一、 事件发生时间：2005年04月24日 二、 事件发生时工况：
机组负荷500MW，CCS方式运行。 三、 事件发生、扩大及处理情况
19时36分，巡检人员发现#1炉72米上部有蒸汽冒出，立即向值长汇报。经检查确认锅炉过热器发生泄漏。值长向有关领导及网调、省调汇报并申请停机。
19时40分，按调度令降负荷，负荷降至300MW,手动停炉，联跳汽轮机、发电机。事件发生前#1机组累计运行时间3224小时。经检查高温过热器出口A→B第15屏从外向里第14根管在管座下方第二个弯管背弧侧爆破，其它尚有12根管路吹损严重，分别是：14屏的第14根，15屏的第5、8、9、10、11、12、13根，16屏的第8、9、10、11根。
经过对热室内过热器出口管路进行全面检查，发现高过出口A→B第5屏第20根，18屏第17根、31屏第十七根弯管处有胀粗现象，并有氧化皮产生。第2屏第16根弯管处有严重硬伤。
处理情况：
1、高过出口共割管17根，入口割管4根，割开了相对应的炉内下U型弯。对直管进行了通球检查， U型弯进行了倾倒和拉通检查，联箱进行了内窥镜检查，在检查中未发现异物。
2、对更换的弯管要求锅炉厂冷弯后全部做高温回火处理。
3、管路焊接时要求T23、TP347H、T91全部进行内部冲氩，T23、T91进行焊前预热、焊后热处理。
4、对全部50个焊口全部进行超声波探伤。
5、增装8个温度测点。
四、 事件原因及扩大原因分析：
1. 直接原因分析：
高过管子局部材质变化，造成胀粗、爆管。
2. 根本原因分析：
在股份公司生产部及西安热工院的帮助下，共同对本次爆管原因分析如下：对#1炉高温过热器检查，确认#1炉高温过热器不存在大面积超温、胀粗现象，只发现4根内圈管子在弯头处存在鼓包、胀粗现象。从爆管爆口四周有明显的细小裂纹以及爆口形状，结合爆口材料金相分析，爆口处管子长期过热。
通过对炉内管道和爆管位置前后管材检查，未发现胀粗和材质变化，说明该管超温并不严重，而爆管和胀粗位置都在弯管处，可能存在下列现象：
a) 管子在制造、安装过程中采用火焰烧烤校正，部分管子烧烤过度引起管子局部材质变化，
造成胀粗、爆管。
b) T91管子在弯制后没有进行热处理，弯头内部可能存在较大的残余应力，造成持久强度
降低，导致弯管鼓包、胀粗。
c) 现场检查管子弯头，个别弯头内弧处有褶皱，弯头起弧点管子变形，说明管子弯制的模
具存在问题，造成弯头强度降低，发生鼓包、胀粗。
d) 管子内部可能存在有节流情况，使管内介质流量减少，造成汽温偏高，管子超温，管子
薄弱部位出现胀粗和泄漏。 五、 事件暴露出的问题： 1. 管子制造、安装工艺不良。
2. T91管子在弯制后没有进行热处理。弯头内部可能存在较大的残余应力，造成持久强度
降低，导致弯管鼓包、胀粗。
3. 管子弯制的模具存在问题，造成弯头强度降低，发生鼓包、胀粗。 六、 防范措施
1. 对爆开、胀粗的管子进行通球检查，使用内窥镜检查管道、集箱和管接座。 2. 对爆开、胀粗的管子加装温度测点，进行温度监视。
3. 西安热工院对胀粗的管子进行金相分析，和爆开管的分析结果进行比较，进一步确定胀
粗原因。
4. 遇有停机机会对高过管屏要进行全面检查。