4.4.10 液压制动系统（包括制动闸、液压阀等）的设计必须采用故障安全型，在失电和失动力情况下能保证制动安全可靠，各阀的动作应有联锁。

4.4.11 液压站必须加装滤油器前后压差发信装置和磁过滤器，油过滤器的过滤精度不应大于20μm，具有伺服阀、比例阀压力口处滤油器的过滤精度不应大于10μm。液压站的清洁度用 200 网目筛过滤应不超过100mg。

4.4.12 压力管路的管子和管接头应满足压力要求。高压系统用软管应标明许用压力。在操作位置附近的管子应安装护罩，避免管子破裂伤害操作者。

4.4.13 在经充分论证的前提下加装手动紧急泄油回路，确保能够在液压电磁阀失效时，安全可靠的实现手动泄油制动。手动紧急泄油制动阀只有在工作制动、安全制动、紧急制动失灵的情况下方可使用。否则，严禁操作。

4.4.14 新安装或重大技术改造后的设备投入运行前，必须对液压制动系统进行1次性能（包括制动力矩）测试；运行中的载人设备不超过1年，非载人设备不超过3年必须对液压制动系统进行1次性能（包括制动力矩）测试。各项指标满足要求时方可投入运行。

4.4.15 液压制动系统的各种仪表，应定期校验和检查。油压表每半年校验1次，其它仪表每年校验1次。

4.5.1运转应平稳，不应有周期性冲击和振动以及周期性不正常噪声，各部温升及润滑系统压力正常，附近噪声应不大于85dB(A)。

4.5.2 减速器、润滑站轴头及箱体与箱盖结合面处不应有渗漏油现象。

4.5.3 减速器、润滑站食用油脂质量、清洁度及油位应符合有关规定，严禁使用污染油脂。平行轴减速器润滑油清洁度不大于1.8Amg；行星减速器润滑油清洁度不大于3.4Amg（A为减速器 各级中心距之和，单位：mm）。

4.5.4 减速器、润滑站应装设超温保护装置并及时警示。当减速器工作环境温度低于 8℃时需增设加热装置，高于35℃时需增设冷却装置。

4.5.5定型生产的减速器应做跑合试验，试验负荷不应低于提升机额定工作负荷的 15%。正、反向各跑合2h。

4.5.6 在正常运转情况下，减速器使用寿命不少于 50000h。

4.6.1防止过卷装置。当提升容器超过正常终端停止位置0.5m时，必须自动断电，并能使保险闸发生作用。

4.6.2防过速装置当提升速度超过最大速度15%，应能自动断电，并能使保险闸发生作用。

4.6.3限速装置当最大速度超过3m/s时，应装设限速装置，保证提升容器到达终端位置时速度不超过2m/s。如果限速装置为凸轮板，其在一个提升行程内旋转角度应不小于270°。

4.6.4闸间隙保护装置当闸间隙超过规定值时，应能自动报警或自动断电。

4.6.5满仓保护装置箕斗提升的井口煤仓仓满时应能报警。

4.5.6减速功能保护装置当提升容器（或平衡锤）到达设计减速位置时，应能示警并减速。

4.6.7深度指示器系统要能准确地指示出提升容器所在井筒中的位置，指示清晰，当指示器失效时，在加速、等速段应自动报警；减速段应报警并自动断电，并使保险闸发生作用。

4.6.8过负荷和欠压保护装置主回路开关柜内过电流继电器应灵活可靠。

4.6.9防止过卷装置、防止过速装置、限速装置和减速功能保护装置应设置为相互独立的双线形式。

4.6.10 立井提升系统必须按照规定装设可靠的防撞梁和托罐装置，升降人员的单绳提升容器，必须装设可靠的防坠器。

4.7.1提升装置应有从井底到井口、井口到机房的声、光信号装置，井口信号装置应同绞车的控制回路相闭锁，只有井口信号工发出信号后，绞车才能正常运行。

4.7.2 升降人员的信号装置的直接供电线路上，不应分接其它负荷。

4.7.3使用罐笼提升时，井口、井底和中间运输巷的安全门应与罐位、提升信号连锁。多水平提升时，各水平应发出区别、且能有效识别的信号。

4.7.4应设过卷与开车方向闭锁，制动手柄零位、主令开关中间位置与安全回路闭锁，润滑油泵与信号回路闭锁。

4.7.5 主提升系统必须配备可靠的备用信号，并定期进行检查、试验，以保持备用信号的完好、灵敏可靠。

4.8.1电机、电控设备外壳应可靠接地，接地电阻不大于4Ω。

4.8.2控制继电器、磁放大器、自整角机（或滑线电阻结构装置、或脉冲结构装置）应定期测试、验算及调整，且应符合设计要求。

4.8.3 电控系统应符合下列要求：

a) 采用交流传动（含交交变频、交直交变频传动）的提升机，其电控设备的制动、保护和连锁功能应符合 JB/T4263 的有关规定；

b) 采用交流机组直流传动的提升机，其电控设备的电气性能、保护和连锁功能应符合JB/T6754.1-1993标准中的4.5、4.7 的规定；

c) 采用晶闸管直流传动的提升机，其电控设备的电气性能、保护和连锁功能应符合 JB/T6754.2-1993标准中的4.5 、4.7 的规定；

d) 采用可编程序控制器（PLC）的提升机，其电控设备、安全回路应具备硬件和软件的可靠冗余。

4.9.1新绳悬挂前应遵守如下规定：

a) 新绳到货后必须按MT716 规定进行验收检验，合格后方可使用或备用。

b）保管期超过l年的钢丝绳，在悬挂前必须再次按MT716规定进行检验，合格后方可使用。

c）各种用途的钢丝绳悬挂时的安全系数(实侧的合格钢丝破断拉力总和与其所承受的最大静拉力之比)必须符合《煤矿安全规程》的规定。

d）专为升降人员或升降人员和物料用的绳，光面绳的韧性指标不低MT716 中的光面和B类镀锌绳的规定，镀锌绳不低于MT716中AB类的规定;专为升降物料用的绳，光面绳的韧性指标不低MT716中的光面和B类镀锌绳的规定;镀锌绳应不低于MT716 中A类的规定。

e）连接装置的性能指标和投用前的试验，必须符合《煤矿安全规程》第四百一十四条的有关规定，主要受力部件必须进行探伤（如楔形板、销子等）检验，合格后方可使用。

4.9.2 使用中的钢丝绳检查、检验应遵守如下规定：

a）使用中的钢丝绳状况必须每天由专人进行检查，并做好记录。当其断丝、直径减少量、扭曲变形及锈蚀等情况达到《煤矿安全规程》第四百零四条、第四百零五条、第四百零六条、第四百零七条、第四百零八条规定时，必须立即进行更换。当其断丝、直径减少量、扭曲变形及锈蚀等情况接近上述规定时，应加强检查，增加检查频次和数量。

b）使用的钢丝绳按照《煤矿安全规程》和MT717规定的检验周期和内容进行检验，合格后方可继续使用。

c）使用中的钢丝绳做定期检验时，发现不合格钢丝的数量或安全系数超过《煤矿安全规程》和MT717有关规定，应立即更换合格的新绳。

4.9.3 连接装置定期做检验时，其主要受力部位探伤不合格的或其安全系统低于《煤矿安全规程》有关规定的，应立即进行更换；楔形连接装置累计使用年达到规定年限时（单绳提升10年，多绳提升15年）应及时进行更换。

4.9.4 防坠器的使用、检查和试验应严格遵守《煤矿安全规程》第四百一十三条规定。

4.9.5 主提升系统必须不间断备有检验合格的备用钢丝绳和连接装置，妥善存放，无锈蚀、变形损坏等现象。

5.1.1 提升设备选型时，应选取技术先进、适用性强、质量合格且市场业绩比较突出的厂家生产的产品。

5.1.2 严格按照设备准入管理制度规定选购设备。

5.13 提升设备结构性能和制造质量、使用范围应符合《煤矿安全规程》和 JB8516-1997 等标准规定。所用的原材料、标准件、外购件均应符合现行国家标准和行业标准的有关规定。

5.1.4 提升设备到货前，单位应组织有关人员到厂家进行验收，对设备的生产工序、关键部件工艺和整机质量进行监督和检查，抽查主要测试项目，具备条件的应现场整机试运转，并将验收发现的问题及时反馈至厂家整改合格，保证设备质量。

5.1.5 提升设备到货后，单位应组织相关部门进行开箱验收，对到货设备是否符合选型要求，设备的数量、外观状况，以及设备的附件、备件和专用工具、仪器仪表、技术资料等是否齐全进行检查，验收合格后方可入库。对验收存在的问题，由物资供应部门负责与生产厂家协商，签订备忘录，落实更换、索赔等事宜。

5.1.6 下列技术文件应随机提供，并装入指定箱内：

a) 产品合格证（包括连接装置单件合格证），关键部位（主轴、天轮轴、连接装置等）探伤检验证明书；

b) 煤矿矿用产品安全标志证书；

c) 产品使用维护说明书（包括提升机总装备图、基础图、制动装置结构图、制动系统图、润滑系统图、电气原理图、接线图和电气原部件明细表以及主要零部件安装图、备件和易损件图样等）；

d) 成套发货表及装箱清单以及备件目录等。

5.2.1 主提升系统安装必须符合设计要求，并根据产品说明书要求进行安装、调试和运行。

5.2.2 主提升系统的安装、验收必须按《煤矿安全规程》、《煤矿安装工程质量检验评定标准》（MT5010-95）及行业相关标准要求。

5.2.3 提升系统安装竣工、验收后，单位应组织相关部门建立竣工验收资料和技术档案，并存档备查。

5.2.4 主提升系统必须按照《煤矿安全规程》相关规定和设计技术要求、产品说明书要求由专职司机进行操作，由专职电钳工负责维修保养。

5.2.5 主提升系统严禁违规操作；严禁超载、超负荷运行。

5.2.6 主提升系统必须按照《煤矿安全规程》、《煤矿机电设备完好标准》有关规定做好日常巡检和检修维护工作。每天停产检修检查时间2～4小时，每年停产检修、维护天数不低于12天。

5.2.7 立井提升系统，必须按照《煤矿安全规程》有关规定（立井提升部分）定期对提升装置、井架、井筒装备检查和维护，发现问题及时处理，严禁系统带病工作，检查和处理情况都应留有记录。

5.2.8 提升系统的保险装置，必须按照规定进行检查和试验，出现问题或异常现象立即处理完好，检查和试验结果留有记录。

5.3.1 主提升机必须进行型式检验和出厂检验，有出厂检验报资料告和合格证。使用期间严格按照国家有关规定按时进行检测检验。

5.3.2 主提升系统的检测检验、关键部件探伤必须由具备相关资质的单位进行，检测检验报告归口存档，安全准运证悬挂在机房内。

5.3.3 主提升系统检验必须遵守如下规定：

a）专用提人或人、物混合提升的主提升机系统每年检测检验1次，提煤、提矸和物料的缠绕式提升机系统每2年、摩擦式提升机系统每3年检测检验1次，主提升系统大修或技改后应检测检验1次。

b）在检测检验中若发现被检设备存在重大安全隐患，应立即进行整改，整改合格后重新进行检测检验。对检测检验不合格的项目，必须制定处理措施并限期处理。

c）主提升系统检验合格报告必须由矿机电副总组织有关部门、技术人员进行分析会签，并对检验不合格的项目提出改进意见，制定整改措施。

d）检测检验总评结论不合格的主提升系统，严禁继续使用。

5.3.4 主提升系统探伤试验应遵守如下规定：

a）主轴应进行超声波探伤检查，主轴内部缺陷应按JB/T 1581中的规定进行测定。主轴内部不允许有白点和裂纹，其夹杂和非裂纹性缺陷要求如下：①在主轴轴心2/3直径范围内单个、零星、分散缺陷和密集缺陷，应符合表1的规定；②在主轴轴心2/3直径以外范围，允许存在小于等于Φ5㎜当量1个，分散性缺陷6个；允许存在小于Φ4㎜当量密集缺陷，但缺陷区面积不应超过被探面积的5%。

表1                                                 主轴要求

b）提升机出厂时，卷筒上制动盘的支承环、卷筒板、制动盘拼接时各块之间的焊缝均应进行探伤检验并应达到 GB/T11345-1989 中规定的Ⅱ级焊缝要求。

c）探伤发现超限缺陷时，单位应立即研究制定处理意见和制定保障主提升系统安全运行的措施，并进行复探，情况严重的应立即进行更换。

D) 关键部位探伤初探、复探总评结论均不合格的主提升系统，严禁继续使用。

5.3.5 主提升系统检验、关键部件探伤应尽量保持检验单位、检验人员的连续性，以保证系统的检验和探伤试验的质量和效果。

5.3.6 主提升系统检验、关键部件探伤试验是保障主提升系统安全运行的重要手段，各级部门和人员都应高度重视，无条件给与支持和配合。

5.3.7 主提升系统定期检测检验和探伤必须按照国家有关规定、行业标准（如AQ、GB和MT标准）的条款执行，未经检测检验的或关键部位未进行探伤试验的主提升系统，不得正常使用，更不准满负荷提升。

5.3.8 主提升系统检验、探伤试验使用的仪器仪表、操作人员必须符合国家有关规定，严禁使用不合格检测设备、仪器仪表或无操作资格证的人员对主提升系统进行检测检验。

5.3.9 主提升系统定期检测检验和关键部位探伤试验项目不得缺项，检验合格报告真实有效，严禁弄虚作假。