泄压防爆和防火安全设施健全。石化项目装置内的设备、管道、管件等均采用可靠的密封技术，实现了反应、贮存和输送过程的密闭，防止易燃、易爆及有毒物料泄漏;承压设备管道严格按照有关规定进行设计和安装，设置超压保护，防止超压破坏。

　　可燃有毒气体检测、火灾报警和消防系统先进。石化企业作业场所，均在可能发生可燃/有毒气体泄漏、滞留的场所，设置火灾和气体检测系统(FGD)，实时检测环境中的可燃气体，实现了实时报警和及时控制，及时遏制事故发展;设置火灾报警探测器和火灾自动报警系统，实现了生产系统火灾的实时检测报警、消防联动和紧急停车。同时，还设置有高压消防水炮、高压消防水系统、蒸汽灭火系统，可以保证对生产现场火灾的有效控制。

　　三、完善的安全管理体系为石化工业持续安全发展提供了有力保障

　　我国石油化工行业主要由中国石油化工集团公司、中国石油天然气集团公司、中国海洋石油集团公司等三大大型国有公司构成，从资金、技术、管理包括人员安全教育培训等方面建立了相对完善的安全保障体系。为强化行业安全管理，政府出台了较为完备的法规、技术标准，形成了较为健全的应急救援体系，预防和控制石化企业事故发生的安全保障能力得到了长足提高。

　　加强设备安全管理。国内大型石油化工装置都设有较充分的主动安全先进控制措施，通过对生产基本过程的常规控制，将工艺过程参数控制在正常操作范围内。一旦过程控制失效及时通过机械保护系统、过程报警及操作员响应动作、安全仪表控制系统，以及安全仪表防护系统等，使过程出现报警、泄压、紧急停车等。同时，石油化工装置普遍设有事故抑制减轻保护措施，包括机械设备或物理设施以及生命安全系统、火灾扑灭与气体防护系统(火气系统)等，降低危险事件发生的后果，例如当检测到燃气/毒气泄漏或火警时，火气系统启动相应动作(例如报警、自动喷淋、气雾/雨幕)，减轻事故影响。

　　加强石化生产园区管理。先进的科学技术可为石化园区的安全保驾护航，例如：GPS全球定位系统、GIS地理信息系统和GSM全球移动通信系统等技术，使建立化工园区安全监控与应急平台系统变得简单、可行，可实现固定和移动危险源的实时监控预警，出现事故时实时响应、联动处理。化工园区安全监控与应急平台平时对企业安全生产进行全天候、全方位的安全管理，全面收集各企业及危险源信息，随时跟踪掌握区内重点防范部位及重点目标的状况，做好对各类灾害事故的监测预警工作。

　　健全企业安全管理体系。国际石油石化组织于20世纪90年代开始在全球石油石化行业推行“安全、环境、健康(HSE)”管理体系，通过事前进行风险分析，确定生产活动可能产生的危害，从而采取预防手段和控制措施有效防止事故的发生。国内石化企业在学习借鉴杜邦、壳牌等世界大型石化公司的先进安全管理经验基础上，不断健全以“安全、环境、健康(HSE)”为标准的安全管理体系。如中国石化于2001年正式发布了集团公司HSE管理体系标准，做到了既符合企业实际，又与国际接轨，有效推动了所属企业安全、环境与健康管理规范的落实，安全成效十分明显。

　　强化政府安全监管责任。石化产业的安全风险特征要求政府安全监管与企业安全管理有机衔接。目前，国内石化园区普遍采取了管委会统筹协调，政府职能部门依法监管，安全顾问中心进行协管，监控中心做好预警，石化园区企业各负其责的安全生产管理新模式，形成了对石化产业安全生产的全方位监管。例如黄岛石化园区作为青岛市首个石化工业园区，汇集了全市主要大型石化生产储存企业。当地政府编制实施了《青岛市危险化学品“十二五”安全发展规划》，推动石化工业园区化、一体化、集约化发展。要求入驻园区企业必须工艺先进、安全环保保障程度可靠，项目选址必须注重周边安全距离和梯次布置，生产工艺类型、风险相同或相近的企业集中布置。同时将园区内消防管网、事故应急池有效连通利用，加强企业与政府的救援装备综合协调配置;规划建设国家危化品应急救援青岛基地，提高应急救援的能力;规划建设危险化学品专用运输通道，实现危险化学品运输与日常运输的有效隔离，使得石化工业的安全监管能力和安全运行水平进一步提高。