结合某电厂300MW机组脱硝装置运行实例，分析脱硝装置运行过程中整流装置、喷氨格栅、催化剂以及空气预热器等设备堵塞问题及其成因，并提出优化大灰滤网结构和布置、实行定期运行蒸汽吹灰器，调整声波吹灰器工作频次、及时清理选择性催化还原(SCR)脱硝装置各层及钢梁、导流板积灰、确保催化剂通道畅通以及更换积灰严重的催化剂等相应的优化改进措施，以提高SCR脱硝装置运行安全稳定性。可为防控和应对燃煤电厂SCR脱硝装置积灰提供参考。

我国的能源结构决定电力供应将长期以煤炭为主。国内已探明的无烟煤占煤炭总量的15%左右，因其低挥发分、不易着火的特点多适用于W形火焰锅炉。选择性催化还原SCR脱硝技术以其技术成熟、脱硝效率高等优点广泛应用于大型燃煤电厂。多数SCR脱硝装置采用高灰布置，在长期运行过程中，脱硝系统各个设备及下游空气预热器积灰堵塞问题往往难以避免。特别是基于W形火焰锅炉炉内温度高，火焰行程长，燃烧剧烈，省煤器出口烟气流场分布不均等燃烧特性，相关设备堵塞问题尤为严重。本文结合某电厂300MW机组脱硝装置运行实例，分析总结SCR脱硝装置各设备及下游空气预热器积灰堵塞问题以及应对措施。

1 某电厂SCR脱硝装置概述

西南地区某电厂300MW机组采用东方锅炉股份有限公司生产的自然循环锅炉，燃烧器布置于下炉膛前后拱上，W形火焰燃烧方式。采用SCR脱硝工艺、板式催化剂、液氨作为吸收剂，反应区主要由进出口烟道、导流板、均流装置、喷氨格栅、催化剂和吹灰装置组成。脱硝装置设计煤质及灰成分分析见表1，脱硝装置设计参数见表2。

由表1可知，脱硝装置设计煤质灰分为38%，飞灰质量浓度为45g/m3，烟气中灰分较大，存在积灰堵塞的风险。

由表2可知，设计入口NOx质量浓度为1100mg/m3，出口NOx质量浓度小于200mg/m3，NOx脱除量较大，液氨消耗量较高，同时考虑W形火焰锅炉的燃烧特性，进口烟道流场均匀性较差，存在局部区域氨逃逸量超标的风险。此外，脱硝装置设计烟气温度为380℃，机组低负荷运行时，运行烟气温度偏离设计值较大，反应器运行效果不佳，增大氨逃逸风险，同时加剧积灰堵塞问题的发生。

表1脱硝装置设计煤质和灰成分分析

表2脱硝装置设计参数

2 SCR脱硝装置及空气预热器堵塞问题

停机期间检查发现，脱硝装置堵塞问题主要发生在反应区的相关设施上，包括导流板和整流层、喷氨格栅、催化剂以及空气预热器等。

2.1导流板和整流层积灰堵塞问题

导流板和整流层是脱硝系统重要的气流均布装置，平衡反应器各处流场。如图1所示，脱硝装置进口导流板积灰严重，水平烟道处出现不同程度的积灰，且整流层积灰从碎灰网延伸至烟道顶部。整流装置出现积灰堵塞，脱硝系统流场将发生变化，偏离设计参数，严重影响脱硝装置的正常运行。

2.2喷氨格栅的积灰堵塞问题

喷氨格栅安装在反应器进口垂直烟道区域，氨气经喷嘴射入烟道后，被来自上游的烟气卷携并充分混合，经竖直烟道顶部发生两次90°转向后，向下通过整流格栅，进入催化剂层发生催化还原反应。如图2所示，喷氨格栅多处喷嘴出现积灰现象，部分喷嘴被积灰完全覆盖，引起局部区域喷氨不均，氨逃逸量增加，同时导致脱硝装置出口排放浓度难以稳定控制，存在超标排放的风险。

图1导流板和整流层积灰堵塞问题

图2喷氨格栅积灰堵塞问题

2.3催化剂积灰堵塞问题

催化剂是整个SCR脱硝装置的核心，其性能直接影响整体脱硝效果。如图3所示，第1、第2层催化剂表面均出现积灰堵塞问题，反应器四周形成局部堆灰，且存在催化剂磨损的问题。分析发现，第1层催化剂靠近锅炉侧后墙表面堵塞后，烟气在SCR区域流场出现改变，烟气逐渐向反应器未堵塞的两侧和靠近锅炉侧前墙流动，而后墙部分由于烟气流速降低，灰尘堵塞加剧，形成恶性循环。

且第1层催化剂出现堵塞后，第2层催化剂表面的烟气出现两侧和靠近锅炉的前墙流动较强，靠近后墙的流动较小，使通过第1层催化剂的飞灰在第2层流速较低的位置容易沉积，通流面积逐渐减小，在引风机的作用下，烟气流速比第1层较快，造成第2层催化剂大面积堵塞和磨损抽芯。

2.4空气预热器堵塞问题

空气预热器低温段存在一定程度上的铵盐堵塞现象，积灰黏附在换热元件表面，且有刺激性气味散发。如图4所示，分散控制系统(DCS)运行参数显示空气预热器阻力明显上升，初始时系统阻力为1400Pa，运行一段时间后阻力上升到1850Pa，既增加引风机电耗，提高了运行成本，又不利于机组的安全稳定运行，存在非计划停运的风险。

图3催化剂积灰堵塞问题

图4空气预热器系统阻力运行前后对比