(2)尽量缩短油气管线长度，停留时间丰2 S。
        (3)加强保温或衬里减少热损失，保持反应油气过热气相状态，尤其注重对大法兰、各个清焦人孔等裸露管件的保温减轻结焦，大油气管线的控制在丰4℃。
        (4)沉降器出口采用大曲率半径弯管，分馏塔入口采用小曲率半径弯管，在满足热补偿条件时尽量少采用背段弯曲的n型补偿。
        (5)减少水平管段。入分馏塔前水平管段尽量缩短且设计成向塔入口有适宜坡度，以便凝析的液相减少在管壁积聚碳化。
        (6)注意检查和清焦。在反应油气管线上适当增加人孔，每次停工检查结焦情况。将油气管线结焦作为停工中一项必须检查的重要内容，仔细清焦不留残核。局部残存焦渣再次开工升温后，焦渣软化作为再次积存的“焦核”而迅速长大。
        2．5分馏塔底防焦措施
        (1)控制好分馏塔底温度。一般控制在350～370℃，常规按上限操作。
        (2)控制塔底油浆停留时间。一般<5 min，保持油浆适宜循环壁。根据本装置原料油和操作方案定出最少油浆循环置。
        (3)分馏塔底加搅拌，避免催化剂和焦块沉积。分馏塔底阻焦器外沿加一圈带分布孔的盘管。连接蒸汽、回炼油、油浆三种介质可根据需要分别通入，将塔底物料搅起未避免塔底结焦效果很好。
        2．6油浆循环系统防焦措施
        (1)控制油浆密度一般1．O左右。根据本装置特点，摸索出参考油浆比重调整油浆外甩量和掺渣量、回炼油，以避免严重结焦。
        (2)保持较高油浆循环系统管线速度。一般>1．3 m／s。
        (3)高效新型旋分器并提高维修质量以减少油浆中催化剂含量。减少油浆中催化剂含量可有效防止或延缓油浆系统结焦。在石油大学的对应实验中，将脱去催化
        剂的油浆，在350℃下热反应7 h正庚烷不溶物基本不变。充分说明，催化剂含量越低就越有助于减少结焦现象的发生。因此，沉降器应采用高效新型旋分器并提高维修质量。
        (4)脱除回炼油、油浆中的富芳组分。脱除回炼油、油浆中的富芳组分是减少油浆系统结焦的有效途径之一，有釜底抽薪之效。抽出富芳组份可综合利用增加效益、贫芳组分返回装置回炼。
        (5)对RFCC应保持一定的外甩油浆量。适当的将油浆中浓缩的多环芳烃和催化剂排出系统，对改善产品分布，保持装置热平衡和防止结焦，减少生焦均有好处。
        结论：
        (1)SZ54是一种新型环保硫化剂，在适合温度下反应速度较快，与常规使用的二甲基二硫和
        二硫化碳的甲烷化反应相比较，由于是脱丁基反应，循环氢纯度越来越高，无废氢排放，从而节约了硫化剂的用量。
        (2)在上述级配方案中的催化剂，在290℃前的硫化过程中可通过冷氢可以控制好床层温度，因此可以不注氨，从而节约硫化剂和除盐水，减少开工费用。
        (3)在停止硫化前，裂化催化剂应先充分注氨钝化，防止初期活性过高造成飞温现象。
        (4)在开工换油后，应先将裂化床层反应温度控制在较低转化率下操作，在催化剂活性趋于平稳后再提高转化率，从而防止催化剂床层出现飞温现象。
        (5)裂化催化剂FC．12在再生后催化剂活性得到较好的恢复，说明此催化剂有较长的使用寿
        命。
        (6)在加工低硫高氮原料的加氢装置，在开工预硫化中，应准备好充足的硫化剂，防止在硫化过程中事故状态下硫化氢损失，造成硫化不彻底而损坏催化荆活性。
        结束语:
        本文从优化生产工艺操作的角度入手，针对装置不同部位的结焦问题，以防治相结合的方法从整体上分析了结焦现象产生的深层次根源所在。并提出了预防与处理的具体措施，其中不乏一些为防治结焦而已经完成的技措技改实例。对类似问题的处理提供了一种可参考的系统处理方案。笔者认为，追求装置长周期运行的大方向是正确的。但一定要在确保装置安全、平稳、高效、能力的前提下，而绝不能片面追求经济效益，拚设备而忽视安全。此外，不同年代、不同位置、不同季节下的催化装置在对待结焦这个问题上，需要结合本地区、本单位
        的实际情况来“量体裁衣”，这样才能制定出最佳的方案，提高装置运行管理水平。
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