表3 定期检查内容
项目 | 周期 | 标准 | 方法 |
钢丝绳损坏情况 | 每班 | 按说明书规定 | 目测检查 |
吊钩完好情况 | 每班 | 按说明书规定 | 目测检查 |
润滑情况 | 每班 | 按说明书规定 | 目测检查 |
制动器间隙 | 每班 | 按说明书规定 | 开车检查 |
限位开关 | 每班 | 按说明书规定 | 开空车检查 |
个连接部分传动情况 | 每三个月 | 按技术条件有关规定 | 测量和开车检查 |
大、小车轮与轨道接触情况 | 每三个月 | 按技术条件有关规定 | 开车检查 |
金属结构件 | 每年 | 按技术条件有关规定 | 目测、测量、开车、负荷试验 |
轨道安装情况 | 每年 | 按技术条件有关规定 | 测量检查 |
表4 常见故障处理方法
现象 | 原因 | 处理方法 |
吊钩尾部、表面出现裂纹、破裂 | 超期、超载或制造材质缺陷 | 更换 |
吊钩口危险断面磨损和永久变形 | 超期、超载或磨损严重，强度削弱 | 降负荷使用或更新 |
滑轮、槽、心轴磨损、滑轮不转 | 超期、超载、润滑不良；锈蚀 | 修复或更新 |
卷筒上有裂纹 | 过载或材质缺陷 | 更换 |
卷筒轴、键磨损 | 使用不良、超期、超载或材质差 | 检修或更换 |
车轮滚动面磨损不均匀 | 表面淬火不均匀；车轮倾斜、啃轨 | 成对更换 |
轮缘磨损严重 | 车体倾斜、啃轨 | 超过原厚度40%时更新 |
轮齿折断 | 工作时负荷冲击 | 更新 |
轴弯曲 | 过载、冲击、传动不稳 | 校直或更换 |
轴上由裂纹 | 材质差或热处理不当 | 更新 |
键槽磨损 | 原传递扭矩过大 | 轴更新、更新铣键槽 |
减速器有较大异常噪音 | 减速器缺油、或内部齿轮、轴承由问题 | 加油；检修或更换齿轮、轴承 |
电机不能起吊、杂音大 | 电源电压低；一相缺点；后端盖与制动轮锈蚀咬死；电动机、电阻器故障；电线截面过小 | 检查电源主回路；保险丝、接触器、测电压；检查电机电刷、电阻器有无断线；清楚锈蚀；增大电线截面 |
行车运行不稳 | 双驱动电动机损坏 | 检查电动机、修复或更换 |
制动后下滑或惯性过大 | 制动装置失灵，损坏、松动调整不当、油污、磨损 | 修理调节制动器；更换摩擦片；更新、清洗配件，去除油污、灰尘或更换制动器 |
限位器失灵或限位不合适 | 因震动、撞击、位置变动，配合不当，损坏 | 调整、加固、修复、更换开关 |
电机发热 | 超负荷、超时间使用 | 减少负荷；减少工作频繁次数；检查发热的其它因素并排除 |
现象 | 原因 | 处理方法 |
控制线路、滑线、控制器、接触器、继电器失灵、声音大 | 接触不良、触头毛，烧坏，短路环断裂；机构失灵；铁芯振动 | 修、锉、更换触头；更换断路环；调整弹簧压力；清除铁芯污垢 |
表5 检修周期
注：1.检修周期以每天两班制为准，按实际开动台时统计折算为月。
2.班次换算时间乘以换算系数。即：两班换一班，乘以1.8；两班换三班，乘以0.7.
4.2.1.6 检查制动器，修理或更换莫磨损严重的零部件，并调整间隙。
4.2.1.7 检查车轮磨损与轨道接触状况，更换磨损严重的车轮，调整与轨道接触，克服跑偏或啃轨现象。
4.2.1.8 检查轨道固定情况，并紧固。
4.2.1.9 检查金属构建及寒风。修补裂纹和校正变形。配齐与紧固螺栓。
4.2.1.10 清除电气箱、导电装置、滑线、电动机内外和灰尘、油污和积碳。
4.2.1.11 检查桥架、起重小车供电装置；排除导线松弛和滑线卡阻现象。
4.2.1.12 检查接地装置，接地应可靠。测量接地电阻值应不大于4Ω。
4.2.1.13 更换电气线路中老化的线段和失灵、损坏的电器元件，并整定其动作值。
4.2.1.14 装配调整后，做负荷试验。
4.2.2 中修
4.2.2.1 拆卸和分解升降机构、行走机构，鉴定其零件磨损程度。
4.2.2.2 检修升降机构。修复或更换损坏严重的钢丝绳、吊钩、滑轮、联轴器、减速器；修理或更换损坏的闸瓦、轴承、套、键、销等。
4.2.2.3 检修行走机构。修复或更换损坏严重的传动轴、联轴器、减速器、行走轮和制动器。
4.2.2.4 检修金属构件和焊缝。修复或更换断损的联接紧固件。调平轨道，拧紧轨道压板螺栓。
4.2.2.5 检修安全防护装置。缓冲器、限位器、联锁保护等装置应准确、可靠。
4.2.2.6 检测电机绝缘电阻，更换损坏的电机轴承，检修运转噪声及振动等异常现象。
4.2.2.7 调整控制器触头和压紧力，制动器行程。更换烧损的触头、线圈、磨损的滑线、绝缘子等。
4.2.2.8 检查照明、警铃、信号和安全保险装置，应工作正常，安全可靠。
4.2.2.9 测量动力线相间和相、地绝缘电阻，应部小于0.5MΩ。
4.2.2.10 整理线路，更换老化线段和失灵、损坏的元件。整定保护元件动作值。补齐线路编号。
4.2.2.11 装配调整后，做负荷试验。
4.2.3 大修
4.2.3.1 拆卸分解起重传动、行车传动、载重小车转动部件，清洗检查，鉴定并分类。
4.2.3.2 检修升降机构。更换磨损实效的钢丝绳、滑轮、吊钩、卷筒等零部件。恢复其起升能力和工作性能。
4.2.3.3 修理桥梁、起重小车行走机构。更换磨损、失效的零部件。减速器清洗换油。大车轮组装，车轮的平行度、垂直度、跨距对角距，应在允许范围内。
4.2.3.4 修理金属结构件。恢复主梁上拱度和旁弯。修理或更换失效的联接件、支承件、紧固件。
4.2.3.5 修理安全防护装置。对缓冲器。终点开关、限位器应确保准确、可靠。
4.2.3.6 修整控制箱，更换滑线，集电器，测量绝缘电阻。
4.2.3.7 修复或更换烧蚀、失灵的电器元件、装置和电动机。
4.2.3.8 装配调整各部件，检查配合间隙。
4.2.3.9 进行无负荷和负荷试验。
4.2.3.10 修复外观。全部除锈、喷漆，清洁或更新标牌、标志。
5 检修质量标准
5.1 一般要求
5.1.1 更换的零、部件，应符合图纸和技术文件规定的技术标准和质量要求，并经检验合格。主要零、部件
报废更换标准应按GB6067—85《起重机械安全规程》中有关规定执行。
配齐、完善安全装置，安装位置正确，灵敏可靠。
电气安全可靠，电器外壳必须接地，接地电阻不大于4Ω，电气绝缘电阻部小于0.5MΩ。布线整齐、美观，符合原理图和说明要求。电器均不受油、灰、水影响。
外观油漆均匀。各种标牌、标志安全，清晰醒目。
金属结构件质量要求
在跨中LK/10长度范围内，主梁上拱值应为LK/1000；其旁弯值应小于LK/2000（≤５０ｔ只许外弯；ＬＫ为起重机跨度，单位为m）。
同一截面上，小车两轨道的高低差为：
轨距T≤2.5m时，高低差C≤3mm
轨距T﹥2.5m时，高低差C≤5mm
小车轨道顶面磨损达到或超过轨顶厚度的15%；侧面磨损达到轨宽10%时，应换新。
小车新轨道安装：侧向局部弯曲在任意2m范围内不得大于1mm；接头高低差e≤1mm；侧向错位g≤1mm；接头间隙小于2mm。小车轨道地面与主梁上梁板局部间隙不得超过表6的规定值。
表6 局部间隙 mm
轨道规格 | ≤P18 | P24 | ﹥P24 |
允许间隙 | 1.0 | 1.5 | 2.0 |
5.3 零部件装配质量要求
5.3.1 大、小车轮运行车轮与轨道接触良好。起动瞬时无扭动现象。
5.3.2 吊钩通过钢丝绳联接装配在卷筒上应与横梁处于垂直状态，能灵活转动和摆动，不得有卡住现象。其上升限位器准确、可靠。
5.3.3 车轮安装后的水平斜面应不大于L/1000；垂直偏斜应不大于L/400（L为测量长度单位，m）。
5.3.4 减速器中，一个齿轮损坏，原则上更换一对齿轮。减速器壳体部分面装配后紧密贴合，不得漏油。
6 试车与验收
6.1 试车前的准备工作
6.1.1 关闭电源，清理现场，擦净各部件，按规定加油润滑。
6.1.2 检查检修项目内容全部完工，质量合格。
6.1.3 检查电气线路和电动机运转方向，应正确可靠。
6.1.4 检查安全防护装置，配齐、好用。
6.1.5 卷扬、大、小车手动盘车试转，无异常现象。
6.1.6 按试车项目准备好负荷试验用的重物。
6.2 试车
6.2.1 无负荷试验
a. 接通电源，按操作规程规定操作设备；点动时，无异常现象。
b. 分别开动卷扬、大小车机构，先慢后块至额定、速度；观察各机构应平稳、无冲击、振动和卡阻现象。
c. 大、小车沿轨道和主梁全行程往返行走三次、卷扬升降三次。无悬空和夹轨现象。
d. 进行限位和开关的试验。包括吊钩提升、大、小车运行、仓门口、栏杆门、紧急开关等，其功能应准确可靠。
6.2.2 静负荷试验
a. 将重量为额定负荷的50—70%的重物起升距地面1m左右，小车在全行程上运行三至四次后放下重物。
b. 将额定负荷起升距地面1m左右，小车在全行程上运行三至四次后，停在横梁中间，放下重物。
c. 架设好测量桥架弹性形变量用的钢丝，在跨度中心位置测出钢丝到主梁上盖板的垂直距离Ho；将额定负荷的重物起升距地面100mm，悬停10分钟左右，在测钢丝到主梁上盖板的距离H1；当放下重物后仍未Ho，弹性型变量为H1-Ho，其形变量不得超过LK/700（LK起重机跨度单位，m）。
d. 小车仍停在中间位置，将重量为额定负荷125%的重物起升距地100mm，悬停10分钟，并测量变形量，然后放下重物。重复试验三次。横梁无永久变形，试为合格。
e． 静负荷试验后，检查金属结构的焊接质量和联接质量，检查紧固电动机、制动器、卷筒、轴承座及各减速器等固定螺栓。
6.2.3 东负荷试验
a. 以额定负荷110%的重物进行试验（同时开动两个机构，如小车与卷扬，大车于小车）。反复升降、大、小车应往返运行。各机构累计运行时间部少于10分钟。
b. 试验中，检查各机构运行平稳。制动、安全、限位、防护应灵敏、准确可靠；轴承，电气元件升温应正常。
c. 动负荷试验后，应再次检查金属结构的焊接质量和联接质量，及各部螺栓应紧固良好。
6.3 验收
设备检修竣工，试车合格，检修技术资料齐全，方可进行验收交接工作。
大修验收
6.3.1.1 由设备主管部门主持，有设备使用部门、承修部门和质量检验部门、安全部门共同参加，达到验收标准后，移交使用单位。
6.3.1.2 按大修任务书中规定的项目，大修内容及其技术标准进行检查验收。
6.3.1.3 大修后应全面恢复原有工作能力，起重能力，。安全控制达到出厂标准。
6.3.1.4 签字交接后质量保修期为三个月。在此期间内达不到大修质量要求的项目，应由主修人返修。
6.3.1.5 验收后由主修技术人员和主修人，将有关检修资料、图纸、大修任务书、更换件明细表、检修记录、检查记录、交接记录，投产通知等整理好，及时归档。
6.3.2 中修验收
6.3.2.1 由设备主管主持，组织检验人员、安技科、使用单位、操作者承修单位、主修人等共同进行检查验收。合格后签字交接，方可投入使用。
6.3.2.2 按中修任务书中规定的项目，中修内容及其技术标准进行检修验收。
6.3.2.3 修后应恢复修理项目原有工作能力，设备达到完好标准。
6.3.2.4 签字交接后质量保修期为二个月。在此期限内达不到中修质量要求的项目，应由主修人返修。
6.3.2.5 验收后，由主修技术员和主修人将有关检修资料、图纸、中修任务书、更换件明细表、检修记录、检验记录、交接记录和投产通知单等整理好，及时归档。
6.3.3 小修验收
6.3.3.1 由车间分管设备的主任主持，组织主修人、操作者和机械员共同进行检查验收。合格后签字交接，并报设备主管部门，方可投入使用。
6.3.3.2 按小修任务书中规定的项目，小修内容及其标准进行检查验收。
6.3.3.3 小修后应达到完好标准和起重能力。
6.3.3.4 签字交接后质量保修期为一个月。在此期限内达不到修理质量要求的项目，应由主修人返修。
6.3.3.5 验收后，由车间机械员和主修人将由关检修资料、图纸、小修任务书、更换件明细表、检修记录、检验记录、交接记录和投产通知单等整理好及时归档。
7 维护检修安全注意事项
a. 严禁在设备周围堆放与维护检修无关的物料，确保现场清洁， 道路畅通。
b. 严禁违章开车、停车和操作设备。开机前控制手柄应置于零位。
c． 严禁使用不合格或变质的润滑油（脂）。
d． 应按工艺顺序拆卸和摆放零件、部件。
e． 严禁用绳丝起子、铲子等凿开减速器的结合面。应用木锤敲打箱体，顺序拆卸。
f． 按装配工艺顺序和要求组装零、部件。
g． 严禁在设备运行中擦抹其运转部件。
h． 钢丝绳和吊具应经检验合格后使用。
i． 起吊时必须有人指挥和监护，司机应由操作证，无关人员离开现场；并严禁倾斜起吊及作拖拉使用。
j． 严禁停机时仍将重物悬挂空中。空钩应升至距地面2m以上高度，起重机不工作要靠边停靠。
k． 严禁在额定电压下降大于10%时，仍然起吊。
l．高空作业必须系安全带；现场作业必须带安全帽。严禁检修人员双手拿着物品上、下起重机和向下扔东西。
m． 大修、中修应由取得劳动部门“起重设备安装、检修单位安全认可证”的单位进行。
交叉作业告知单
乙炔气瓶使用安全管理规定
