可│KT-30-6 │ │ │ │
锻│KT-33-8 │ │ │ │
铸│KT-35-10│GB978 │＜100 │ ≤16 │ ＜300
铁│ │ │ │ │
│KT-37-12│ │ │ │
──┼────┼──────┼────┼─────┼──────
球墨│QT40-17 │GB1348 │ │ │
铸铁│ │ │＜100 │ ≤25 │ ＜300
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注:①不得用灰口铸铁制造排污阀和排污弯管.
②放水阀和排污阀的阀壳可用上表中的可锻铸铁或球墨铸铁制造.
③锅炉工作压力小于和等于16kgf/cm2的方形铸铁省煤器管和弯头允采用牌号不低于HT15-33的灰口铸铁按JB2192制造.锅炉工作压力小于和等于25kgf/cm2的方形铸铁省煤器管和弯头允许采用牌号不低于HT20-40的灰口铸铁按JB2192制造.在制造厂内,应对省煤器上使用的铸铁部分进行水压试验.其压力应等于锅炉工作压力的2.5倍.
④用于承压部位的铸铁件不准补焊,铸件的偏心不得超过图纸上规定值.
(6)紧固零件
表3-6
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钢的│ │技 术│ 适 用 范 围
│钢号│ ├───────┬─────────┬─────
种类│ │ │ │工作压力 │介质温度
│ │标 准│ 用 途 │(kgf/cm2) │(@)≤
──┴──┴───┴───────┴─────────┴─────
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│ │ │双头螺栓、螺栓│ ≤13 │220
│A3F │GB700 ├───────┼─────────┼─────
│ │ │螺 母 │ ≤13 │250
炭├──┼───┼───────┼─────────┼─────
│ │ │双头螺栓、螺栓│ ≤16 │350
│A3 │GB700 ├───────┼─────────┼─────
│ │ │螺 母 │ ≤16 │380
素├──┼───┼───────┼─────────┼─────
│ │ │双头螺栓、螺栓│ 不 限 │350
│25 │GB699 ├───────┼─────────┼─────
│ │ │螺 母 │ 不 限 │400
钢├──┼───┼───────┼─────────┼─────
│ │ │双头螺栓、螺栓│ 不 限 │420
│35 │GB699 ├───────┼─────────┼─────
│ │ │螺 母 │ 不 限 │450
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(7)拉撑
锅炉拉撑使用的钢材必须为镇静钢,且应符合GB715的规定,或GB699中的20号钢的规定.
(8)焊条和焊丝
焊接受压元件使用的焊条应符合GB981的规定,焊丝应符合GB1300的规定.
全焊缝金属的抗拉强度和冲击值应不低于母材规定值的下限,伸长率应不低于母材规定值的80%.
第32条 钢厂提供制造锅炉受压元件用的新钢种材料必须经过技术鉴定合格.参加鉴定的单位需包括冶金部、机械工业部、城乡建设环境保护部、国家标准局、劳动人事部等有关部门.
第四章 受压元件的焊接
一、一般要求
第33条 施焊单位应根据有关焊接技术条件和本单位工艺鉴定试验合格的焊接工艺程序,制订相应的焊接工艺规程.
第34条 焊接锅炉受压元件的焊工,应按原国家劳动总局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试,取得焊工合格证,且只能担任考试合格范围内的焊接工作.
锅炉受压元件的焊缝附近必须打上焊工代号钢印.
第35条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计以及规范参数调节装置等应定期进行检定,上述表、计、装置失灵,不得进行焊接.
第36条 锅炉受压元件的焊接接头质量应从以下四个方面进行检查和试验:
(1)外观检查;
(2)无损探伤检查;
(3)机械性能试验;
(4)水压试验.
第37条 每台锅炉应有焊接质量证明书.该证明书除应载明第36条各项检验内容和结果外,尚应记录焊缝的修补情况以及产品焊后热处理的方式和规范等.
第38条 焊接质量检验报告及无损探伤记录一式两份,分别由施焊单位和使用单位长期保存.射线探伤的底片由施焊单位至少保存5年.
二、焊接工艺要求和焊后热处理
第39条 有下列情况之一时,产品施焊前必须重新进行焊接工艺程序鉴定试验:
(1)母材改变后其可焊性较差或可疑;
(2)改变焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等);
(3)改变焊接方法;
(4)改变或增加焊接位置;
(5)焊接工艺参数的改变超出原定的范围.
第40条 制造锅炉过程中,焊接环境温度低于0@时,没有预热措施,不得进行焊接.
第41条 组装焊件时,不得用强力对正.
锅筒的组装须同时符合以下规定:
(1)纵缝和封头拼接焊缝两边钢板的中心线偏差值:
不大于名义板厚的10%,并且不超过3mm.
(2)纵缝和封头拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值:
不大于名义板厚的10%,并且不超过3mm.
(3)环缝两边钢板的实际边缘偏差值:
不大于名义板厚的15%加1mm,并且不超过6mm.
不同厚度的钢板对接并且边缘已削薄的,则按钢板厚度相同对待,上述的名义板厚指薄板;不同厚度的钢板对接但不须削薄的,则上述的名义板厚指厚板.
第42条 锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定:
(1)焊制的低炭炭素钢受压元件,其厚度大于30mm时,应进行焊后热处理;
(2)锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理.如果采用分段热处理,则加热的各段至少有1500mm的重叠部分,且伸出炉外部分应有绝热措施.环缝局部热处理时,加热宽度至少为钢板厚度的4倍;
(3)焊件与它的检查试件(产品试板)应同炉进行热处理;
(4)焊后热处理过程中,应详细记录热处理规范的各项参数.
三、焊接接头的外观检查
第43条 锅炉受压元件上的全部焊缝应做外观检查,其表面质量应符合如下要求:
(1)焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺文件的规定,焊缝高度不低于母材,焊缝与母材应圆滑过渡;
(2)焊缝及其热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和夹渣;锅筒和集箱的纵、环焊缝及封头的拼接焊缝无咬边,其余焊缝咬边深度不超过0.5mm.管子焊缝咬边深度不超过0.5mm,两侧咬边总长度不超过管子周长的20%,且不超过40mm.
第44条 对接焊接的受热面管子,按JB1611《锅炉管子制造技术条件》进行通球试验.
四、无损探伤检查
第45条 无损探伤人员应按劳动人事部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核,取得资格证书,且只能担任与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作.
第46条 锅筒的全部对接焊缝和集箱的纵向对接焊缝应进行100%射线探伤或者100%超声波探伤加至少25%射线探伤.对于额定出口热水温度低于120ⅲC的锅炉,锅筒、炉胆等主要受压元件的每条纵、环焊缝至少应进行25%射线或超声波探伤.
焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤.
第47条 对于集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝,射线或超声波探伤的数量规定见表4-1.
表4-1
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额定出口@ │ ≥120 │ ＜120
种类 ├─────┬────┼────┬───────
外径mm │集 箱│管 子│集 箱│管 子
──────┼─────┴────┼────┴───────
＞159 │ 100% │ ≥25%
──────┼─────┬────┼────────────
≤159 │≥25% │抽 查│ 抽 查
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*按每条环缝的长度计算,也允许按环缝的条数计算.
第48条 焊缝的射线探伤按JB928《焊缝射线探伤标准》的规定进行,但灵敏度应不大于2%.
对于额定出口热水温度高于和等于120@的锅炉,不低于二级的焊缝为合格.对于额定出口热水温度低于120@的锅炉,不低于三级的焊缝为合格.
第49条 对接焊缝的超声波探伤按JB1152《锅炉与钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定进行.
超声波探伤仪应符合JB1834《A型脉冲反射式超声波探伤仪技术条件》的要求.
对于额定出口热水温度高于和等于120@的锅炉,一级焊缝为合格.对于额定出口热水温度低于120@的锅炉,不低于二级的焊缝为合格.
第50条 经过部分无损探伤检查的焊缝,如发现有不允许的缺陷时,应在缺陷的延长方向或可疑部分作补充射线探伤检查.补充检查后,对焊缝质量仍有怀疑时,该焊缝应全部作探伤检查.
锅炉范围内的受压管道和管子对接接头,如发现有不允许的缺陷时,应作双倍数目的补充探伤检查.补充检查仍不合格时,则应将该焊工焊接的全部对接接头作探伤检查.
五、焊接接头的机械性能试验
第51条 为检验产品焊接接头的机械性能,对焊接接头应作拉力、冷弯试验.
第52条 为制取机械性能试样,应作产品检查试件(板状试件可称检查试板).它的数量和要求规定如下:
每个锅筒的纵、环缝应各作一块检查试板.
对于额定出口热水温度高于和等于120@的锅炉,允许同批生产(同钢号、同焊接材料和工艺)的每10个锅筒作纵、环缝检查试板各一块(不足10个锅筒也应作纵、环焊缝检查试板各一块),但必须符合以下条件:
(1)连续累计生产50个以上与该批锅筒钢号相同、焊接材料和工艺相同的锅筒以及连续半年以上生产的所有这类锅筒,其检查试板的机械性能试验都合格;
(2)经制造单位技术总负责人批准,省级劳动部门备案.
对于额定出口热水温度低于120@的锅炉,符合上述条件的,检查试板数量可减少,其数量由制造单位自定.
当材料或工艺改变或出现检查试板性能试验不合格时,应立即恢复每个锅筒作纵、环缝检查试板各一块.
当环缝的母材和焊接方法与纵缝相同时,可只作纵缝检查试板,免作环缝检查试板.
对于集箱和管道,每批作1%的检查试件,但不得少于1个.
对于受热面管子,可在同部件上每批切取0.5%的对接接头作检查试件,但不少于一套试样所需接头数.切取检查试件确有困难的,如锅筒和集箱上管接头与管子连接的对接接头,可焊接模拟的检查试件.
纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接,环缝检查试板单独焊接.产品检查试件应由焊该产品的焊工焊接,在试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等方面应与所代表的产品相同.试件焊成后应打上焊工代号的钢印.检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需的机械性能试样.
第53条 检查试件经过外观检查和无损探伤检查后,在合格部位制取试样.
第54条 为检查焊接接头整个厚度上的抗拉强度,应从检查试板上沿焊缝的横向切取焊接接头拉力试样.试样的数量和尺寸见附录第1条.
当板厚大于10mm时,应从纵缝检查试板上纵向切取全焊缝金属拉力试样一个.试样尺寸见附录第2条.
第55条 管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个,取样部位见附录第3条.亦可用一整根检查试件作拉力试验代替两个拉力试样的试验.
第56条 拉力试验按GB228《金属拉力试验法》规定的方法进行,合格标准如下:
(1)焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限;
(2)全焊缝金属试样的抗拉强度和屈服强度不低于母材规定值的下限.如果母材抗拉强度规定值下限大于50kgf/mm2,且焊缝金属的屈服强度高于母材规定值,则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低2kgf/mm2;
(3)全焊缝金属试样的伸长率不小于母材伸长率( )规定值的80%.
第57条 应从检查试板上沿焊缝的横向切取一个面弯试样.试样的形式和尺寸见附录第4条.
第58条 管子对接焊接接头的面弯试样应从检查试件上切取,数量为一个. 取样的部位和试样尺寸见附录第3条,第5条.
第59条 弯曲试验按GB232《金属冷、热弯曲试验法》规定的方法进行.试样的焊缝中心线需对准弯轴中心.规定的试样弯曲角度见表4-2.
弯曲试样冷弯到表4-2角度后,其拉伸面上有长度大于1.5mm的横向(即沿试样宽度方向)裂纹或缺陷,或长度大于3mm的纵向(即沿试样长度方向)裂纹或缺陷,为不合
表4-2
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钢 种 │弯轴直径D │支座间距离 │弯曲角度
─┬─┬──┬───────┼─────┼──────┽─────
│炭│母材│＜44kgf │ │ │
双│ │强度│ /mm2 │ 2 │ 4.2 │180°
│素│规定├───────┼─────┼──────┼─────
面│ │值下│44￣54kg │ │ │
│钢│ 限 │ f/mm2 │ 3 │ 5.2 │180°
焊├─┴──┴───────┼─────┼──────┼─────
│ 普通低合金钢 │ 3 │ 5.2 │100°
─┼────────────┼─────┼──────┼─────
单│ 炭 素 钢 │ 3 │ 5.2 │ 90°
面┼────────────┼─────╁──────┼─────
焊│ 其他合金钢 │ 3 ┃ 5.2 │ 50°
━┷━━━━━━━━━━━━┷━━━━━┻━━━━━━┷━━━━━
格.试样的四棱开裂不计.
第60条 机械性能试验有某项不合格时,应从原焊制的检查试件中,对不合格项目取双倍试样复试,或将原检查试件与产品热处理一次后进行全面复试.若复试合格,则此项试验仍为合格;若复试不合格,则此项试验代表的焊接接头为不合格.
六、水压试验
第61条 受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行.
单个锅筒和在制造单位组合好的焊制锅炉,应按照本规程第122条和第123条的规定,在制造单位进行水压试验;集箱及其类似元件,应以元件工作压力的1.5倍进行水压试验,并在试验压力下保持5分钟.
对接焊接的受热面管子及其它受压管件,应逐根逐件进行水压试验,试验压力应为元件工作压力的2倍,并在试验压力下保持10~20秒钟.
水压试验时,在试验压力降到工作压力后,用手锤轻敲焊缝附近进行检查(在焊缝附近有铆缝的不得锤击).
水压试验的结果,应符合本规程第124条的规定.
七、焊接接头的返修
第62条 如果焊接接头上有不允许的缺陷,应找出原因,制定可行的返修方案,才能进行返修.补焊前,缺陷应彻底清除.补焊后,补焊区应做外观和无损探伤检查.要求焊后热处理的元件,补焊后应做焊后热处理.同一位置上的返修不得超过三次.
第五章 胀接
第63条 在正式胀接前,应进行试胀工作,以检查胀管器的质量和管材的胀接性能.在试胀工作中,要对试样进行比较性检查,检查胀口部分是否有裂纹,胀接过渡部分是否有剧烈变化,喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等,然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况.根据检查结果,确定合理的胀管率.
需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时,锅炉制造单位应提供适量的胀接试件. 第64条 施工单位应根据锅炉设计图纸和试胀结果制订锅炉管子和锅筒、集箱等的胀接工艺规程.
胀管操作人员应经过培训,严格按照胀接工艺规程进行胀管操作.
第65条 胀接管子的锅筒和管板其厚度应不小于12mm.胀接管孔间的距离不宜小于19mm,且不小于管壁厚度的6倍.外径大于102mm的管子不宜采用胀接.
第66条 胀接管子管端硬度若大于管板硬度时,或管子硬度HB大于170时,应进行退火处理,退火长度应不小于100mm.
第67条 胀管率一般应控制在1~1.9%范围内.胀管率可按下试计算:式中:H──胀管率,%;
h=d1-d2δ/d3*100%
d1──胀完后的管子内径,mm;
d2──未胀时的管子内径,mm;
d3──未胀时的管孔直径,mm;
δ──未胀时管孔直径与管子外径之差,mm.
第68条 管端伸出量以6~12mm为宜.管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12°~15°角,并应伸入管孔内0~2mm.锅壳锅炉高温侧管端必须90°扳边,使管边与管板严密接触.
第69条 胀接管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷.在胀接过程中,应随时检