2、 随时观察中频炉电源柜门上的各种指示仪表，及时调整中频功率的输入，以获最佳熔化效果，避免长时间低功率运行。

3、 密切注意泄露电流指示表的电流指示值，以掌握炉衬厚度的变化，当指示针到达警界值时应停炉重筑。

4、 正常运行时若突然出现保护指示，应先将功率旋钮调至最小值位置，并立即按“逆变停止”，查明原因，排除后再启动。

5、 若出现紧急或异常情况，如不正常的响声、气味、冒烟、打火或输出电压急剧下降，输出电流急剧升高，且中频频率较正常运行时升高，漏电流（炉衬报警）值波动大，可能是炉衬变薄，渗漏铁液，感应圈闸门打弧短路，应立即按“逆变停止”钮停机，及时处理，以防止事故扩大。

6、 加料、扒渣时应先调低功率，倾炉出铁液时须将变频电源置于“逆变停止”位置。

7、 热炉衬冷料熔化时，开始装料只能装到坩埚高度的50％，待电流下降至能使电压升高到额定值时，再继续往坩埚内加料。（这是因为冷炉料电阻系数小，电流较大，调节电压受电流限制而影响功率输入）。

8、 生产过程中，不允许一次性装料过满甚至超出炉口，因为感应圈上端面以上炉料磁场弱，主要靠下面铁液传递热量加热，故熔化速度慢。同时还由于不能盖炉，大量热能通过炉口散发，降低生产率。

另外感应圈上端的坩埚及与炉咀结合部炉衬不易夯实，烘炉不完善，烧结不好，但其受的机械振动应力最大，故此段易发生漏炉。因此，坩埚内溶液面应控制在与感应圈上端面齐平。

9、 虽然中频炉铁水可以倒空，对熔炼不同材质有好处。但是如果不更换材质则还是在炉内留有残液为好。这是因为由于炉内有铁液，使加入的炉料容易连成许多大块，单块炉料之间会起弧搭桥焊在一起，形成一大块，因而提高熔化率。单块小炉料之间起弧搭桥的速度取决于频率。频率低，搭焊速度低（工频炉必须留残液熔化的原因）。

 如果不倒空，炉子底部留有小部分铁液，可以使用较低频率的不利之处就能被轻易克服（中频炉频率相对来说还不是很高）。另外残液在通电初期由于负荷变化小，一开始就可以投入高电力，至少可以缩短金属炉料熔化时间。

10、 加料时应避免铁水最高面超出80％容量的界限，不使加料时铁水溢出炉口发生事故。

11、 加料应先加小块炉料再加大块炉料。

12、 经常观察炉内熔化情况，炉料尚未完全熔化之前应及时补加料，发现搭棚应及时处理，避免棚下因铁水温度急剧上升，超过炉料熔点（石英砂1704℃）而发生穿炉。

13、 铁水熔化后应及时扒渣和测温，达到出炉温度应及时出炉。

14、 正常情况下，坩埚壁为原来炉衬¹/3厚度时应拆炉重筑。

15、 每周应倒空铁水测量一次炉衬尺寸及观察其表面情况，及时掌握炉衬实际情况，发现问题及时处理。

16、 增C剂最好在金属炉料加入的过程中一点点地加入。加入过早，则会附着炉底，并不易溶入铁液中去。加入过迟则会延长熔化和升温时间，不仅会导致成分调整的延迟，还有可能造成过度高温。

   硅铁的添加（增Si），对搅拌力较弱的中频炉，因铁液中含Si量高会使增C性不好，因此Si铁迟些加入为好，但会造成炉内铁液成分分析和调整的延迟。

17、 起熔时炉内留液态金属液有助于提高部分电炉的电效率，提高起熔阶段的功率因数。但这些铁水可能因在炉内长时间处于过热状态而危害金属质量，故残留金属液占炉容15％为宜。过少铁水过热状态加剧，过多则降低铁水的有效使用，也提高单位能耗。

18、 炉料厚度以200～300mm为宜。厚度越大熔化越慢。

1、 将潮湿的炉料、溶剂加入炉膛内；

2、 发现炉衬有严重损害，仍然继续熔炼；

3、 对炉衬进行猛烈的机械冲击；

4、 在没有冷却水的情况下运行；

5、 金属溶液或炉体结构在不接地的情况下运行；

6、 在没有正常的电气安全联锁保护的情况下运行；

7、 在电炉通电的情况下，进行装料、捣打固体炉料、取样、添加大批合金、测温、扒渣等。如确有必要在通电情况下进行上述作业，应采用适当安全措施，如穿绝缘鞋或戴石棉手套，并调低功率。

8、 切屑料应尽量放在出液后的残留金属液上，一次投入量为电炉容量的¹/10以下，而且必须均匀投入。

9、 不要加入管状或中空的炉料，这是由于其中空气急剧膨胀，可能会引起爆炸。

10、 炉坑不得有水和潮湿。