☆检查阀门安装方向是否正确，是否灵活好用；
☆检查程控阀的气源管是否连接可靠，程控阀是否按程控时序要求进行启闭，阀位是否正确；检查确认程控阀的启闭时间是否满足要求（2s 左右）。
☆检查管路上的盲板是否已经全部拆除；
☆检查法兰螺栓是否拧紧。
2.1.3.2．动力设备检查
对各台动力设备应按设备使用说明书的要求进行认真仔细地清理检查。
☆检查动力设备的机械性能是否良好；
☆按照使用说明书要求，对机械润滑部位进行认真清洗，启封更换补充润滑油（脂）；
☆检查各设备的地脚螺栓和其它紧固件是否已拧紧；
☆检查各设备运转部位的防护保护是否齐备；
☆单机运行是否正常。
2.1.3.3．电气系统检查
在开车运行前必须按电气设备安全供电要求，对电气系统进行严格检查，以确保用电安全和用电设备的安全稳定运行。
☆ 首先，必须严格检查供电系统是否安全可靠，供电情况是否正常；
☆ 检查各个电气安全保护装置的参数是否已进行整定到位；
☆ 检查各电气设备的接地保护是否可靠，绝缘性能是否良好，是否符合安全要求；
☆ 检查各设备及管道的防雷防静电系统安装是否完好，接地参数是否符合安全要求。
2.1.3.4．自控仪表系统检查
自控仪表系统安装、验收合格，应对整个系统进行全面仔细检查。
☆ 首先，应认真仔细检查清理各线路的连接点是否正确、可靠；
☆ 检查各现场安装仪表是否已全部校验合格；
☆ 检查各自控仪表技术参数是否已经全部整定正确，并符合工艺控制要求；
☆ 检查现场一次仪表根部阀安装是否正确，是否灵活；
☆ 检查各调节阀安装方向是否正确，开启是否灵活可靠，调节阀作用方向是否正确；
☆ 检查各个电磁阀工作是否正确，是否满足程控阀的开启要求；
☆ 检查自控仪表系统的供电情况是否正常稳定；
☆ 检查自控仪表系统安全接地保护是否可靠；
☆ 检查确认控制系统是否满足工艺要求；
☆ 检查仪表风压力是否满足规定要求。
2.1.3.5．公用工程及外管检查
☆ 通过厂总调度协调，认真检查界区外的输气管道和输水管道是否全部清洗吹扫干净，试漏试压是否合格达标；
☆ 检查输电供水的准备工作；
☆ 检查外管上的阀门启闭是否灵活好用；
☆ 检查输气管道上的盲板是否全部拆除；
☆ 检查4套工序是否作好向本装置送闪蒸气的准备工作；
☆ 检查合成氨压缩工序是否作好接纳本装置净化气的准备工作。
2.1.4．系统气密试验
装置进行完系统吹除清洗、吸附剂装填和系统检查，整个装置已完全安装复位，并检查无误，便可进行装置气密试验。气密试验按压力等级高低分段进行。气密试验分两部分进行：
2.1.4.1变压吸附系统气密试验
吸附系统含有一定浓度的氢气，具有危险性，在生产过程中应杜绝物料的泄漏，确保安全生产。因此，对整个系统的气密试验必须严格要求，达不到试验要求，不能投料生产。
变压吸附系统是指真空泵及其管道之外的全部设备和及其管道。
试验介质：干燥氮气（或干燥空气）
试验压力：0.4 MPa(G)
试验要求：系统保压1小时内压力下降量≤0.5%。
试验保压时间应不小于10 小时，并对试验情况作好记录。
试验方法:
（1）、备齐捡漏物品。
（2）、关闭系统内全部压力表和压力变送器的根部阀，拧松表接头，以避免仪器仪表在试验时超压而损坏。
（3）、关闭原料气管道PG101a和PG101b 蝶阀；
关闭净化气总管PG111 总阀门；
关闭系统的全部放空阀和排气阀；
关闭系统的全部设备的排污阀；
关闭系统的全部导淋阀；
在控制界面上关闭逆放程控阀KV106a～g（特别提示：在进行气密试验期间
严禁开启。）；
在控制界面上关闭抽真空程控阀KV103a～g（特别提示：在进行气密试验期间
严禁开启。）；
（4）、在控制界面上开启系统其余的程控阀；
在控制界面上开启系统各个调节阀；
开启真空泵的出口阀和旁路阀，防止真空系统超压；
开启系统的其余各阀；
（5）慢慢开启氮气管N101及管道上的截止阀，向系统慢慢注入氮气，使系统缓慢升压。系统压力每升高～0.20 MPa（G）后停止注入氮气，并进行一次全面检漏，如果没有泄漏点，再继续升压和检漏，直至达到规定的试验压力。
在每次检漏时发现有泄漏点，应作好标记，待系统泄压后进行处理和补救，直至达到试验要求为止。
（6）在系统检查无泄漏后即可进行系统保压，直至保压达到规定要求为止。
（7）恢复拧紧系统的各个压力表。
2.1.4.2真空系统气密试验
真空系统是指程控阀KV103a～g、KV106a～g后至水环真空排气口之间的管道及真空泵。为了确保吸附剂再生时的真空度，减少空气的泄漏，必须对真空系统进行严格的气密试验，达不到试验要求，不能投料生产。
试验介质：干燥氮气（或干燥空气）
试验压力：0.25 MPa(G)
试验要求：系统保压10 小时内压力无变化。并作好试验记录。
试验方法:
（1）、继续紧接前面吸附系统气密试验。
（2）、关闭真空管路上全部压力表的根部阀，拧松表接头，以避免压力表在试验时超压而损坏。
（3）、关闭真空管路上的导淋阀；
（4）、在真空泵的进口处设置检查盲板；
（5）、开启真空泵的进气阀；
（6）、慢慢开启放空管上的截止阀，使前面变压吸附系统的试验压力缓慢从0.4 MPa（G）下降至0.25 MPa（G）。当压力达到试验压力时关闭截止阀；
（7）、开启解吸气管WG101a 的程控阀KV106a，向前面的真空管路注入氮气，使管路的试验压力达到0.25 Mpa（G）。如果压力不足，继续补充氮气，并达到规定的试验压力。
（8）、关闭程控阀KV106a；
（9）、对管路中的各个连接点、焊接点及阀门填料密封处进行全面认真检查，发现
漏点时，应作好标记，待系统泄压后进行处理和补救，直至达到试验要求为止。
（10）、系统的泄压排气：
开启解吸气管WG101a 的程控阀KV106a；
慢慢开启放空管上的截止阀，使装置压力慢慢泄放至常压；
（11）、系统试漏试压合格后，拆除真空泵入口的检查盲板，并小心恢复连接，确保密封良好无泄漏。
（12）、恢复拧紧系统的各个压力表。
2.2系统置换
由于生产过程中系统内部H2 浓度较高，H2 与空气混合可形成爆炸性混合气体[H2 的爆炸极限为（4.1～74.2）v%；CO 的爆炸极限为（12.5～74.2）v%]，爆炸极限范围很宽，危险性极大，因此，在开车前必须对系统内的空气进行置换，使系统中的氧含量达到规定要求后方可投料。
置换介质：干燥氮气（或纯度≥98.0％干燥CO2）
置换压力：0.25MPa(G)
置换要求：分析检测系统内部的O2 含量。要求O2 含量应小于 1.0 %（v%）。
置换方法：
（1）、关闭原料气管道PG101a, PG101b, 蝶阀；
关闭净化气总管PG111总阀门；
关闭系统的全部放空阀和排气阀；
关闭系统的全部设备的排污阀；
关闭系统的全部导淋阀；
在控制界面上关闭逆放程控阀KV106a～g（特．别．提．示．：．在．进．行．气．密．试．验．期．间．
严．禁．开．启。．）；
在控制界面上关闭抽真空程控阀KV103a～g（特．别．提．示．：．在．进．行．气．密．试．验．期．间．严．禁．
开．启．。．）；
（2）、在控制界面上开启系统其余的程控阀；
在控制界面上开启系统各个调节阀；
开启真空泵的出口阀和旁路阀，防止真空系统超压；
开启系统的其余各阀；
（3）慢慢开启放空管上的截止阀或开启临时敷设的CO2 管路的截止阀），向系统慢慢注入氮气（或CO2 气体），使系统缓慢升压。系统压力升高～0.25 MPa（G）后停止注入氮气（或CO2 气体）,并保持30 分钟。
（4）慢慢开启放空管 上的截止阀阀，使系统压力泄压。
当压力接近常压时（特别提示：应高于大气压），关闭上述各个阀门。
（5）、按上述步骤（3）～（4）重复进行四次。对系统内的气体进行取样分析。确认系统的O2 含量已经达到规定要求时，便可停止置换操作，并保持系统压力略高于大气压，等待投料开车。
如果系统的O2 含量还未达到规定要求，应继续进行置换操作，直至达标为止。
2.3开车操作
2.3.1开车准备
初始开车或检修后开车应按照前述要求，对系统进行认真严格系统检查、系统吹除清洗、系统气密性试验和系统氮气置换。当装置的外部条件和自身条件完全达到开车要求后方可投料开车，并作好开车前的准备工作。
（1）、制定装置在紧急状态下的应急处理预案；
（2）、检查装置所需的消防器材是否齐备完好；
（3）、准备好安全防护所须的器材和药品；
（4）、配备质检分析所需的分析仪器和分析药品；
（5）、对装置设备及管阀再进行系统全面、认真仔细的逐一检查确认。检查各个动力设备，盘动是否轻松灵活；各个阀门是否灵活好用；安全阀状态是否正常；
（
6）、对仪表自控系统再进行系统全面、认真仔细检查确认，应无任何异常；
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