关于颁发《液化气体汽车罐车安全监察规程》的通知

各省、自治区、直辖市劳动（劳动人事）厅（局），国务院有关部门：
　　１９８１年原国家劳动总局颁发的《液化石油气汽车槽车安全管理规定》（以下简称《槽车规定》），对加强液化石油气汽车槽车安全管理，防止事故发生起到了积极的作用。为了适应国民经济发展和改革开放形势的需要，我部对《槽车规定》进行了修订，扩大了适用范围，并更名为《液化气体汽车罐车安全监察规程》。现将该规程发给你们，请组织有关人员学习并贯彻执行。执行中有什么问题，请及时告我部职业安全卫生与锅炉压力容器监察局。
　　本规程自１９９５年１月１日起施行。届时，原国家劳动总局１９８１年颁发的《液化石油气汽车槽车安全管理规定》即行废止。
　　附：液化气体汽车罐车安全监察规程

第一章 总 则

　　第1条 为了适应国民经济的发展，加强液化气体汽车罐车（以下简称汽车罐车）的安全运行，保障人民生命和财产的安全，根据国务院发布的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，特制定本规程。
　　第2条 本规程适用于运输最高工作压力大于等于0.1MPa、设计温度不大于+50℃的液化气体、且为钢制罐体的汽车罐车。
　　本规程不适用于罐体为有色金属材料和非金属材料制造的汽车罐车。
　　本规程所指的汽车罐车包括罐体固定在汽车底盘上的单车式汽车罐车和半挂式汽车罐车，罐体可为裸式、有保温层或绝热层型式。
　　第3条 汽车罐车的设计、制造、使用、运输、检验、修理、改造除必须符合本规程外，还应符合行业标准和图样的规定，并应遵守国家有关汽车、交通等方面的管理规定。
　　第4条 研制开发汽车罐车，技术要求不符合本规程时，应经劳动部锅炉压力容器安全监察机构同意后，在试验研究的基础上，进行试制和定型试验。
　　试验完成后，由省级以上主管部门（含省级、下同）组织技术鉴定合格后，报省级劳动部门备案，并将鉴定证书、产品技术标准、总图、罐体部件图、阀件组装部件图、设计说明书、设计计算书和使用说明书等资料报劳动部锅炉压力容器安全监察机构审批后，方可批量制造。无相应制造资格的企业，需按规定办理相应制造资格。
　　第5条 本规程采用的主要术语定义如下：
　　1．主要受压元件：指罐体的筒体、封头、人孔盖、凸缘、螺栓和公称直径大于等于250mm的接管。
　　2．低温型汽车罐车：指运输液氧、液氮、液氢、液氩、液态二氧化碳等介质，罐体为钢制且其外部有绝热层和受压外套的汽车罐车。
　　3．安全附件：指爆破片装置、紧急切断装置、导静电装置、安全阀、压力表、液面计、温度计。
　　4．介质毒性程度：指按劳动部颁发的《压力容器安全技术监察规程》的规定划分的等级。
　　5．汽车罐车：指罐体和底盘两部分的组合。

第二章 设 计

　　第6条 汽车罐车设计单位必须具备相应的技术力量和设计条件，并按劳动部颁发的《压力容器设计单位资格管理与监督规则》的有关规定办理设计单位批准书和备案手续后，方可进行设计。
　　第7条 汽车罐车设计总图（蓝图）上，必须盖有压力容器设计单位资格印章。设计单位资格印章应符合劳动部颁发的《压力容器设计单位资格管理与监督规则》的规定。
　　汽车罐车主要受压元件设计图样上应有设计、校核、审核人员的签字。汽车罐车设计总图应经设计单位总工程师或压力容器设计技术负责人批准。 汽车罐车设计总图应注明汽车罐车名称、技术特性、主要受压元件的材料牌号、封头和筒体设计厚度（计算厚度和腐蚀裕量之和）。
　　低温型汽车罐车的总图和筒体、封头的部件图上，还应注明设计厚度和名义厚度。
　　第8条 设计技术资料至少包括：
　　1．设计图样（总图、罐车部件图）；
　　2．设计计算书（主要受压元件强度计算，罐体的安全泄放量和罐体容积计算）；
　　3．设计说明书；
　　4．使用说明书；
　　第9条 汽车罐车的设计应安全可靠，便于制造、使用、维护和检修。
　　第10条 罐体的结构设计应符合以下要求：
　　1．罐体与底盘的连接结构和固定装置必须牢固可靠，必须满足运输要求，并能承受重力加速度的振动和冲击，罐体纵向中心平面与底盘纵向中心平面应重合，汽车罐车应符合GB7258《机动车运行安全技术条件》的有关规定。
　　2．罐体应为钢制焊接结构，其结构设计应符合GB150的有关规定。筒体上的纵、环焊缝和封头上的拼接焊缝必须采用全焊透对接型式，且不得有永久性垫板。人孔、接管、凸缘等处的角焊缝应采用全焊透结构。
　　3．罐体上应至少设置一个公称直径不小于400mm的人孔，至少设置一根液相管和一根气相管，罐内应设置防波板，每个防波板的有效面积应大于罐体横断面积的40%，防波板的安装位置，应使上部弓形面积小于罐体横断面积的20%。防波板与罐体的联接应采用牢固的结构，防止产生裂纹和脱落。每个防波板容积一般不大于3m3。
　　4．对于易燃、易爆、毒性为中度、高度介质的罐体，应设置符合本规程第六章要求的必要的安全附件以及装卸阀门等，且应集中布置，并设防护装置。
　　5．罐体表面颜色、色带、字色、字样和标志应符合本规程第六章的规定。
　　第11条 制造主要受压元件的材料应符合GB150第二章和附录A及附录C的有关规定，当对材料有特殊要求时，应在设计图样或相应的技术条件中注明。
　　制造罐体的钢板，有下列情况之一，应逐张按ZBJ74003《压力容器钢板超声波探伤》规定进行探伤，合格级别为不低于Ⅲ级：
　　1．名义厚度大于等于20mm；
　　2．盛装毒性程度为极度、高度危害介质；
　　3．设计图样要求作小于等于-20℃夏比V型缺口低温冲击试验；
　　4．材料标准中规定抗拉强度大于等于540N/mm2。
　　用于主要受压元件的焊接材料，应符合相应标准规定，并有质量证明书。
　　材料生产单位必须保证材料质量，并按相应标准规定提供质量证明书。质量证明书的内容必须填写齐全，并经质量检验部门盖章确认，在规定部位作出清晰、牢固的标志。
　　采用国外材料时，必须选用符合该国压力容器允许使用的材料，其使用范围必须符合相应规范的规定，并有材料质量证明书，材料上应有清晰的标志，并复验合格，方可采用。
　　用于低温密封的材料要与低温液体相容，不发生冷脆且热膨胀系数要小。用于低温密封的非金属材料可选用聚酰氨鞍、聚四氟乙烯等；金属材料可选用纯铝、铝丝或热膨胀系数小的合金。
　　绝热材料膨胀珍珠岩（珠光砂）应符合：粒度为0.1～1.2mm、容量30～60kg/m3；含湿度不大于0.3%（重量比）。
　　第12条 罐体、人孔盖板等的强度计算和钢度校核应按GB150的规定进行；对于不带绝热层的缸体还应进行承受0.1MPa的外压稳定校验。
　　第13条 罐体设计压力不得低于介质在运输过程中可能出现的最高工作压力；对于不带保温层或绝热层的罐体，其设计温度取50℃，设计压力原则上应取介质在50℃时的饱和蒸汽压力的1.1倍。常见介质的设计压力按表1选取。
　　第14条 罐体腐蚀裕量一般由用户或用户委托的单位，根据介质的腐蚀程度和使用经验提供给设计单位，当用户无法提供时，由设计单位确定，但不得小于1mm。常见介质的腐蚀裕量按表1选取。
　　第15条 汽车罐车的满载总重量和轴载重量，应符合原型载重汽车的规定。
　　最大充装重量不得超过下式计算值：
　　W=Ф×V
　　式中：W—汽车罐车最大充装重量，t；
　　Ф—单位容积充装重量，t/m3；
　　V—罐体实测容积，m3。
　　常见介质单位容积充装重量按表1选取。
　　第16条 汽车罐车装运表1以外介质时，其设计压力、罐体腐蚀裕量和单位容积充装重量等，由设计单位提出数据和说明，报劳动部锅炉压力容器安全监察机构备案，由制造单位按本规程第4条规定办理手续。
　　第17条 汽车罐车设计应根据汽车底盘技术资料给定的参数确定合理的重心位置和轴荷分配，以保证具有可靠的运行稳定性能。汽车罐车的稳定性校验应按专用汽车标准推荐的方法进行。
　　第18条 汽车罐车应选用中国汽车工业总公司和公安部联合公布的汽车产品目录中的汽车底盘和进口汽车底盘。
　　汽车底盘（牵引车）的质量，应符合相应的国家标准、行业标准的规定。汽车底盘生产单位必须保证底盘产品质量，并应提供技术资料和产品合格证等质量证明文件。　

第三章 制 造

　　第19条 汽车罐车制造单位必须具有相应的技术力量、制造设备和检测手段，必须建立质量保证体系和管理制度，按《锅炉压力容器安全监察暂行条例》及其实施细则等有关规定，取得汽车罐车制造资格后，方可制造汽车罐车。
　　第20条 汽车罐车在批量生产前必须按本规程第4条的规定进行试制和鉴定，并报劳动部锅炉压力容器安全监察机构审批后，方可批量制造。
　　第21条 汽车罐车的制造单位必须认真执行国家和有关部门制订的规范、标准、严格按设计图样制造。无上述规范、标准的，应由制造单位制订企业标准。制造单位如需改变设计，应取得原设计单位同意。
　　对底盘参数的改变，须按有关规定进行必要的试验并报省级以上汽车工业主管部门和车辆管理部门核准。
　　第22条 低温型汽车罐车的制造和检验，除应符合本规程的规定外，还应符合JB/T6897《低温液体槽车》和设计图样的规定。罐体外表面和外套内表面应经清洁、脱脂和净化处理；罐体和外套均应经真空检漏；罐体支承应牢固可靠。
　　第23条 制造主要受压元件的材料及焊接材料，必须具有质量证明书，各项性能应符合相应的材料标准的规定。
　　制造罐体的板材，投用前应进行复验。复验内容至少应包括每批材料的力学性能、每个炉号的化学成分和按本规程第11条的要求进行超声波探伤。复验数量由制造单位根据材料质量状况确定。材料复验结果，各项性能应符合相应的材料标准和图样要求。材料代用应符合GB159附录A的规定。
　　第24条 制造汽车罐车的主要受压元件的材料，制造单位在下料时，应及时移植材料标记（包括材料牌号、炉号、批号、编号及厚度等）并有移植记录。
　　第25条 筒体和封头制造的主要控制项目有：
　　1．坡口几何形状和表面质量；
　　2．筒体纵、环焊缝对口错边量和焊缝余高以及筒体纵焊缝棱角度；
　　3．封头主要尺寸偏差；
　　4．封头拼接焊缝之间、筒节的纵焊缝之间以及封头拼接焊缝的端点与相邻筒节的纵焊缝之间，其焊缝边缘间距应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm；
　　5．筒体纵焊缝不得布置在筒体横截面中心与最低点连接半径的左右两侧各20°范围内。
　　第26条 罐体应每台制作产品焊接试板，且应符合下列要求：
　　1．产品焊接试板的材料牌号、焊接和热处理工艺，应与所代表的罐体一致；
　　2．罐体纵焊缝的产品焊接试板应在筒节纵焊缝的延长部位上；
　　3．产品焊接试板应有产品编号和材料标记代号钢印，应由焊接罐体的焊工焊接，焊后应打上焊工和检验员代号钢印；
　　4．产品焊接试板应经外观检查和射线探伤检查，评定标准与所代表的罐体一致；
　　5．要求焊后热处理的罐体，其产品焊接试板应与罐体同炉热处理；
　　6．产品焊接试板尺寸、试样的截取和数量、试验项目、合格标准以及复验要求，按GB150的规定执行。
　　制造单位能提供连续30台同钢号，同焊接工艺的产品焊接试板测试数据，证明焊接质量稳定，由制造单位技术负责人或总工程师批准，报省级劳动部门审查同意后，可以批代台减少产品焊接试板的数量。具体规定如下：
　　（1）以同钢号、同焊接工艺，时间不超过六个月内投料的产品组批，每批不超过15台。可以其中两台制作产品焊接试板，即焊接工艺纪律检查试板，代替每台制作产品焊接试板。
　　（2）以批代台制作焊接工艺纪律检查试板时，只要有一块试板试验不合格，则所代表的批为不合格，同时，应立即恢复逐台制作产品焊接试板。
　　第27条 受压元件的焊接必须严格按图样的要求和经评定合格的焊接工艺施焊；对接焊缝和要求全焊透的T型或角接接头以及受压元件与非受压元件之间要求全焊透的T型或角接接头，应按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行焊接工艺评定。
　　从事主要受压元件焊接和焊接接头返修的焊工，必须持有劳动部门颁发的焊工合格证书，且只能从事批准范围内的焊接工作。
　　焊接接头返修应制定返修工艺。同一部位的返修次数一般不应超过二次。对经过二次返修仍不合格的焊缝，如在进行返修，应经制造单位技术总负责人批准。返修的次数、部位和无损检测结果等，应记入罐体质量证明书中。
　　主要受压元件的焊缝焊完后，应在焊缝附近50mm处的指定部位打上焊工钢印。对不能打钢印的，可用简图记载，并列入产品质量证明书，提供给用户。 要求焊后热处理的罐体，其焊接接头返修，应在热处理前进行，如在热处理后返修，应重做热处理。
　　耐压试验后进行返修的部位，必须按原要求经无损检测合格。
　　由于焊缝或接管泄漏而进行的返修，或返修深度大于壁厚的罐体，还应重新作耐压试验。
　　第28条 罐体焊缝表面质量的要求：
　　1．形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定；
　　2．不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除干净；
　　3．焊缝与母材应圆滑过渡；
　　4．罐体上焊缝不得有咬边；
　　5．角焊缝的形状和尺寸，应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过渡。
　　第29条 罐体焊缝的无损检测应符合本条的规定外，还应满足有关标准和设计文件的要求。
　　1．无损检测人员应持有劳动部门颁发的无损检测人员资格证书，且只能承担资格证书允许的种类和技术等级相应的无损检测工作。
　　2．罐体焊缝，应先对其形状、尺寸以及外观质量检查合格后方可进行无损检测。有裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测。
　　3．罐体和人孔对接焊缝必须全部（100%长度）进行射线探伤，外套对接焊缝局部射线探伤长度必须大于20%（每条纵环缝）。射线探伤按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。合格级别为：罐体Ⅱ级，外套Ⅲ级。
　　4．罐体人孔、补强板、接管等角焊缝表面应进行全部（100%长度）磁粉或渗透探伤。
　　磁粉探伤按JB3965《钢制压力容器磁粉探伤》的规定执行。检查结果不得有任何裂纹、气孔，并应符合Ⅱ级的线性和圆形缺陷显示。
　　渗透探伤按GB150《钢制压力容器》附录H《钢制压力容器渗透探伤》的规定执行。检查结果不得有裂纹。
　　汽车罐车制造单位必须认真做好无损检测的原始记录，正确签发报告，妥善保管好底片（包括原始返修片）和资料，保存期限不少于六年。
　　第30条 对于盛装易燃、易爆、毒性程度为极度、高度危害以及临氢、有应力腐蚀倾向介质的罐体，制成并检验合格后，必须进行整体消除应力热处理。罐体上的焊接连接件，应在热处理之前施焊完毕。热处理规范应符合有关标准和图样要求。
　　热处理时应采取适当措施防止罐体变形。热处理后，罐体内表面应清理干净。
　　采用分段热处理时，其重叠热处理长度应不小于1500mm。炉外部分应采取保温措施。
　　修补后的焊缝，允许采用局部热处理。局部热处理的焊缝，应有足够的长度。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的两倍；靠近加热部位的壳体应采取保温措施。
　　第31条 罐体耐压试验一般应采用液压试验，液压试验应符合以下要求：
　　1．液压试验介质，一般应采用水。当采用可燃性液体作为试验介质进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材；
　　以水为介质进行液压试验时，所用的水必须洁净。奥氏体不锈钢罐体用水进行液压试验后，应立即将水渍去除干净或擦拭干净。无法达到这一要求时，应控制水中的氯离子含量不超过25PPm；
　　2．碳素钢、16MnR制罐体在液压试验时，液体温度不得低于5℃；对于其他低合金钢制罐体，液体温度不得低于15℃；铁素体钢制低温罐体耐压试验时，液体温度不得低于受压元件及焊接接头进行夏比冲击试验的温度加20℃；
　　3．要求焊后热处理的罐体液压试验应在热处理后进行；
　　4．耐压试验前，罐体各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固牢靠。试验装置上必须安装两个量程相同并校验合格的压力表。压力表的安装位置应便于观察；
　　5．液压试验压力为设计压力的1.5倍。液压试验时，罐体的薄膜应力不得超过试验温度下材料屈服点的90%。
　　6．罐体应充装满液体，排净滞留在罐体内的气体。罐体外表面应保持干燥。待罐体壁温与液温接近后，才能缓慢升压到设计压力，确认无泄漏等异常现象后，继续升压至试验压力，保压时间不少于30分钟，然后降至设计压力下进行检查，保压时间不少于30分钟，检查期间压力应保持不变。不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法，也不得带压紧固螺栓。
　　7．液压试验以罐体无渗漏，无目视可见的异常变形及其他异常现象为合格。
　　8．在液压试验的同时或以后，应进行罐体内容积的测定和液面计的校验。
　　第32条 罐体耐压试验合格后，检查确认罐内无积液、杂物，方可进行安全附件的组装，安全附件与罐体组装前必须分别进行性能检验或调试合格。安全阀和压力表经调试和校验合格后应加铅封。
　　第33条 由于结构或支承的原因，不允许向罐内充灌液体介质或运行条件不允许残留液体介质的罐体，可按设计图样规定采用气压试验。