大庆石化公司“2007.6.12”闪爆事故

作者:安全管理网 来源:安全管理网 点击:  评论: 更新日期:2017年10月06日

2007年6月12日2时39分,大庆石化公司炼油厂催化重整装置氢压机厂房发生闪爆着火事故,造成循环氢压缩机J-203中体断裂,曲轴箱、南侧入口缓冲罐及部分仪表、电缆损坏,氢压机厂房受损。
一、事故装置简介
大庆石化公司炼油厂催化重整装置于1965年建成,原设计能力为10万t/a。经过两次大的技术改造,2002年10月,在原有2台循环氢压缩机的基础上,新增1台循环氢压缩机,采用两开一备方式运行。现催化重整装置由30万t/a催化重整、12万t/a抽提装置联合组成,以初顶石脑油、加氢裂化重石脑油为原料,主要产品有石油苯、高辛烷值汽油调和组分。副产品有抽余油、氢气、轻汽油、戊烷油和瓦斯。
二、事故经过
2007年6月12日2时33分左右,催化重整装置压缩机工陈某听到运行的循环氢压缩机J-203声音异常,立即汇报当班班长张某。张某带领二操作董某、刘某赶到压缩机厂房,确认声音异常后,决定立即切换备用压缩机J-202。同时,陈某到隔音室联系钳工。操作工刘某在打开J-202入口阀门后(2~3圈),听到J-203附近出现异常声音,班长决定将J-202入口阀门关闭,此时J-203异常声音突然增大。班长张某意识到已经无法进行机组切换,且现场极其危险,马上组织二操作董某、刘某撤离压缩机厂房。3人跑步回到操作室后,对装置进行紧急停工处理。2时39分,压缩机厂房发生闪爆着火。
三、事故原因
1.直接原因
切换备机J-202时,采用氢气直接置换空气,机内压力升高后,空气窜入正在运行的J-203南侧入口缓冲罐内,导致该缓冲罐内发生爆燃,氢气泄漏,造成压缩机厂房闪爆着火。
2.间接原因
压缩机J-203入口缓冲罐、入口法兰螺栓存在严重制造缺陷及入口法兰垫片使用错误,导致入口缓冲罐内发生爆燃后,罐体焊缝开裂、入口法兰螺栓拉断,发生氢气泄漏。
压缩机本体存在严重缺陷:
(1)J-203入口管法兰断裂螺栓金相分析表明,断裂螺栓有原始疲劳裂纹,其中一条螺栓已有很深的疲劳裂痕,只有线性连接。查阅J-203原图纸,入口法兰采用金属缠绕垫片,而厂家原始供货采用的是石棉垫片。
(2)J-203压缩机断裂缸体支撑板的固定螺栓金相分析表明,三条螺栓全部存在疲劳裂纹,螺栓断口50%为疲劳断裂。
(3)对J-203南侧入口缓冲罐进行失效分析,发现罐体有5处裂纹。检验分析结果表明,该缓冲罐内部压力有突升迹象,即受到过内力冲击。而该缓冲罐处于压缩机入口端,正常运行时没有造成内部超压的可能,而厂房爆炸时的冲击波也只能使该罐形成外部受压。因此,也只有缓冲罐内部气体发生爆燃时才可能引起罐内瞬间超压。
同时检验结果也表明,该罐体原始焊接工艺质量较差,焊口严重不合格,在冲击荷载作用下,容易穿透产生裂纹。
(4)该压缩机自2002年10月安装运行,到事故发生前总计维修5次。其中,处理轴瓦故障3次(2005年1月28日曲轴裂纹补焊一次,2006年6月21日曲轴断裂,更换新轴)。
四、防范措施
1.操作人员的综合素质不高,培训工作还需加强。事故中表现出岗位操作人员操作技能不强。压缩机有异常现象后,岗位人员不能做到正确判断,在事故发生前,对事故可能发生的结果估计不足,没能正确进行停机处理,造成了事故的扩大。这些充分说明员工的日常技术培训不够。为此,要加强对操作人员的综合业务素质训练,结合生产实际,提高员工日常操作和应急突发状态能力。
2.必须高度重视压缩机置换操作缺陷。此压缩机系统从1965年装置建成运行至今,一直采用氢气直接置换空气的操作。装置2002年改造时虽然增设了氮气置换系统,但日常却盲断,对此问题没有引起足够的重视,给安全生产带来了较大威胁。要对公司类似工艺问题进行彻底清查,按照“谁主管、谁负责”的原则,组织专业技术人员对同类事故隐患进行风险评价和整改方案论证,建立各类事故隐患监控管理台账,充分利用大检修的有利时机,优先解决直接危及安全生产的重点事故隐患,清查设计缺陷,立即整改,避免同类事故的发生。
3.提高设备的可靠性,保证设备的本质安全。该机组自2002年10月投入使用以来,5年累计运行13500h,共计维修5次,且压缩机入口缓冲罐的材质及焊接、入口法兰螺栓、支撑板固定螺栓、垫片都存在缺陷。该压缩机只有油压、油温紧急联锁停车措施,无机组振动联锁保护停车措施。这些充分说明该设备本质安全没能得到保证,存在事故隐患。因此,要加强对设备基础工作的管理,严把设备设计、施工、审查关。要完善各种设备技术档案,尤其是关键设备和重点危险部位的设备技术档案,要明确记载设备改造、更新等各种变更前后的技术内容,严格依照有关设备检测规程和特殊生产工艺、物料设备的安全要求,制定完整的设备检验检测计划,并严格执行。
4.员工缺少大型设备操作的演练,必须有针对性地进行训练。此次事故发现员工在切换大型机组的过程中,应急应变能力较为薄弱,说明日常应急演练往往只重视中毒、火灾等事故的应急培训演练,缺乏对大型运转设备开停机操作的培训演练。而员工恰恰因缺乏这方面的实际训练,遇到紧急情况时如没有管理人员在场就表现慌乱,最终因生产问题处理不当引发了安全事故。
5.生产受控工作不到位。事故的发生,反映出生产受控工作还只停留在口头上,停留在文件上。而员工在进行生产操作时只是凭经验,没有严格履行操作卡程序,没有经过步步确认。因此,当前的工作重心是把生产受控工作落到实处,真正按“四有工作法”去做,各级管理及操作人员要提高认识,认真落实,严格执行,从根本上避免操作事故的发生。
 

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