2．锅炉制造过程中的质量控制
    2.1.锅炉产品制作前的质量控制　　
    人员控制。对于操作工来说，要求必须为本专业的技术人员，且经过专业技术培训，通过考核，持证上岗。值得注意的是，这些专业的制造人员不仅应该掌握过硬的操作技术，同时应具备一定的生产经验，对于生产过程中出现的质量问题能够及时发现并提供有效的解决办法;对于生产厂家来说，要具备相关设计生产资质，还应确保整体技术能力、技术水平、工艺作风等符合制作要求和规范。对于监督检验人员来说，要有较高的职业素质和严格的审查标准，对于制作过程中出现的质量问题能够及时指出并责令相关人员进行整改。
    图纸会审。锅炉制作开始之前，应根据锅炉日后的具体使用工况，由专业的设计人员进行图纸设计后，由特检部门和生产施工单位一起对图纸进行会审，并报相关部门备案，若发现有设计不合理或设计缺陷的问题要及时改正，这样才能根据图纸进行施工，保证锅炉的制造质量。
    材料及设备控制。材料的运用对锅炉的制造质量有着重大影响，锅炉受压元件使用的金属材料和焊接材料的选用是锅炉制造过程中质量控制的重要环节，必须符合相关国标和行标，因此制造锅炉所需的主体材料和辅助材料必须有材质说明书和质量合格证书，要保证材料的规格、型号符合制作需求。在材料进入生产现场后，检验人员要对其进行验收，确认合格后，方可进行制作。制造单位从原材料入厂到产品合格出厂，必须自始至终坚持主要受压元件材料的可靠性和可追踪性，从材料选用、代用、采购、复验、入库、存放、保养、发放、标记移植等各个环节做好材料的质量控制。对于锅炉制造过程中所用的生产设备及配套厂家，必须经过认真择优选择。要使用年检合格且运行性能良好的设备，尤其是用于测量的精密仪器，需由专门的技术质量监督机构进行检测，检测合格后再投入使用，配套厂家要选用合格供方，同样应具有相关资质并有较高的商业信誉。
    2.2.工艺质量控制
    锅炉制造是按照一系列生产工序和一定的生产工艺流程完成的。因此制造单位应该对锅炉的生产编制出一套完整的工艺文件，确保在生产过程中，严格按照工艺文件进行生产，克服随意性，在生产过程中每道工序完成后，操作者和检验人员都要在工艺流程卡上签字认可，认真填写工艺实施过程中的控制记录，避免不合格部件或半成品进入下道工序。
    2.3.焊接质量控制。焊接是锅炉本体受压元件质量控制的关键工序，直接影响着承压结构的使用寿命和安全运行。焊接工人的技术水平直接影响着焊接的质量，因此要求焊接人员具有上岗资格证以及精湛的焊接工艺;另外，焊接设备、焊接材料、焊接电流要符合规范。对于焊接质量，要有专业的检测人员进行检测，如有质量问题及时查找原因，制定解决办法。焊接结束后，焊工须进行自检，在规定位置打上自己的焊工钢印。自检合格后，经质检员检查合格即可填写无损探伤检查通知单，再由无损检测人员进行专业的无损探伤检查。
    2.4.外观质量缺陷的控制
    锅炉的外观质量缺陷往往不被人所重视，但后果却非常严重。外观质量中的咬边和根部未焊透等缺陷都是引起应力集中的严重隐患，缺陷对不大时可进行修磨，但尺寸严重超标时必须进行补焊后修磨以消除缺陷，另外对一些电弧伤、机械划伤必须视情况进行修磨或焊补后修磨进行控制。
    2.5.无损检测质量控制
    无损检测是检查焊缝表面或内部缺陷的主要手段，在锅炉制造过程中射线、超声、磁粉等探伤方法都是无损检测的重要手段，无损检测对于保证锅炉制造质量起着非常重要的作用。从材料入厂，零部件加工直至产品组装完工都涉及到无损检测工作，无损检测涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别等方面的确定，这项工作的好坏直接决定着出厂锅炉的产品内在质量。
    2.6.水压试验质量控制
    在锅炉本体制作完成后，应对锅炉整体进行彻底检查，检查内外观质量，在确认检查合格且其他检验资料齐全的情况下，可对锅炉进行水压试验。水压试验应采用纯净水，水温应略高于环境温度。试压过程中，应缓慢升压，当压力上升到额定工作压力时可暂停升压，以便检查承压部位有无变形或漏水状况。当压力升到实验压力后，保持一段时间，检查受压元件有无裂口或漏水情况;再将压力下降到额定工作压力并检查受压元件上有无水珠，若没有，则锅炉水压试验即为合格。
    2.7.出厂前测试质量控制
    锅炉产品出厂前，要对各种配件进行预组装，对炉排进行试运行以发现质量问题，及时进行整改，对供货范围逐一进行检验，确保性能良好，配件齐全，装配合格，为用户顺利安装及安全使用创造条件。

    锅炉的制造质量关系到国民经济的稳定发展及人民群众的安定生活，在产品制造过程中，必须严格控制质量，严把产品内在质量关，提高锅炉产品质量，确保锅炉运行安全。