提出对全部焊接接头进行外表面无损探伤检查的要求。
第４７条　焊制压力容器的筒体纵向接头、筒节与筒节（封头）连接的环向接头，以及封头、管板的拼接接头，必须采用全熔透的对接接头型式。球形压力容器的球壳板不得拼接。
对接接头的设计可参照ＧＢ１５０附录Ｋ进行。
图３－１所示接头型式不允许采用。
第４８条　设计者在对角接接头的强度进行验算时，应将允许载荷写入设计技术文件中。
第４９条　压力容器上的补强板，应至少设置一个直径不小于Ｍ６的泄漏信号指示孔。
第５０条　钢制压力容器接管（凸缘）与筒体（封头）壳体连接，平封头与筒体连接，以及夹套压力容器的接头设计，可参照ＧＢ１５０附录Ｋ进行。上述连接型式有下列情况之一的，原则上应采用全熔透型式：
１．介质为易燃或毒性程度为极度危害和高度危害的压力容器；
２．作气压试验的压力容器；
３．第三类压力容器；
４．低温压力容器；
５．按疲劳准则设计的压力容器；
６．直接受火焰加热的压力容器。
第５１条　钢制压力容器或受压元件的焊后热处理要求，按ＧＢ１５０的有关规定。
第５２条　奥氏体不锈钢受压元件用于有晶间腐蚀介质场合时，必须满足抗晶间腐蚀检验的要求。
第５３条　设计压力小于等于２．５ＭＰａ以水为介质的直接受火焰加热连续操作的压力容器和管壳式余热锅炉用水的水质，应符合ＧＢ１５７６《低压锅炉水质标准》的规定。设计压力大于２．５ＭＰａ的上述设备用水的水质要求，由设计单位在设计图样上规定。

第四章　制造与现场组焊
第５４条　压力容器制造和现场组焊单位，必须持有省级以上（含省级）劳动部门颁发的制造许可证，并按批准的范围制造或组焊。无制造许可证的单位，不得制造或组焊压力容器。
第５５条　制造和现场组焊单位，必须严格执行国家和有关部门制订的规范、标准，严格按照设计图样制造和组焊压力容器。
制造和现场组焊单位对原设计的修改和主要受压元件①材料代用，必须事先取得原设计单位的设计修改证明文件。对改动部位应作详细记载。不符合本规程第３２条要求的设计图样，制造单位不得用其制造压力容器。
①主要受压元件是指压力容器受压元件中的筒体、封头（端盖）、球壳板、换热器管板和换热管、膨胀节、开孔补强板、设备法兰、Ｍ３６以上的设备主螺栓、人孔盖、人孔法兰、人孔接管以及直径大于２５０ｍｍ的接管。
第５６条　焊接钢制压力容器的焊工，必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间担任合格范围内的焊接工作，制造单位应建立焊工技术档案。
第５７条　制造单位必须在压力容器明显的部位装设产品铭牌，并留出装设《压力容器注册铭牌》的位置。未装产品铭牌的压力容器不能出厂。
产品铭牌上至少应载明：制造单位名称、制造许可证编号、压力容器类别、制造年月、压力容器名称、产品编号、设计压力、设计温度、最高工作压力、最大允许工作压力（需要时）、压力容器净重、监检标记。
第５８条　压力容器出厂时，制造单位必须向用户提供以下技术文件和资料：
１．竣工图样（如在原蓝图上修改，则必须有修改人、技术审核人确认标记）；
２．产品质量证明书（参考附件三）；
３．压力容器产品安全质量监督检验证书。
压力容器受压元件的制造单位，应参照产品质量证明书的有关内容，向用户提供质量证明书。
现场组焊的压力容器竣工并经验收后，施工单位除按本规定提供上述技术文件和资料之外，还应按有关规定，将组焊和质量检验的技术资料，提供给用户。
第５９条　现场组焊压力容器的质量验收，应有当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构的代表参加。
第６０条　压力容器制造单位对压力容器用的材料，在投产前应认真核对质量证明文件，并核对炉批号和材料牌号的标记。按相应标准的规定，认真检查材料表面质量，不合格的不能投用。
第６１条　压力容器主要受压元件材料复验的要求
１．用于制造第三类压力容器的材料必须复验。复验内容至少应包括每批材料的力学性能和弯曲性能，每个炉号的化学成分。具体复验数量由制造单位根据材料质量情况确定。
２．用于制造第一、二类压力容器的材料，有下列情况之一的应复验，缺少的项目应补齐：
（１）质量证明书内容项目不全；
（２）制造单位对材料的性能和化学成分有怀疑时；
（３）设计图样上有要求的；
（４）用户要求增加的项目。
第６２条　筒体（球壳、多层压力容器内筒）和封头制造，主要控制项目如下：
１．坡口几何形状和表面质量；
２．筒体直线度，纵、环焊缝对口错边量和棱角度，同一断面的最大最小直径差；
３．多层包扎压力容器的松动面积和套合压力容器套合面的间隙；
４．封头的拼接成形和主要尺寸偏差；
５．球壳板的尺寸偏差和表面质量；
６．筒体与封头的不等厚度对接连接。
第６３条　压力容器的组焊要求如下：
１．不应采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心间距应大于筒体厚度的三倍，且不小于１００ｍｍ。
２．在压力容器上焊接临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或焊接性能相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑。打磨后的厚度不应小于设计厚度。
３．不允许强力组装。
第６４条 压力容器焊接工艺评定的要求
１．钢制压力容器施焊前的焊接工艺评定应符合国家标准《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定。有色金属压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准要求。
２．焊接工艺评定完成后，应提出完整的焊接工艺评定报告，并根据该报告和图样的要求，制订焊接工艺规程。
３．焊接工艺评定所用焊接设备、仪表、仪器以及规范参数调节装置，应定期检定，不符合要求的，不得使用。焊接试件应由压力容器制造单位技术熟练的焊工（不允许用外单位焊工）焊接。
第６５条　压办容器焊缝的表面质量要求
１．形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定；
２．不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除；
３．焊缝与母材应圆滑过渡；
４．焊缝表面咬边
（１）用标准抗拉强度大于５４０ＭＰａ的钢材及Ｃｒ－－Ｍｏ低合金风材制造的压力容器、奥氏体不锈钢材制造的压力容器、低温压力容器、球形压力容器以及焊缝系数取１．０的压力容器，其焊缝表面不得有咬边；
（２）上述（１）以外的压力容器的焊缝表面的咬边深度不得大于０．５ｍｍ，咬边的连续长度不得大于１００ｍｍ，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的１０％；
（３）有色金属压力容器的焊缝表面咬边，应符合有关标准的规定。
５．角焊缝的焊脚尺寸，应符合技术标准和设计图样要求。外形应平缓过渡。
第６６条　压力容器的焊后热处理要求
１．钢制压力容器的焊后热处理
（１）应采用整体热处理。若采取分段热处理，其重叠热处理长度应不小于１５００ｍｍ。炉外部分应采取保温措施。
（２）环焊缝和修补后的焊缝，允许采用局部热处理。局部热处理的焊缝，要包括整条焊缝。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的两倍；靠近加热部位的壳体应采取保温措施。
（３）热处理应在焊接工作全部结束并经验收合格后，于压力试验之前进行。
２．有色金属制压力容器的热处理，应符合相应标准的规定。
第６７条　采用电渣焊接的铁素体材料制成的压力容器受压元件，应于焊后进行晶粒细化正火热处理。
第６８条　有抗腐蚀要求的奥氏体不锈钢及其复合钢板制压力容器或受压元件，应进行表面酸洗、钝化处理。
第６９条　焊缝返修的要求
１．焊缝的返修应由合格的焊工担任。返修工艺措施应得到焊接技术负责人的同意。同一部位（即焊补的填充金属重叠）的返修次数不应超过二次。对经过二次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经制造单位技术负责人批准。返修的次数、部位和无损探伤结果等，应记入压力容器质量证明书中。
２．要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前返修；如在热处理后返修，返修后应再做热处理。
３．有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有要求。
４．压力试验后，一般不应进行焊缝返修。确需返修的，返修部位必须按原要求经无损探伤检验合格。由于焊缝或接管泄漏而进行的返修，或返修深度大于１/ ２壁厚的压力容器，还应重新作压力试验。
第７０条　压力容器主要受压元件焊缝附近５０ｍｍ处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对不能打钢印的，可用简图记载，并列入产品质量证明书，提供给用户。
第７１条　压力容器产品试板与试样的要求
１．为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应焊制产品焊接试板或抽取试样毛坯，以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。
２．产品焊接试板
（１）圆筒形压力容器的纵焊缝，必须至少制作产品焊接试板一块，且应作为筒节纵焊缝的延长部位，采用施焊压力容器相同的条件和焊接工艺同时焊接；
（２）现场组焊球形压力容器应制作立、横和平加仰焊三个位置的产品焊接试板各一块，且应在现场焊接产品前，由施焊该球形压力容器的一般水平的焊工采用相同的条件和焊接工艺进行；
（３）钢制多层包扎压力容器、热套压力容器的产品焊接试板，按ＧＢ１５０的规定执行。
３．属于下列情况之一的压力容器，每台应制作产品焊接试板：
（１）设计压力大于等于１０ＭＰａ的；
（２）壳体厚度大于２０ｍｍ的１５ＭｎＶＲ的；
（３）壳体为Ｃｒ－Ｍｏ低合金钢的；
（４）壳体材料标准抗拉强度（按下限值）大于等于５４０ＭＰａ的；
（５）低温压力容器或设计温度小于０℃，且壳体名义厚度大于２５ｍｍ的２０Ｒ和大于３８ｍｍ的１６ＭｎＲ的；
（６）需经热处理达到设计要求的材料力学性能和弯曲性能的；
（７）设计图样上或用户协议书中要求按台做检查试板的；
（８）图样注明盛装毒性程度为极度和高度危害介质的（搪玻璃压力容器除外）；
（９）现场组焊的球形压力容器；
（１０）有色金属制造的。
４．除本条３款之外的压力容器，若制造单位能提供连续３０台同钢号、同焊接工艺的产品焊接试板测试数据，证明焊接质量稳定，由制造单位技术负责人或总工程师批准，报省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构审查同意后，可减少产品焊接试板数量。具体规定如下：
（１）以同钢号、同焊接工艺，时间不超过六个月内投料的产品组批，每批不超过１５台，由制造单位从中抽两台产品制作焊接工艺纪律检查试板。
（２）如因生产周期长，在六个月内不能完成一个批的产品，则在不超过六个月的期限内，必须至少做一台压力容器的焊接工艺纪律检查试板。
（３）以批代台制作焊接工艺纪律检查试板过程中，只要有一块试验不合格，则所代表的批不合格，应立即恢复逐台（件）制作产品焊接试板。
５．产品焊接试板的制作应符合下列要求：
（１）产品焊接试板的材料，焊接和热处理工艺，应与所代表的受压元件一致；
（２）要求热处理的压力容器、受压元件，其产品焊接试板应与其同炉热处理；
（３）应由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印；
（４）产品焊接试板应经外观检查和射线探伤。外观检查质量应符合本规程第６５条的规定；射线探伤评定标准应与所代表的压力容器一致，并作出评定报告。应在产品焊接试板合格部位切取试样，如产品焊接试板焊缝不合格，允许按产品的返修焊接工艺进行返修，返修后应重作射线探伤检查。
６．凡需经热处理以达到材料力学性能和弯曲性能要求的压力容器，每台均应做母材热处理试板。并符合ＧＢ１５０规定。
７．铸（锻）造受压元件、管件、螺柱（栓）的产品焊接试样要求，应在设计图样上予以规定。
第７２条　钢制压力容器产品焊接试板尺寸、试样截取和数量、试验项目、合格标准和复验要求，按ＧＢ１５０附录Ｇ“产品焊接试板焊接接头的力学性能检验”的要求。对采用厚度大于２５ｍｍ的２０Ｒ钢板，厚度大于３８ｍｍ的１６ＭｎＲ、１５ＭｎＶＲ、１５ＭｎＶＮＲ钢板和任意的厚度１８ＭｎＭｏＮｂＲ、１３ＭｎＮｉＭｏＮｂＲ钢板制造的压力容器，当设计温度低于０℃时，还应按ＧＢ１５０的要求进行夏比（Ｖ型）低温冲击试验。对接焊接的管子接头试样的截取、试验项目和合格标准，按原劳动人事部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定执行。
有色金属压力容器的产品焊接试样的尺寸、试样截取和数量、试验项目、合格标准等，应按有关标准或设计图样规定执行。
第７３条　要求作晶间腐蚀倾向试验的奥氏体不锈钢压力容器，可从产品焊接试板上切取检查试样，试样数量应不少于两个。其试样的形式、尺寸、加工和试验方法，应按ＧＢ４３３４《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行。试验结果评定，按产品技术条件或设计图样要求验收。
第７４条　无纵向焊缝锻钢制压力容器的要求
１．设计单位应制定专门技术条件，明确对选材、设计、制造、热处理、焊接、检验、返修等的具体规定。
２．锻件用材料的延伸率Ｓ５不得小于１２％。
３．筒体内表面必须进行精细加工。同一横截面上的最大和最小内直径差，不得超过该截面平均内直径的１．０％。内表面粗糙度Ｒａ应不低于１２．５ｕｍ。
４．质量检验的要求，应参照ＪＢ７５５执行。
第７５条　铸铁压力容器的要求
１．制造铸铁压力容器的单位，必须具有较长的生产历史，一定的生产水平和经验，比较先进的装备条件。
２．铸铁受压元件加工后的表面不得有裂纹；如有缩孔、砂眼、气孔、疏松等铸造缺陷，不应超过有关标准或技术条件的规定。在突出的边缘和凹角部位，应具有足够的半径，应避免表面形状和交接处壁厚的突变。
３．铸铁压力容器的抗拉强度和硬度要求，必须满足设计图样的规定。
４．表面缺陷可以用螺纹塞头修补，但塞头深度不得大于截面厚度的４０％，塞头直径不得大于塞头深度，且不大于８ｍｍ。
５．试制的产品，应进行液压破坏试验，以验证设计的准确性，否则，不得转入批量生产。试验应有完整的方案和可靠的安全措施，试验结果应报省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。
第７６条　不锈钢和有色金属压力容器的要求
１．有色金属压力容器及其受压元件的制造，除应符合本规程要求外，还应符合专门技术条件或设计图样的要求；
２．必须有专用的制造车间或专用的场地，不得与黑色金属制品或其他产品混杂生产。工作场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘。加工成形和焊接，应有满足需要的专用工装和设备；
３．必须控制表面机械损伤和飞溅物；
４．从事有色金属压力容器焊接的焊工，必须经专门的技术培训，并考试合格。焊工考试应参照《锅炉压务容器焊工考试规则》第３９、４０条进行，取得焊工合格证，才能担任合格范围内的焊接工作；
５．一般应采用气体保护电弧焊。
第７７条　铝制压力容器的要求
１．母材和焊接接头的腐蚀试验，应符合专门的技术条件和设计要求；
２．接触腐蚀介质的表面，不应有机械损伤和飞溅物；
３．卧式压力容器，应保证各支座与压力容器保持充分接触；
４．焊接接头的坡口面应采用机械方法加工，表面应光洁平整、在焊接前应作专门清洗。
第７８条　钛制压力容器的要求
１．焊接接头的坡口面必须采用机械方法加工。在焊接前，坡口及其两侧必须进行严格的清洁处理；
２．焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理；
３．承担焊接接头组对的操作人员，必须戴洁净的手套，不得摸触坡口及其两侧附近区域，严禁用铁器敲打钛板表面及坡口；
４．焊件组对清洗完成后，应立即进行焊接；
５．焊接用氩气和氦气的纯度应不低于９９．９９％，露点应不高于－５０℃；
６．在焊接过程中应采取措施防止坡口污染；
７．应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互熔；
８．在焊接过程中，每焊完一道，都必须进行焊层表面颜色检查，对表面颜色不合格的，应全部除去，然后重焊。表面颜色检查应参照有关标准的规定；
９．必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接。
第７９条　铜制压力容器的要求
１．焊接接头的坡口面及其两侧附近区域，应进行认真清理，露出金属光泽，并应及时施焊。
２．若采用氢氧焰或氧炔焰焊接，应满足以下要求：
（１）采用退火状态铜材；
（２）宜采用瓶装乙炔气，并应控制乙炔气的纯度；
（３）根据材料和焊接工艺，焊前应预热到规定的温度范围；
（４）多层焊接时，在焊接过程中，应连续完成，不宜中断；
（５）在焊条或被焊接头上，应涂有适当的焊剂；
（６）铜基材料应采用中性到微氧化性火焰，铜镍合金应采用中性到微还原性火焰；
（７）焊接环境温度一般不应低于０℃，否则应进行预热；
（８）纯铜不应采用氢氧焰或氧炔焰焊接。

第五章　无损探伤与压力试验

第８０条　压力容器的无损探伤和压力试验，必须符合本章的有关规定，同时还应满足有关标准和设计文件的要求。
第８１条　无损探伤人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》进行考核，取得资格证书的方能承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。
第８２条　压力容器的焊接接头，必须先进行规定的形状尺寸和外观质量检查，合格后，才能进行规定的无损探伤检验。有裂纹倾向的材料应在焊接完成２４小时后，才