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内涂层防腐技术

  
评论: 更新日期:2012年10月11日

    ③ 内涂层的质量检验。目前,许多国家和企业都制定了自己的管道内涂层标准,如美国石油学会(API)制定的API-RP5L2(非腐蚀性气体输送管道内涂层推荐准则》;英国气体理事会(Gas Council)制定的GIS/CM1-1968和GICP/CNI标准;荷兰制定的CS-1-N标准;法国制定的R03和20S50标准;以及加拿大阿尔伯达管道公司制定的C-1标准等。我国石油工程建设施工专业标准化委员会制定了SY/T 0442—97《钢质管道熔结环氧粉末内涂层技术标准》和SY/T 4057—93《液体环氧涂料内防腐涂层钢管技术条件》两个行业标准。我国对于国产液体双组分环氧涂料进行涂敷的管道,其检验内涂层的质量标准可以参照SY/T 4057—93的有关规定。对于进口涂料内涂的管道一般主要采用英国天然气工程企业标准GBE/CM1及GBE/CM2。
    根据美国API-RP《非腐蚀性气体输送管道内涂层推荐准则》推荐,钢质管道内涂层的涂层厚度为(50.8±5.08)μm,我国SY/T 0442—97标准中规定减阻型内涂层厚度为50μm,这个厚度既能达到减阻目的,也有比较经济的涂层厚度余量。经检验不合格的钢管应按标准中所规定的条款进行修补和复涂,复涂后的钢管经质量检查不合格不得再涂敷,只能另行使用。
    ④ 现场工艺条件的控制。管道涂敷施工现场,应对管口进行封闭,以免泥水进入管内。做好现场整平工作,严格按操作规程拉运预制好的内防腐钢管,以免损坏钢管防腐涂层。管道组装焊接前,应先用清洁的棉纱或棉布清除管端内、外壁及坡口处,涂有富锌体系底漆的部位不得有泥土、灰尘、水分及其他杂物,且不得受到破坏。管道组装焊接时,严禁水、泥土、油等其他杂物进入管内。管段组装焊接后,两端应进行封闭。管道组装焊接每段长度以0.5km为宜,但最长不得大于1.5km(直管段)。其相邻两焊口(即内补口位置)距离不得少于2.9m。管道必须在内防腐补口作业完成和补口涂料固化后,经检测合格方可下沟回填和试压。
    内防腐管道现场施工除按施工程序和有关标准精心施工外,还应满足SL-1型钢质管道内涂层补口机和SL-1型钢质管道内涂层检测补涂机进行补口和检测补涂作业施工工艺条件。每段管道焊接后,应进行通球清障、气密性试压、超声波探伤或x射线检验。在下沟前进行补口施工时,应根据设计要求确定涂敷的厚度及时间间隔。在此间隔内应对管口进行封闭,待内补口漆膜涂层干燥后,方可用检测补涂机进行补口质量的检测及补涂。
    ⑤ 管道内、外涂层的联合施工工艺。由于长输天然气管道在实际施工中还涉及到一个外防腐问题,因此在工厂预制过程中,应充分考虑内、外涂层的涂敷工艺配合问题,以便使管体内、外涂层的施工进度尽量能同步进行,这样即可以节省投资又可以加快施工进度。
    对于外防腐采用熔结环氧粉末(FBE)或三层PE、内涂层采用液体环氧涂料(减阻型)的结构而言,采用“先内后外”工艺或“先外后内”工艺在技术上都是可行的。几家国外大涂敷设备制造厂采用“先内后外”工艺的要多一些,例如英国BG就有至少几千公里天然气管道是采用“先内后外”工艺进行涂敷的,至今运行良好。但在技术上究竟采用“先内后外”还是“先外后内”,仍然存在着一定分歧。“先内后外”工艺,内涂要有一个固化时间,内涂作业线紧接外涂生产线,需两次搬运钢管,外涂要经过淋水冷却,这将会对已完工的内涂造成针孔处的锈蚀。当外涂进行喷砂处理时,高速钢砂有可能进入内表面造成内涂膜的损坏,为避免这一后果,要在钢管两端加装堵头,这对于大口径管子来讲不合适。另外,“先内后外”对内涂料还有一个短时耐高温的要求。“先外后内”工艺要求则相对简单的多,只须在管道传送装置上采取保护措施就行了,内涂的所有工序均不会对外涂造成损害。从外涂线上进入内涂作业线的钢管带有一定的温度,可省去内涂预热的工序,这样可节省设备投资并减少工时。
 

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