1．对点火失败的原因分析
    上表统计表明，2000年前三年的点火成功率在80％左右，失败率约20％。从设备因素、准备因素、操作因素等三个方面对失败的原因作进一步分析，统计结果如下：

    从上表看出，因操作不当造成点火失败，1997年占84％，1998年占80％，1999年占87．5％，设备障碍和准备不充分影响点火失败占百分之十几，因此，操作不当是造成沸腾炉点火失败的主要原因。具体分析如下：
    (1)操作因素。主要表现：一是点火启动时送风小底料和引子煤没有充分混合，底料预热时间不够，司炉人员被料层表面引子煤着火的假象所迷惑，盲目减风，急于求成，底料温度还未达到着火的要求，导致点火失败；二是底料着火燃烧时，送风量没跟上，增加的送风量不能满足底料升温速度所需要的风量，引子煤爆燃造成点火底料结焦；三是底料开始着火时，增加风量过大，底料着火后被吹熄，没掌握好底料温升和送风量的配比。
    (2)准备因素。一是沸腾炉点火前引子煤和溢流灰配比不当，未严格按规定的25％的引子煤配比75％的溢流灰：二是引子煤热值低于2000千焦，燃点高于320℃点火交换时难以掌握；三是引子煤颗粒粗，粒度大于10毫米。
    (3)设备因素。首先是风帽导流板变形，风帽小眼堵塞，布风不均，点火底料沸腾效果差。当底料开始着火时，沸腾差的部位逐渐结焦，并随温度的升高结焦越来越严重，着火底料不能正常进行热交换，最后导致点火失败。其次是给煤机和鼓风机的影响。当着火稳定给煤时，给煤机不能启动或启动后不下煤，造成点火失败；在点火过程中，当温升速度较快需要增加风量时，执行器末动作或鼓风机叶片和风门卡涩，造成点火结焦。
    2。氮火失败的经济损失
    (1)直接经济损失。沸腾炉点火是一个高消耗的过程，三年中，每次点火的材料成本费用如下表：

    如果点火失败一次，造成的直接经济损失为3625元以上。
    (2)间接经济损失。点火失败到重新点火并网发电需要10小时以上，则少发电5．5万千瓦时，减少销售收入2万元。在未恢复正常发电之前，还要拉闸限电，影响用户生产。
    二、沸腾炉点火技术工艺探索
    永荣发电厂在沸腾炉点火技术上进行过不断的探索，提出了“一个把关、二个检查、三个阶段”的点火方案。
    1．一个把关：即对点火底料的质量和数量把关。要求引子煤的热值必须在2000千焦以上，粒度8毫米以下，燃点320~350℃。溢流灰的粒度5毫米以下。点火底料的配置比例：25％引子煤配比75％的溢流灰。加入炉膛内底料的静态厚度必须达到350-380毫米。引子煤过多，易产生爆燃结焦。引子煤少，点火时间长、油耗高。底料厚度不够，容易分层结焦。
    2．二个检查：即检查汽水系统和燃烧系统，点火前的准备检查直接影响点火的成败。点火过程中，汽水系统的阀门开关不灵活、关闭不严密、阀门有泄漏等都将使点火中断；点火过程中，燃烧系统风室风道积水、风帽小眼堵塞、底料未沸腾、煤斗不下煤、引送风机调节门开关不灵活等均会造成点火失败。
    3．三个阶段：即“预热段阶、升温段阶、交换段阶”。预热段阶：是指点火
时启动引送风机调整好风量将炉膛内的底料混合加热，预热时间为15分钟，使底料的温度达到350℃；升温阶段：是指底料在预热15分钟后，使炉膛出口烟温达到300℃左右，逐渐降低送风量使底料处于临界沸腾状态，控制好底料升温速度15℃／分钟左右，15分钟之后使底料温度达到500℃以上；交换段阶：是指当炉料温度升至500℃左右时，底料开始呈暗红色，底料逐渐开始交换着火，待炉料温度升至800℃左右时，停止喷油，同时投入给煤机给煤，底料着火交换到停止喷油在15分钟之内完成，随炉底料温度的升高而逐渐增加送风量，温升速度越快，大风量跟上，将炉内温度控制在1000℃以内，稳定燃烧，即点火成功。