一、事件经过
2010年11月12日上午10时， #1、2燃机拖#3汽机带供热稳定运行，机组总负荷729.52MW,#1燃机负荷247.19MW，#2燃机负荷247.06MW，#3汽机负荷240.4MW，热网热负荷300GJ/h。10:15:48秒#3汽轮机突然跳闸，#1、#2燃机联跳。
机组跳闸后，运行人员对机组进行检查，汽机全部汽门关闭，转速下降，运行人员对汽机破坏真空停机（公司根据2010年10月汽机检修后高速动平衡试验中不破坏真空正常停机过临界时汽机#1瓦和#2瓦轴振值超出跳闸值250μm，为防止发生设备损坏事件规定），汽机交流润滑油泵，顶轴油泵联启正常，汽机过临界转速区域后恢复真空。10:38分#1、#2燃机惰走至35rpm，盘车投入。10:50汽机转速惰走至0，投入盘车。
二、原因分析
1.机组跳闸后检查发现，ETS系统振动大跳闸报警灯闪烁，EH油压低、真空低、燃机跳闸报警灯常亮，确认报警首出是振动大跳闸。检查汽轮机振动历史曲线，跳闸前两分钟时间段内汽轮机最大振动180微米，没有任一振动探头达到跳机值，详见下图。

图13 汽轮机振动历史曲线
检查汽轮机TSI系统事件记录，仅振动测量卡#5卡#2通道有alarm输出，继电器输出卡#11卡#2通道有跳机输出，持续600ms后自动恢复（注：汽轮机振动逻辑为同一轴上的振动报警值和振动跳机值同时到达延时1s后保护动作。例如#5测量振动卡的#1通道为1X探头输入，#2通道为1Y振动探头输入，当且仅当1X发出alarm且1Y发出danger时或1X发出danger且1Y发出alarm时继电器输出卡才会输出跳机信号）。
据TSI系统事件记录器记录，跳闸前#5卡的两个通道均到达了报警值，但均未到达跳机值，不构成保护动作条件。但TSI振动大跳机输出卡件在振动没有满足跳机条件的情况下输出了跳机信号持续时间仅为600ms的脉冲，此信号直接通过硬接线发出跳机指令，但此动作属于非正常动作（正常振动保护动作后会进行自保持，输出长指令），且测量卡件并未发出跳机逻辑，所以此次跳机的直接原因为振动大保护误动。
2.振动保护误动作原因分析及结论
1）检查TSI振动跳机组态逻辑，#1至#6瓦振动保护均为同一瓦上的X向达到报警且Y向达到250um或Y向达到报警且X向达到250um延时1s发出振动大跳机指令；确认逻辑组态正确，排除逻辑因素。
2）检查TSI事件记录，未见发出轴振danger报警信号，TSI振动测量卡件状态均正常无故障报警，调取DCS轴振曲线，最大轴振1瓦X\Y向均未超过跳机定值。由此排除跳机信号由测量卡发出的可能性。
3）检查TSI事件记录，轴承振动大继电器输出卡于10时15分48秒发出跳机信号600ms后自动恢复，可以确认该信号为导致跳机的直接原因，因测量卡件未发出信号，故判断振动大继电器输出卡输出信号为外扰或卡件自身内扰引起。
4）调取事发前15分钟电子间录像，确认跳机前电子间无无线通讯设备使用，且TSI机柜附近无人工作，排除外扰因素。
5）跳机后更换振动输出卡件并做如下试验：第一使用信号发生器模拟振动大保护。试验结果表明，当模拟信号不足1S时，测量卡件振动大跳机信号及振动大跳机输出信号均未触发。第二模拟信号超出1S后，1X/Y发alam1及alarm2报警，即测量卡件输出跳机信号，同时输出卡件发出跳机指令，且不能自动复位。对比跳机事件记录，及传动试验记录，可得出结论，跳机原因为振动大输出卡件自身故障引发。
6）TSI振动大保护触发后必须手动才可复位，而引发跳机信号为自动复位。综合试验结果，可判断跳机原因为振动输出卡件自身故障引发。
三、防范措施
1.更换跳机输出卡件及同类型卡件共3个，对新卡件模拟保护动作条件，检查卡件动作情况，确认卡件工作正常。
2.将同一瓦X和Y两个方向的轴振保护分别由两个卡件控制，防止因卡件故障造成保护误动。
3.与厂家积极沟通，同时调研其他厂家，研究TSI单卡损坏防误动的措施。
4.制定更为完善的试验措施，强化对此类卡件的试验及检查。
5.热工人员加强对TSI卡件及类似设备的培训。