2004年7月15日中午，某化肥厂一条埋地输气管道出现漏气，由于进值午休，待上班发现时，现场0.5km2范围内的空气中已是弥漫着大量的可燃、有毒的水煤气，幸而现场无点火源，而且采取了得当的抢修措施才未造成更大的财产及人员伤亡。

　　事后经对发生事故的全长1.95km管道开挖并进行了检验检测了解到：管道为钢管，规格为ø219mm×7.5mm，泄漏点是直径为10.5mm的空洞；管道外壁采用石油沥青加玻璃布构成防腐层，由于多年的自然环境的作用及人为的破坏。防腐层破损严重，多年的维修过程中不断更换破损的防腐层，导致整条管道防腐层多样；管道采用直埋方式敷设，敷设较浅；管道外腐蚀严重，腐蚀以点蚀以点蚀为主，在整条管道上有多达200处腐蚀坑点，钢管最小的剩余壁厚为0.8mm并伴有穿孔，解剖钢管发现内腐蚀不严重、管道采用牺牲阳极阴极保护，静电接地为镀锌扁铁，经检验发现阳极已消耗殆尽，静电接地已失效。

　　经了解，该管道于1975年安装投用，无施工验收记录，安装质量低劣，管道上对接焊缝存在着较大错口、咬边、未熔合和低于母材等缺陷，还有一处管道存在杠杆的现象；在近30年的使用中，只是对发现的泄漏点进行了维修（焊补堵漏），无维修，使用记录。

　　综上所述，事故的原因是由于管道安装质量低劣和管道在使用过程中防腐层破损、阴极保护失效，造成腐蚀穿孔而引起的，若管道能及时得到检验检测而发现腐蚀缺陷，事故是完全可以避免的。笔者在参加2004年质检系统组织的工业管道普查中发现，一些建厂历史较长的企业对自己企业内存在哪些直埋管道不甚清楚，存在这样一些缺陷的直埋管道在企业中仍在运行且具有共性，管道没有资料可查，所谓的维修检测仅靠接到泄漏报警后再对泄漏点进行了堵漏，根本谈不上定期检验检测。可以说在长期的管道运行中发生泄漏事故（甚至燃焊和人身伤亡事故）将是不可避免的。

　　要防止类似事故的发生，在西方发达国家有行之有效的管理制度和定期检验检测维护的措施，我国已将压力管道列入特种设备来管理，这将是防止管道事故的有力手段。对企业来说，应该在管道的使用和管理中采取如下措施：

　　1.对新装管道，要严保施工质量，即要重视管道的组装，焊接质量，又要重视防腐、敷设的质量，严格按相应的规范和标准进行安装、验收。在措施上，选择持有压力管道安装许可证的单位进行安装，在安装前要履行告知手续，在安装过程中应经授权的检验单位进行监督检验，以保证新装管道的“优生”。

　　2.对在用管道，按照质检部门的要求进行全面的普查，查清压力管道数量及分布。在手段上，利用地探仪等仪器在管道正常运行及不开挖情况下，对管道的走向、埋深及管体的露铁点进行检测；通过检验检测，对外防腐层状况、阴极保护效果和管道腐蚀情况进行评定。目前，外防腐层主要是通过绝缘电阻值和是否有漏点来评定，阴极保护效果主要是通过阴极保护电位是否达到一定值来衡量，管道腐蚀情况是通过对露铁点实施开挖进行测厚并强度校核，根据检验检测情况采用经济合理的修复措施，对外防腐层，阴极保护系统和管道腐蚀进行修复，以防止事故的发生。

　　3.管道在使用过程中，应由经培训合格的专职或兼职人员进行管理，建立管道使用档案，包括：管道设计，制造、安装、检验及使用管理数据；管道外覆层与阴极保护数据；管道地理信息与途径环境状况数据；管道运行工艺参数数据；维修防护数据；外防腐层状况、阴极保护和管道腐蚀情况等检验检测及评价结果数据，根据这些数据，对管道进行定期检验检测，作出维修及更换决定，做好事故应急处理方案和事故防范预案，以保证在用管道的安全使用。