油污等卫生性缺陷的样本，视为严重不合格，该批物料应立即隔离并评估退货；严重缺陷样本数超过抽样方案允许值时，整批拒收或按质量协议处理；轻微灰尘可通过吹扫、擦拭即可清除的，可视为可接受，但需记录并向供应商提出改进要求。

法规依据：GB/T 2828.1抽样标准；GB 4806系列感官条款；企业《包材到货外观检查作业指导书》。

4.3 气味与挥发性物质

验收标准：

1.包材在常温下不得散发明显刺鼻、溶剂、霉味、酸臭或其他异常气味；允许存在轻微材料本身正常气味，但不得迁移至食品使其产生异味。

2.对高风险包材（内袋、直接接触干粉/果仁/油脂的薄膜/纸袋等），应进行密闭嗅闻试验评估潜在挥发性物质。

3.印刷油墨与胶黏剂优先使用水性或低残留溶剂体系，不得使用含苯、甲苯、二甲苯等高毒溶剂体系。

抽样方案：每批至少抽取3–5个包装单元进行气味评估；新开发包材或更换油墨/胶黏剂时须全检并视情况增加理化检验。

检验方法：将样品密封于干净、无味的玻璃罐或PE袋中30 min 以上，再由2–3名经培训的感官人员分别嗅闻；必要时委托第三方检测挥发性有机物（VOC）及残溶量。

不合格处置：出现明显刺鼻、溶剂味、霉味等异常气味时，判为不合格；对同批次所有物料隔离并联系供应商调查；如气味虽不刺鼻但经模拟包装试验证实会迁移至食品，则该包材不得用于本公司产品。

法规依据：GB 4806.1感官要求；GB 31604系列迁移与残溶测试方法；企业《感官评定SOP》。

4.4 尺寸与配套适配性

验收标准：

1.供应商须提供图纸或样板，经双方确认后作为验收依据，明确内/外径、厚度、公差范围等关键尺寸。

2.用于自动灌装、自动装箱、贴标的包材，应特别控制尺寸稳定性，确保在设备上的兼容性。

3.卷膜/卷纸需满足设备规定的卷芯内径、最大外径、膜宽、偏斜度、公差等要求。

4.塑料瓶与瓶盖、托盘与纸箱、内袋与外箱之间均应形成良好匹配，避免装不下、晃动过大或装填困难。

抽样方案：按 GB/T 2828.1 一般检查水平II抽样；关键尺寸（如瓶口直径、卷膜宽度）可适当提高抽样量。

检验方法：使用游标卡尺、钢卷尺、厚度仪等测量工具；对自动化设备进行试装、试运行，记录不良率及卡机情况。

不合格处置：尺寸超出双方技术协议约定的公差范围且影响正常生产或使用的，判为不合格；若部分样品轻微超差但通过试装不影响使用，可经质量与生产共同评估后让步接收，并形成偏差记录。

法规依据：GB/T 6543、GB/T 6544（纸箱纸板尺寸）；GB/T 6672（塑料薄膜厚度测定）等；企业《关键包材尺寸控制标准》。

4.5 批次标识与可追溯性

验收标准：

1.每批包材应有清晰的批号、生产日期、供应商名称或代码等信息，确保可追溯到生产记录。

2.对卷膜、卷纸等连续材料，卷标上应同时标明物料编码、宽度、长度、克重/厚度等信息。

3.内外包装和随货清单的批次信息应一致，避免混批；如需拆分，应在内部重新标识。

4.到货验收时应将批号录入ERP或台账，建立从供应商到成品的追溯链。

抽样方案：每批100%核对随货单据与实物批号；混批或信息不清时需与供应商确认后方可接收。

检验方法：通过目视检查包装标识和随货清单；必要时扫描条码或二维码验证。

不合格处置：批次信息缺失或无法确认时，该批物料不得直接入库，应隔离并向供应商索取书面说明及补充标识；若多个批次混装且无法区分，应视为高风险批次，根据风险评估决定退货或仅作为非食品用途处理。

法规依据：《食品安全法》追溯条款；企业《物料批次管理程序》。

4.6 仓储与运输条件符合性

验收标准：

1.供应商在标签或技术资料上应明确建议的仓储环境（温度、湿度、避光、防潮等）和运输条件。

2.到货时应观察外包装是否有受潮、雨淋、严重变形等异常迹象，如有，应加强抽检或拒收。

3.对易吸潮材料（纸箱、淋膜纸、铝箔卷等），应采用防潮包装和防潮运输措施。

抽样方案：到货时全数检查外包装状况，视风险抽样检查含水率、外观变形等。

检验方法：目测外包装及托盘状态；对可疑批次使用水分仪、称重对比等方式评估是否严重受潮。

不合格处置：若发现整体受潮、严重变形导致强度下降或卫生风险的，应拒收该批；局部轻微受潮但不影响中间层质量的，可剔除外层后让步接收，但须记录并要求供应商改进。

法规依据：企业《物料收货与仓储管理程序》。

5、各类包材专项验收标准

5.1 纸类包材

5.1.1 瓦楞运输纸箱（外箱）——边压强度/抗压强度

验收标准：

1.根据装箱产品重量、堆码层数、储运条件，确定纸箱设计边压强度（ECT）和抗压强度（BCT）目标值。

2.验收时对典型规格抽样进行ECT、BCT试验，实测平均值不得低于设计值或技术协议规定值。

3.如用于冷链或高湿环境，应考虑湿压强度折减系数。

抽样方案：每批抽取不少于5只纸箱进行ECT、BCT测试；新品开发或更换纸板结构时须做全性能验证。

检验方法：ECT按GB/T 6546；BCT 按 GB/T 4857.4或企业试验规范执行，使用边压/抗压试验机。

不合格处置：若ECT或BCT低于设计值的95%，判该批为不合格；如略低于目标值但经模拟堆码验证仍可满足实际使用，则可在风险评估后限用。

法规依据：GB/T 6543《运输包装用单瓦楞纸箱和双瓦楞纸箱》；GB/T 6544《瓦楞纸板》。

5.1.2 普通印刷纸箱/彩印箱—印刷质量与文字正确性

验收标准：

1.印刷内容（品名、规格、生产企业、保质期、执行标准、条码等）应与经批准的设计稿和样箱一致，不得擅自变更。

2.字体需清晰、无漏印、糊版、重影现象；颜色与标准色样差异不得明显影响识别与品牌形象。

3.条形码位置、尺寸符合条码规范，现场随机扫描识读率应≥99%。

抽样方案：按 GB/T 2828.1 一般检查水平II抽样；关键文字内容（品名、日期格式等）应100%核对样稿。

检验方法：目视比对印刷效果；使用条码扫描枪现场扫描；必要时使用色差仪测量关键色块。

不合格处置：若品名、规格、企业名称、保质期等关键信息印刷错误，视为严重不合格，整批退货或重新印刷；轻微色差或局部小污点，在不影响识别和客户要求的前提下可让步接收。

法规依据：GB 7718《预包装食品标签通则》；GB/T 7707《纸及纸板印刷品 印刷质量要求》。

5.1.3 内衬纸板、隔板、纸护角（内用）—结构尺寸与防护能力

验收标准：

1.内衬纸板和隔板尺寸应与外箱尺寸匹配，插入后能稳固产品，避免晃动和互相挤压。

2.纸护角厚度、长度符合设计要求，抗压和抗弯性能满足堆码需要。

3.纸板边缘切割平整，无大量毛刺和掉屑，避免污染内包装或划伤产品。

抽样方案：按 GB/T 2828.1一般检查水平II抽样；对关键产品使用的隔板可提高至 S-3 水平。

检验方法：使用钢尺测量尺寸；采用简易压缩试验或堆码模拟评估支撑能力。

不合格处置：若尺寸误差导致大量无法装箱或保护不到位的，判为不合格；抗压明显不足，堆码中出现明显塌陷，应追溯并停止使用该批隔板。

法规依据：企业《内包装防护设计规范》；GB 4806.8（若直接接触食品）。

5.1.4 直接接触食品的纸袋/淋膜纸/离型纸—卫生安全指标与荧光增白剂

验收标准：

1.直接接触食品的纸袋、淋膜纸应符合 GB 4806.8要求，不得使用再生纸直接作为食品接触层。

2.对迁移量、重金属、荧光增白剂、感官、荧光反应等项目进行定期检测。

3.不得有明显掉粉、掉屑现象，避免污染食品表面。

抽样方案：供应商每批提供合格证明；公司每年至少对主要供应商抽样做全项目检测；到货批次按风险抽检感官和简单荧光筛查。

检验方法：按 GB 4806.8、GB 31604系列方法在实验室检测；现场使用紫外灯简易检查荧光反应和掉粉情况。

不合格处置：任何卫生指标或迁移项目超标即判为不合格，立即停止使用该批及相关批次；对怀疑批次应追溯并视情况启动产品召回评估。

法规依据：GB 4806.1、GB 4806.8；GB 31604系列迁移试验方法。

5.2 塑料硬包装

5.2.1 PET/HDPE塑料瓶、瓶胚—外观与成型质量

验收标准：

1.瓶体透明度或颜色均匀，无明显气泡、杂质、黑点、银纹、裂纹、缩颈、严重划伤等缺陷。

2.瓶口平整、无毛刺、无变形，螺纹完整，不漏牙。

3.瓶胚壁厚均匀，无冷斑或严重偏心。

抽样方案：按 GB/T 2828.1 一般检查水平 II 抽样；严重缺陷（裂纹、大黑点）AQL=0.65。

检验方法：在白色背景和适当光照下目测；对可疑瓶子用放大镜检查瑕疵。

不合格处置：出现裂纹、穿孔、严重变形影响密封及强度的样品，判为严重不合格；黑点/杂质直径超过约0.5mm 或数量超出协议要求，应按AQL判定批次。

法规依据：GB 4806.7《食品接触用塑料材料及制品》。

5.2.2 塑料瓶/桶—容量与重量偏差

验收标准：

1.额定容量（装量线位置）应与设计一致，公差应满足国家或企业标准要求。

2.瓶重/桶重应控制在技术协议范围内，过轻可能导致强度不足，过重浪费成本。

3.抽样测定容量和重量，计算平均值与最大偏差。

抽样方案：每批随机抽取不少于10只瓶/桶测定重量及注水容量。

检验方法：重量使用电子天平；容量用量筒或称重法加水测定至规定装量线。

不合格处置：若容量偏差超过双方约定公差（如±1%或±2%），且影响净含量控制的，应判为不合格；瓶重显著低于设计值（如低于下限2%以上）且经物理测试强度不足，应拒收该批。

法规依据：GB/T 13508聚乙烯吹塑容器（如适用）；企业包装设计文件。

5.2.3 塑料瓶盖、螺旋盖、防盗盖—密封性能与扭矩

验收标准：

1.瓶盖与瓶口配合良好，旋紧后应通过倒置、压力或真空试验验证不渗漏。

2.开启扭矩应在规定范围内，既保证消费者可顺利开启，又防止运输中松脱。

3.防盗环分离整齐，不得出现提前脱落或难以断裂的情况。

抽样方案：每批抽10–20套瓶+盖组合进行密封试验和扭矩测试。

检验方法：密封测试可采用水压试验、真空保压或倒置常温静置一定时间后观察有无渗漏；扭矩使用扭矩仪测试开启和锁紧扭矩。

不合格处置：出现渗漏样本数超过允许值（通常不允许渗漏）即判该批不合格；扭矩过大或过小导致使用困难或易松动的，应与供应商协商调整模具或材料。

法规依据：企业《瓶盖密封性能验收标准》；相关包装行业标准。

5.2.4 PP/PS塑料杯、碗、托盘—耐热/耐冷性能与变形

验收标准：

1.根据产品工艺（如热充填、巴氏杀菌、冷藏冷冻等），塑料容器须在相应温度条件下保持尺寸稳定、不开裂、不严重变形。

2.热充填容器应在模拟工艺温度下灌装保温一定时间后观察变形和密封状态。

3.冷冻容器应在最低温度下存放一定时间后检查脆裂和抗冲击能力。

抽样方案：新品开发阶段进行全条件耐温实验；常规批次按季度抽样验证。

检验方法：在实验室模拟热充填、冷藏/冷冻条件；使用卡尺测量变形量并观察是否出现裂纹。

不合格处置：若在模拟条件下发生明显变形导致密封失效或影响外观的，视为不合格设计或批次问题；轻微变形但不影响使用的，应分析原因并跟踪。

法规依据：GB 4806.7；企业包装验证方案。

5.3 软包装/卷膜

5.3.1 单层塑料薄膜（PE、CPP 等）—厚度与均匀性

验收标准：

1.膜厚应符合技术协议要求，如40μm、60μm 等，平均厚度允许偏差一般不超过±5%。

2.纵向和横向厚度均匀，无明显厚薄不均或周期性横条。

3.太薄区域易导致封口虚焊或穿孔风险。

抽样方案：按 GB/T 6672抽样测定；每卷至少取3段，每段至少测5点。

检验方法：使用厚度仪（千分尺或电子测厚仪）按 GB/T 6672测定；记录最小、最大和平均值。

不合格处置：厚度平均值超出允许偏差，或最薄处明显低于下限（如低于标称值的90%），应判为不合格；如厚度偏薄但经封口强度试验仍满足要求，可作为临时让步接收，但需记录并限于非关键产品。

法规依据：GB/T 6672塑料薄膜和薄片 厚度测定 机械测量法；GB 4806.7。

5.3.2 多层共挤或复合卷膜——层间粘合强度与剥离

验收标准：

1.多层复合结构的层间粘合强度应达到设计要求，保证在灌装、封口、运输和消费者使用过程中不会分层。

2.对有铝箔层或尼龙层的高阻隔结构，粘合强度要求更高，并应进行T形剥离试验。

3.封边处不得出现分层、皱褶、白化严重等缺陷。

抽样方案：按每批至少抽取3卷，每卷取样2–3点做剥离试验；新品开发按全范围验证。

检验方法：按 GB/T 2790或企业标准进行180°或T形剥离试验；使用电子拉力机记录最大/平均剥离力。

不合格处置：粘合强度低于技术协议或标准要求的，判为不合格；若分层仅出现在膜边废料区域且可通过裁边解决，可经评估后让步接收。

法规依据：GB/T 2790、GB/T 8808等塑料薄膜剥离/拉伸试验标准；GB 4806.7、GB 4806.9（含铝层时）。

5.3.3 复合膜/袋（成品卷膜或制袋）——热封强度与封口完整性

验收标准：

1.在规定热封温度、压力和时间条件下，封口强度需满足产品工艺要求，不得低于内层材料强度一定比例（如≥0.6–0.7倍基材拉伸强度）。

2.封口区域不得有空洞、虚焊、褶皱集中、烧焦或穿孔。

3.对成品袋进行跌落或挤压试验，不应因封口不良导致破袋或渗漏。

抽样方案：每批抽取不少于10条样品做热封强度测试；成品袋按批量抽样（GB/T 2828.1），做跌落/挤压试验。

检验方法：热封强度按 GB/T 2358或拉伸试验方法执行；封口完整性通过充气浸水、跌落试验或负压泄漏试验进行。

不合格处置：封口强度低于标准值或出现明显虚焊、漏封的，应判该批为不合格；如仅个别样品在极端条件下破袋，可增加过程控制并跟踪。

法规依据：GB/T 2358、GB/T 10004 等；企业《复合袋封口工艺参数》。

5.3.4 蒸煮袋、巴氏袋、微波袋——耐热性与封口保持

验收标准：

1.袋体和印刷油墨、粘合剂应能耐受设定的热处理条件（如121℃/30min或95℃/30min），不发生分层、起泡、掉墨或变色严重。

2.热处理后袋体形状保持良好，不发生明显缩水、开裂或封口开裂。

3.对微波袋，应验证在微波加热条件下无电弧、起火或放出大量异味。

抽样方案：新品开发阶段需全项目验证；常规批次每月至少抽查一次耐热性能。

检验方法：在实验室使用高压蒸煮釜或水浴进行模拟灭菌/巴氏试验；对微波袋在微波炉按说明条件加热测试。

不合格处置：若在设定条件下出现封口开裂或严重分层，视为不合格设计或批次问题；若个别油墨轻微变色但不影响内容识别和安全，经确认可让步使用。

法规依据：GB 4806.7、GB 4806.9；企业《耐热软包装验证方案》。

5.3.5 收缩膜、瓶口套标膜——收缩率与张力均匀性

验收标准：

1.热收缩率（纵、横向）应满足套标设备和容器形状的要求，避免收缩不足或过度起皱。

2.厚度和收缩性能应在同批次卷膜范围内保持相对稳定，避免套标过程中尺寸漂移大导致缩颈或起皱。

3.印刷后套标膜不得出现严重色差或墨层脱落。

抽样方案：每批抽样做收缩实验（如90℃热水1min），并测定纵横向收缩率；新品开发时做设备试跑。

检验方法：裁取一定尺寸试样，在恒温水浴或烘箱中加热后测量收缩前后尺寸；使用透光观察印刷质量。

不合格处置：若收缩率偏差过大导致生产设备无法稳定运行或外观严重变形，应判为不合格；轻微偏差但经现场调整参数可以稳定生产的，可作为让步接收。

法规依据：企业《热收缩膜技术规范》；相关塑料薄膜标准。

5.4 金属/铝箔

5.4.1 铝箔卷、铝箔内衬—针孔、厚度与涂层完整性

验收标准：

1.铝箔表面应平整、无折皱、无明显划伤和油污，涂层（如涂蜡、涂塑）均匀，无露底和严重色差。

2.按照标准或技术协议要求检查针孔数和孔径，达到预定阻隔性能。

3.厚度应满足技术协议要求（如7μm、9μm、12μm 等），过薄会影响阻隔与机械强度。

抽样方案：按标准或协议确定针孔检测面积和允许值；每批抽样测厚度和针孔情况。

检验方法：使用厚度仪测厚；针孔可采用透光检查或在线针孔检测仪；必要时进行氧气/水蒸气透过率测试。

不合格处置：针孔数量或孔径超过允许值、涂层大面积露底的，视为不合格；厚度低于标称值且影响后续复合和使用时，应拒收该批。

法规依据：GB 4806.9；相关铝箔行业标准以及企业技术协议。

5.4.2 易撕铝盖、铝箔封口垫片——易撕性与密封可靠性

验收标准：

1.铝盖应在规定力值下易于撕开且不会出现大面积飞溅、铝屑脱落。

2.封口后应对产品瓶口/杯口进行泄漏测试，不得有渗漏。

3.铝箔与纸板/发泡层粘接牢固，撕开时分层方式符合设计（如整体剥离或定向撕裂）。

抽样方案：每批随机抽样不少于20个成品进行封口试验和易撕试验。

检验方法：使用实际封口设备或模拟设备对样品封口；通过真空负压或倒置静置测试渗漏；手工撕开记录撕裂力感受。

不合格处置：封口渗漏率大于0时基本应判为不合格批次（除经风险评估确认仅为试样操作异常）；若易撕力过大导致消费者难以开启或易撕力过小导致运输中自动打开，均视为不合格。

法规依据：GB 4806.9；企业《铝盖封口性能标准》。

5.5 玻璃包装

玻璃瓶、玻璃罐—外观缺陷与内应力

验收标准：

1.瓶体应透明或色泽均匀，无裂纹、气泡集中、石子、结石、明显变形等缺陷。

2.瓶口平整，无缺口和崩口，内外螺纹完整。

3.对高温热灌装或杀菌用玻璃瓶，应验证内应力和耐热冲击性能。

抽样方案：按 GB/T 4543 等抽样；每批抽取一定数量做外观与耐热试验。

检验方法：目测外观；内应力通过偏光应力仪检测；耐热冲击按标准方法将瓶子在冷热水中交替浸泡观察破裂情况。

不合格处置：发现裂纹、崩口、严重气泡等缺陷的样品即判为严重不合格；耐热试验中破损率超过允许范围，则该设计或批次不适用于相应工艺。

法规依据：GB/T 4543《玻璃瓶罐检验方法》；相关容器标准。

5.6 辅材

5.6.1 PE内衬袋、散装内袋（直接接触食品）—卫生安全与尺寸

验收标准：

1.PE内袋原料应为食品级树脂，符合GB 4806.6、GB 4806.7要求。

2.应定期检测迁移量、重金属、双酚类等指标。

3.袋体不得有异味、晶点过大、明显晶核或杂质。

4.尺寸及厚度应满足装量和强度要求，封口牢固。

抽样方案：供应商提供批次合格证明；每批抽样检查尺寸与外观，定期送第三方做理化检测。

检验方法：厚度测量按GB/T 6672；感官和尺寸用目测及卡尺测定。

不合格处置：卫生安全项目超标严重时立即停用并追溯；袋体薄弱易破或极度缩水影响使用的，判为不合格。

法规依据：GB 4806.6、GB 4806.7；GB 31604 系列。

5.6.2 缠绕膜、托盘拉伸膜——拉伸性能与粘性

验收标准：

1.缠绕膜应具备良好纵向拉伸性和横向抗撕裂性，在合理预拉伸比例下不易断裂。

2.膜的自粘性要适中，能稳定固定整托货物，又不至于难以拆除或粘连严重。

3.在常规仓储和运输条件下不应发生严重松垮或断裂。

抽样方案：每批抽取若干卷进行手工拉伸试验和托盘模拟缠绕测试。

检验方法：使用拉力机或手工预拉伸测试；将实际成品托盘用样膜缠绕后，静置24小时观察稳固性。

不合格处置：若托盘在正常搬运时因膜性能不足导致散托，应判该批缠绕膜不合格；如仅粘性稍弱但可通过增加圈数解决，经评估可让步接收。

法规依据：企业《缠绕膜性能要求》；物流安全标准。

5.6.3 纸箱封箱胶带、BOPP胶带——粘结力与耐温性

验收标准：

1.胶带与纸箱表面的粘结强度应满足封箱后在运输、堆码条件下不自动开箱。

2.低温仓储或高温运输条件下胶带不应脱胶、翘边或大量残胶。

3.胶层均匀，无严重气泡、断胶现象。

抽样方案：按批次抽若干卷进行封箱试验，模拟堆码和搬运。

检验方法：将样箱按实际工艺封箱后，在不同温度（如5℃和40℃）下静置24–48 小时，再进行跌落和搬运测试。

不合格处置：封箱后自发开胶或搬运中频繁开箱的胶带批次，应判为不合格；若仅少量残胶或轻微翘边，但不影响运输安全，可根据客户要求评估使用。

法规依据：企业《成品封箱标准》。

6、抽样方案总则

1.外观、尺寸等计数型项目按 GB/T 2828.1 正常检验一次抽样方案执行，一般检查水平II；严重缺陷 AQL=0.65，主要缺陷 AQL=1.5，次要缺陷 AQL=4.0。

2.物理性能、理化检测等计量型项目，按各专项标准规定的抽样数量执行，通常每批抽取3–10个样本进行测试，以平均值或最小值判定。

3.关键安全项目（卫生指标、密封性能等）实行零缺陷接收，出现一例不合格即判整批不合格。

4.新供应商首批、新品开发、工艺重大变更等情况应加严检验，必要时进行全项目检测。

7、记录与归档

1.所有包材到货验收均应填写《包材到货验收记录表》（见附件1），记录验收项目、结果、判定及处置措施，由验收人和复核人签字确认。

2.理化与性能检测应填写《包材理化与性能检测记录表》（见附件2），详细记录检测条件、数据及结论。

3.验收记录、检测报告、供应商资质文件等应按规定期限保存，保存期限不少于产品保质期后6个月，且不少于2年。

4.不合格品处置记录、供应商投诉及整改报告应单独归档，作为供应商年度评价依据。

8、附则

1.本标准由质量部负责解释和修订。

2.本标准自发布之日起执行，原有相关规定与本标准不一致的，以本标准为准。

3.各专项包材如另有技术协议或更严格的企业标准，应同时满足其要求。

附件1 包材到货验收记录表

本表适用于食品厂所有纸类、塑料、卷膜、铝箔、玻璃等包装材料的到货批次验收记录。应结合本标准逐项检查并填写结果，对不合格或存在重大疑虑的批次必须隔离并报告质量负责人。

（可根据实际需要增加行数）

附件2 包材理化与性能检测记录表

本表主要由实验室或质量技术人员使用，用于记录各类包装材料的理化与性能测试结果，如：纸箱边压/抗压、纸板含水率、塑料薄膜厚度与热封强度、复合层间剥离强度、铝箔针孔、迁移量检测等。不同检测项目请在"检测项目"、"设计/标准要求"和"检测依据标准/方法编号"栏中详细填写。

（可根据实际需要增加行数）