2012年公司全面推进精益管理工作，为适应公司精益管理的要求，有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费，向厂房平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学发展要效益，切实推进精益生产管理工作，最终达到提高劳动效率，增加公司效益的目的。DXC公司生产部结合公司客车修理生产实际、认真研究，特制定本方案。
    一、精益生产管理的主要部门及重点工作
    生产部是公司精益生产管理的主管部门，负责精益生产的整体推进工作，制定精益生产推进计划表，编制公司精益生产流程和规范，并对各单位完成情况进行监督考核。技术中心、质量部、物资部、市场营销部、市场部、人力资源部，成立各专项工作组,并按照精益生产推进计划表要求完成相关工作。
    二、组织机构
    为有效推进精益生产管理工作，确保各项工作顺利开展，公司成立“精益生产推进组”，具体如下：
    组长：XXX
    副组长：XX、XXX、XXX、XXX
    组员：生产部、技术中心、质量部、物资部、市场营销部、城轨市场部、资产管理部、人力资源部、财务管理部、各生产单位。
    “精益生产推进组”职责：负责制定精益生产实施方案，控制精益生产推进进度，对推进过程中出现的重大问题进行决策。
    三、缩短厂修车在厂平均周期
    2012年4-8月份厂修车待修周期26天，检修周期43天，竣工出厂周期18天，厂修车在厂平均周期共计87天（均含休息日）
    （一）压缩待修周期
    具体实施方案：1、要求市场部门制定方案，按照年度进厂车生产计划中的需求计划均衡催车入厂。
    2、针对存在改造项目的检修车，要求技术中心制定方案安排人员提前赴路局鉴定，避免因改造项目产生的长线物资影响检修车开工。
    3、控制入厂车交接周期，减少短缺件及异型件对车辆开工的影响。
    4、强化与市场部门、财务部门及技术部门的沟通，确保不因成本原因造成入厂检修车无法开工。
    实现目标：到2012年12月份压缩待修周期1天；到2013年4月份压缩待修周期1天；到2013年6月压缩待修周期1天，累计压缩待修周期3天。
    （二）确保检修周期
    具体实施方案：1、完善生产准备管理流程，强化生产前的准备工作。
    2、细化年度、月度生产准备计划及作业计划。合理搭配厂修车的开工，完善计划控制项点。
    3、持续改进并细化生产动态含义。
    4、要求运营管理部完善生产信息化系统。加强生产信息的传递，做到生产统计分析信息化。
    5、短线管理：①要求各生产单位材料管理人员学习生产动态含义，提高短线提报的准确性。②研究分析短线内容，提高短线处理的及时性。③要求运营管理部研究推行短线自动生成系统。从而提高料件短线提报的准确性，缩短料件短线的处理周期。
    6、实行以工序合格证收取提报生产动态。从而提高生产动态的真实性，理顺生产过程的管控。
    7、要求技术中心完善二次明细管理规范，加强对错漏二次明细的分析，降低二次明细对生产工序的影响。
    8、要求物资部制定方案研究如何按照需求及时均衡的配备物资，降低物资配套对生产进度的影响。
    9、根据生产实际要求各生产单位按小时编排三日生产计划，从而提高三日计划的可执行性。
    10、研究如何确保生产计划的完成率，从而降低生产工序组织加班的随意性。
    实现目标：按照生产计划要求25型空调车检修周期控制在36天；双层客车检修周期控制在45天。
   
    （三）减少竣工出厂周期
    具体实施方案：1、要求市场营销部制定方案，研究如何缩短厂修车待整备周期。
    2、研究缩短整备周期：①编排完工车整备计划，内容包括：检修车计划完工日期、路局接车人员到厂日期、整备完工日期、完工车出厂日期等内容，确保车辆从完工到出厂整个过程受控。②要求质量部加强对厂修车交验工序的质量控制，并制定可行性方案。
    实现目标：竣工出厂周期缩短2天。
    四、实现均衡生产
    结合各单位生产实际，存在部分影响工作效率的因素，导致生产不均衡，针对各单位实际具体要求如下：
    1、要求客车分解厂制定方案，研究如何按照分解明细要求发送料件；料件交接是否完好。以提高工序料件交接的完好率。
    2、要求车上件检修厂制定方案，研究如何按照要求配台发送工序料件；同时研究如何提高瓶颈工序的完成率，减少料件短线的数量，提高间壁工序的均衡率。
    3、要求钢结构厂制定方案，研究提高工序施工质量，减少不合格返修活的数量，保证装配工序施工的顺畅，减少返修活数量。
    4、要求电器检修厂制定方案，结合生产实际研究实行定置管理，在施工工位设立标准操作项点，规范操作规程，旨在减少施工及搬运过程中的浪费，实现定置管理，提高工作效率。
    5、要求客车装配厂制定方案，①研究规范迁车作业，按照工艺流程图中指定的区域安排检修车，在指定台位施工指定工序检修车。
    ②研究分厂月计划、旬计划的编排是否符合公司生产计划的要求，合理调整资源配置，使生产能力满足生产作业要求，提高月、旬计划的完成率。
    ③按照公司生产计划，做好过程组织，识别瓶颈工。目前间壁安装工序均衡率较低为64.2%。采取措施提高瓶颈工序均衡率，间壁安装工序均衡率提高15个百分点。
    6、要求转向架厂制定方案：①研究现场管理标准化作业，消除浪费，提高效率。
    ②研究如何压缩检修周期，检修周期缩短2天。
    7、要求特种车检修厂制定方案，研究保质保量完成公务车及特殊车型检修工作，提升公务车检修质量。
    8、要求各单位实行管理工作“看板化”。看板内容包括生产管理版块、安全管理版块、质量管理版块、技术管理版块、人事管理版块、基础管理版块等方面，旨在规范管理，提高工作效率，提升管理水平。
    五、精益生产管理推进工作几点要求
    1、各成员单位要严格按照职责分工，履行各自的职责。
    2、各单位在精益生产推进过程中，要按照精益生产推进计划，有条不紊地开展精益生产的推进工作。
    3、会议制度。生产部每月负责召集2次专题会议，研究、总结精益生产推进过程中出现的问题与经验，布置下一阶段的推进工作。
    4、各专项工作组每周召开一次专项会议，对近期工作进行总结，研究各成员提出的问题和建议方案，决定本专项工作组的工作目标。
    5、精益生产是一个不断改善的过程，必须坚持持续改进的原则，最终实现精益生产管理的目标。