为控制玻璃生产配料车间空气中粉尘对人体的危害，实施TJ 36-79《工业企业设计卫生标准》的有关规定，保障职工身体健康，特制订本规程。
　　本规程适用于玻璃生产配料的车间的设计、改造和生产管理。

1　配料车间的工艺要求
　1.1　配料车间的全部生产过程应尽量采用机械化、连续化作业；控制室的设置应与粉尘作业区有较好的隔离措施。
　1.1.1　日配料量达到20t的车间即应采用半机械化作业，做到主要原料入仓后称量与混料工序实现机械化。
　1.1.2　日配料量达到100t的车间应采用机械化、连续化作业，实现集中控制，配料生产线不得设有固定岗位操作工。
　1.2　工艺设备应尽是采用竖向布置的形式，并应最大限度地减少粉料的中转环节和缩短输送距离。
　1.3　工艺设备与通风除尘设备的配置应互相协调，兼顾工艺和防尘两方面的共同需要。
　1.4　设备选型应尽量采用密闭防尘效果较好的工艺设备。
　1.5　易放散粉尘的加料点、卸料点和物料的转运点，必须设密闭和吸尘装置，并应尽量减小物料的落差高度。
　1.6　产生粉尘的设备和作业应尽是设置在车间内的下风侧；砒霜、铅丹、含铬化合物等有毒物质的操作区应予以隔离设置。
　1.7　设备布置应不妨碍工人操作，便于维修和清扫。

2　配料车间的厂房位置
　2.1　配料车间应尽可能布置在厂区主导风向的下风侧，与其他区域之间应采取隔离措施。
　2.2　配料车间的设置应尽量与原料做仓库毗邻；原料仓库的设置应便于原料的装卸和输送。
　2.3　配料车间的位置应尽量靠近玻璃熔窑，并有利于配合料的输送。

3　配料车间的厂房建筑
　3.1　配料车间应具有足够使用的厂房高度和厂房面积。
　3.1.1　日配料量20t以上的车间厂房高度，应能满足工艺设备的竖向布置。
　3.1.2　日配料量100t以上的车间应采用多层厂房。
　3.2　配料车间的室内建筑构件应尽量减少易积尘的突出部分；所有墙壁、屋顶的内表面都应尽可能平整。
　3.3　配料车间的开启式侧窗宜设在主导风向迎风面的墙上，距地面高度一般不低于1m。
　3.4　配料车间的地面必须是平整、密实的混凝土地面，并向地漏和排水明沟方向保持一定的坡度，底层或室外应设有沉淀池。
　3.5　多层厂房应考虑有防止含尘空气串流的各项隔离措施。
　3.5.1　层间不应做格栅楼面
　3.5.2　楼梯应设楼梯间，通往各楼层的门洞应安装有可自动关闭的弹簧门。
　3.5.3　楼层间联系一般不宜设置简易钢梯；若需设置时，其位置应选择在离粉尘作业点较远的部位。
　3.5.4　供各种设备、溜管、管道穿过的层间楼板和隔墙上的孔洞应尽可能小，其缝隙应予以密封。

4　配料车间的通风
　4.1　配料车间应合理组织各粉尘作业点的通风换气，并尽量降低室内的空气流速。
　4.1.1　配料车间的通风换气宜以局部排风为主，将粉尘在散尘就地排除。
　4.1.2　在严寒地区为保证规定的车间采暧温度，当除尘排风量大的情况下，应设置补风系统；补风温度应按热平衡确定。
　4.1.3　配料车间的厂房建筑和设备布置应满足自然通风的要求。
　4.2　配料车间机械通风的进风口位置应设于室外空气比较洁净的地方；送风口位置的宜高于地面2m，风速一般不得大于2m/s。

5　原料粒度
　5.1　直接购进粉状原料的生产企业，应尽量选用粒径大于0.05mm的原料。部分原料宜按以下的要求选用：
　　硅质原料　　　　小于0.050mm的颗粒一般宜超过3%。
　　白云石、石灰石 小于0.050mm的颗粒一般不宜超过4%。
　5.2　本厂自行破碎原料的生产企业，在原料破碎过程中应设法减少过粉碎现象。
　5.3　逐步选用粒径为0.1--1.0mm的粒化碱代替轻质纯碱。

6　粉料储存
　6.1　粉状原料应储存在专用的库房或料仓中，不得任意堆放在露天场地。
　6.2　料仓结构应能保证粉料的正常流动，避免料流中断及窜流现象。易结拱料仓应采用活化措施。

7　粉料输送
　7.1　机械输送宜选择密闭性较好的斗式提升机、螺旋输送机、埋刮板输送机、溜管等；当选用胶带输送机输送粉料时应进行有效的密闭。
　7.2　条件允许时宜采用系统密封性好的气力输送装置输送粉状原料；气力输送以采用负压输送或密相气力输送方式为宜。
　7.3　物料的转运点应尽量采用溜管的形式，避免物料自由坠落。
　7.4　用车辆运输散装干粉料时，应置于密闭的容器内。
　7.5　散装粉料的包装应具有良好的密封性及强度，倒料口应设倒料柜和吸尘装置；拆包、倒包作业应逐步实现机械化。

8　湿法防尘
　8.1　在工艺条件允许的情况下，配料车间产生粉尘的作业，应尽量采用湿法防尘。
　8.2　配合料的水分一般控制在3%以上，增湿可根据工艺要求在配料过程中进行；日配料量100t以下的生产企业宜采用含水量不小于3%的湿硅砂直接参加配料。
　8.3　在有粉尘扩散区域的上部空间，应采用喷雾降尘。
　8.4　在条件允许时，可以在混料等工序采用蒸汽降尘。
　8.5　定期用湿法清扫配料车间的地面、平台、墙壁和各种设备。

9　密闭除尘
　9.1　配料车间凡产生粉尘的设备和散尘点应设置密闭罩或进行隔离，防止粉尘逸出。
　9.1.1　密闭罩应保持严密。根据工艺要求而必须设置的操作孔、检修门和观察孔应避开气流速度和物料飞溅速度较高的地点；门、孔要严密，并使其启闭灵活可靠。
　9.1.2　密闭罩应设吸风口，其位置应尽量避开工艺孔洞和物料飞溅区；吸风口风速应控制在不致将物料带走为宜。
　9.2　配料车间应根据工艺设备配置相应的除尘系统。
　9.2.1　除尘器的设置
　9.2.1.1　除尘器的选择一般以袋式除尘器为宜。若粉尘浓度较高时，可增加旋风除尘器做为一级除尘；除尘器一般应设置在顶层。
　9.2.1.2　除尘器应按其性能和规定的技术要求进行安装和使用。
　9.2.1.3　经常检测除尘器工作状态是否正常，保证除尘效率达到设计要求。
　9.2.2　除尘管道
　9.2.2.1　除尘管道宜垂直或倾斜敷设；在只能用较小倾斜度或水平敷设时，应在风道的端部、侧面或异形管附近装设清扫孔。
　9.2.2.2　除尘系统的管道内，应具有使粉尘不致沉积下来所必须的合理风速。
　9.2.2.3　管道布置应尽量减少弯管、三通管、变径管等部件，在设计时应采取减少阻力的措施。
　9.2.3　除尘系统的排风管出口应高出层面1.5m，排风管的位置应尽可能设置在下风侧。

10　防护与管理
　10.1　定期检测车间空气中的粉尘浓度，发现超标时应及时采取解决措施。检测应由受过专门训练的人员严格按GB 5748-85《作业场所空气中粉尘测定方法》的有关规定进行。
　10.2　工厂应对职工加强防尘知识的宣传教育。
　10.3　职工在参加粉尘作业之前和从事粉尘作业期间，必须定期进行体检。凡患有职业禁忌症者不得从事粉尘作业。
　10.4　职工在粉尘作业区操作或巡回检查时，必须穿戴好工作服、防护鞋、防护帽，并佩戴阻尘率高、阻力低的防尘口罩。
　10.5　工厂应设置职工浴室、更衣箱、更衣室，保证粉尘作业工人每天下班后进行淋浴和更换劳动保护用品。
　10.6　在粉尘作业区的周围环境地带，应根据厂区的总体布局和当地的气候、土壤条件，选择滞尘能力大的树种进行厂区绿化。
　10.7　日配料量100t以上的车间应设管理防尘工作的专职人员。

附　录　A
配料车间常用生产设备的密闭防尘措施 (补充件)

A.1　运输设备
　A.1.1　胶带输送机
　A.1.1.1　胶带输送机在输送粉料时，应根据输送物料的散尘程度和工艺布置，分别设置局部密闭罩、整体密闭罩或大容积密闭罩，并辅以吸尘装置；密闭罩上吸风口的位置，离落料溜槽边缘的距离为溜槽宽度的0.15--1.5倍，但最小不应少于300--600mm，吸风口离胶带表面不小于胶带宽的0.4--0.6倍。
　A.1.1.2　胶带输送机在运送粉料时，其胶带的最大倾角一般不超过18°，胶带的宽度一般应比料堆宽度大200mm以上，并在其两侧设置档料板。胶带接头处应光滑平整。
　A.1.1.3　胶带输送机的落料端，应设滚筒式或刮板式清扫装置。
　A.1.1.4　胶带输送机在输送粒径为0.5--4mm的物料时，速度应控制在1.25m/s以内；当输送粒径小于0.5mm的物料时，速度应控制在1.0m/s以内。
　A.1.2　斗式提升机
　　斗式提升机在安装使用前，必须先作密封性的检查与处理，在本身密闭正常的情况下方可使用。一般应在其受料点的上部设吸风罩。
　A.1.3　螺旋输送机
　　螺旋输送机在其本身密闭较好的情况下，加料口可不设吸风罩，但当落差大于1. 5m时，在受料点前部应设吸风罩。吸风罩下部宜设缓冲箱，罩口风速控制在0.5m/s之内。
A.2　破碎磨碎设备
　A.2.1　颚式破碎机、圆锥破碎机
　　颚式破碎机和圆锥破碎机一般应在上部加料口和下部排料点设置密闭罩并吸风；颚式破碎机的上部加料口若是敞开式的，可不吸风，但应增设喷水雾装置。
　A.2.2　辊式破碎机
　　辊式破碎机一般应在其上部设吸风，下部受料设备上设密闭罩并吸风。
　A.2.3　锤式破碎机
　A.2.3.1　可逆锤式破碎机应注意保持机壳的严密性，一般应加料口严格密闭并吸风，排料口也应密闭，必要时可少量吸风。
　A.2.3.2　不可逆锤式破碎机，加料口应加强密闭，减少吸入风量；排料口则应严格密闭并吸风。
　A.2.4　反击式破碎机
　A.2.4.1　破碎机上部给料点和下部排料点应设吸风罩。
　A.2.5　轮碾机
　　干式作业的轮碾机应设置整体密闭罩并吸风。
　A.3　筛分设备
　　六角筛、平面摇筛和振动筛等筛分设备，一般均应采用整体密闭罩或大容积密闭罩，顶部受料点和下部排料点设吸风罩。
　A.4　给料设备
　A.4.1　电磁振动给料机
　　一般应将给料设备和受料设备密闭。
　A.4.2　圆盘给料机
　　当卸落干细物料时应密闭并吸风。一般可将圆盘给料机卸料口与受料设备受料点设置整体密闭罩，并在密闭罩上部设吸风罩。
　A.5　混料设备
　A.5.1　混料设备一般以选用强制式的固定容器典混料机为宜，在混料过程中应加入适当水量。
　A.5.2　对设备本身密闭性差或采用重力式的回转容器型混料机，应加强对设备的密封或设大容积密闭罩。
　A.5.3　混料机一般应设吸风罩。
　A.6　窑头加料设备
　A.6.1　窑头料仓一般宜采用斗式提升机或胶带输送机的方式上料，并设备密闭罩或大容积密闭室，辅以吸尘装置；对以箕斗或料罐方式上料的，应设置敞开式吸风罩。
　A.6.2　窑炉加料应选用密闭性良好的机械加料设备，加料口不可敞开过大，并设吸风罩。
　A.6.3　除坩埚窑以外的各类熔窑，一般不得采用人工加料方式。

附　录　B
常用生产设备的除尘吸风量参考指标 (参考件)
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│生产设备名称及规格│ 吸风部位 │吸风量，m3/h │ 备 注
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│颚式破碎机 │上部给料 │ 600--1500 │大设备比小设备吸风量要
│150×250，250×350│口密闭罩上│ │大。经长溜槽给料比经格
│250×460，400×600│ │ │筛给料吸风量要大。直接
│600×900 │ │ │给料，且落差小于1.5m时，
│ │ │ │可不吸风
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粉碎│辊式破碎机 │上部给料口│ 1500--2500 │
设备│光面对辊 │密闭罩上 │ 2000--3000 │
│ φ600×400 │ │ │
　　│ φ750×500 │ │ │
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│锤式破碎机 │卸料溜管末│ 2000--6000 │设循环风管时，采用括号
│ φ600×400 │端 │ (1000--3500) │内的数值。上部给料口若
│ φ800×600 │ │ │密闭较好，可不吸风或少
│ φ1000×800 │ │ │量吸风
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│反击式破碎机 │卸料溜管末│ 3000--6000 │上部给料口若密闭较好，
│ φ500×400 │端 │ │可不吸风或少量吸风
│ φ600×400 │ │ │
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│轮辗机 │密闭罩上 │ 2000--2300 │-
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│振动筛 │密闭罩上部│ 局部、整体、 │吸风量随密闭方式不同而
│800×1600 │ │ 容积1900，160│异，局部密闭最大，整体
筛分│900×1800 │ │ 1200，2400， │密闭次之，大容积密闭最
设备│1250×1250 │ │ 2000，1500， │ 小
│ │ │ 4700，3500， │
│ │ │ 2500 │
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│斗式提升机 │外壳底部外│ 1000，1400， │表列数据系物料由破碎机
│高度H＜10m： │壳底部、头│ 1700，800， │进料，当由其他设备进料
│料温＜50℃时 │部外壳底部│ 1000，1300 │时，可适当减小风量
│料温为50--150℃时 │头部 │ ① 250+25H │ ① 斗宽＜300mm；
│高度H＞10m： │ │ ② 350+35H │ ② 斗宽为300--400mm；
│料温＜50℃时 │ │ ③ 425+42.5H │ ③斗宽为400--500mm
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│螺旋输送机 │ 受料处 │ 400--600 │-
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输送│胶带输送机 │ 受料处 │ │吸风量与溜管倾角在关，
设备│B500，B650，B800 │ │ │倾角增大，吸风量相应增
│落差＜2m │ │ 1100--1500 │大。表中数据为溜管倾角
│落差2--3m │ │ 1500--2000 │β＝45°时的吸风量
│落差＞3m │ │ 1500--2500　 │
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│胶带输送机至破碎 │ 受料处 │ │
│机受料处 │ │ │
│颚式破碎机 │ │ 2000--2500 │
│辊式破碎机 │ │ 1500--2000 │
│锤式破碎机 │ │ 2000--2500 │
│笼型粉碎机 │ │ 2000--2500 │
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│电磁振动给料机 │ 下部受料 │ │ 物料落差为200--500mm，
│DZ1 DZ2 DZ3 DZ4 │ 设备的密 │ 500--1500 │ 大设备比小设备吸风量要
│DZ5 │ 闭罩上 │ │ 大，落差大比落差小吸风
│ │ │ │ 量要大
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│槽式(往复式)给料机│ 下部受料 │ 500--1200 │ 物料落差为200--500mm，
│ │ 设备的密 │ │ 大设备比小设备吸风量要
│ │ 闭罩上 │ │ 大；落差大比落差小吸风
│ │ │ │ 量要大
├─────────┼─────┼───────┼────────────
│板式给料机轻型、 │ 下部受料 │ 1500--2500　 │ 物料落差为200--500mm，
│中型　 │ 设备密闭 │ │ 大设备比小设备吸风量要
│ │ 罩上 │ │ 大；落差大比落差小吸风
│ │ │ │ 量要大
├─────────┼─────┼───────┼────────────
│螺旋给料机 │ 下部受料 │ 500--1000　 │ 物料落差为200--500mm，
│φ175，φ200， │ 设备的密 │ │ 大设备比小设备吸风量
│φ300 │ 闭罩上 │ │ 要大；落差大比落差小
给料│ │ │ │ 吸风量要大
称量├─────────┼─────┼───────┼────────────
设备│圆盘给料机 │ │ │
│DB6，DB8，DB(10) │ 下部受料 │ │ 物料落差为200--500mm，
│DB(13)，封闭座式 │ 设备的密 │ │ 大设备比小设备吸风量
│φ1000，φ1500 │ 闭罩上 │ │ 要大；落差大比落差小
│φ2000，φ2500， │ 下料口与 │ 500--4000 │ 吸风量要大
│φ3000 │ 受料设备 │ │
│ │ 整体密闭 │ │
│ │ 的上部 │ │
├─────────┼─────┼───────┼────────────
│叶轮给料机 │ 下部受料 │ 500--1000　 │ 物料落差为200--500mm，
│φ200×200--φ500 │ 设备的密 │ │ 大设备比小设备吸风量要
│×500　 │ 闭罩上 │ │ 大；落差大比落差小吸风
│ │ │ │ 量要大
├─────────┼─────┼───────┼────────────
│ 自动秤 │ 密闭罩上 │ 600--800　 │ 物料落差为200--500mm，
│ │ │ │ 大设备比小设备吸风量
│ │ │ │ 要大；落差大比落差小
│ │ │ │ 吸风量要大
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其他│ 料仓 │ 仓顶 │ 400--1000 │-
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GB 6528-86《玻璃生产配料车间防尘技术规程》
编　制　说　明

　　制定本规程的任务是于1983年8月由国家劳动人事部劳动保护局和轻工业劳动工资司共同提出的，目的是为了控制玻璃生产中粉尘对人体的危害，使之达到国家规定的工业卫生标准。

一、 一、编　制　过　程

　　为了起草本规程，我们首先查阅了国内外玻璃生产防尘方面的有关资料作为参考，并在轻工工业部劳资司技安处及有关省市轻工业厅(局)的支持和帮助下，先后到一些工厂企业、高等院校、研究设计单位进行了现场调查和座谈讨论；在此基础上，于1984年11月编写完第一稿。随即函寄全国40多个单位证询意见，并在劳动人事部劳动保护局、轻工业部劳资司、国家建筑材料工业局环保技安处的关心和支持下，先后召开了三个专业性的座谈讨论会，参加会议的代表有以上三个部门的领导同志，还有轻工、建材、电子和医药系统的部分主要生产企业、研究设计单位及高等院校的专家和技术人员共一百余人。根据每次会议的讨论情况，起草小组三次修改原稿，最后写成送审稿，本规程是我们玻璃行业和有关部门一起共同完成的起草工作。由于此项技术标准，国内外尚未有可借鉴之例，加之我们归纳整理的水平有限，确实难免有疏漏甚至不妥之处，希望今后在生产实践中能继续听到来自各方面的意见，并加以修改，使之日臻完善。

二、 二、编　制　原　则

1　科学性
　　本规程是以尽量消除生产工艺中可能产生粉尘的各种因素为目标而制定的，并充分考虑了外逸粉尘的各项防尘技术措施。就某种意义上来说，本规程是对以往总结出的预防粉尘危害八字经验，即“革、水、密、风、管、教、查”在玻璃生产配料车间防尘工作上的具体化。
2　现实性
　　本规程兼顾到当前我国玻璃生产配料车间的生产工艺水平和将来的发展目标，并力求做到生产工艺和防尘要求的统一性。
3　国际上的统一性
　　本规程注意吸收国外在玻璃生产工艺和防尘技术中的成功经验结合我国的国情予以尽量选用。

三、 三、编　制　方　法

1　章节安排
　　本规程兼顾生产和防尘的统一需要，依次规定了配料车间的工艺要求、厂房位置、厂房建筑、通风，并对生产工艺过程中国内外行之有交的防尘技术措施基本上按工艺顺序作了规定，使之各自成章。全文共分十章及附录A和附录B。
2　编号方法
　　本规程采用中华人民共和国国家标准统一规定的编号方法。
3　本标准用词说明
　　对本标准条文执行严格程度的用词，采用以下写法：
　　(1) 表示很严格，非这样做不可的用词：
　　正面词一般采用“必须”，反面词一般采用“严禁”。
　　(2) 表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：
　　正面词一般采用“应”，反面词一般采用“不应”或“不得”。
　　(3) 表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样作的用词：
　　正面词一般采用“宜”或“一般”，反面词一般采用“不宜”。
　　(4) 表示一般情况下均应这样作，但硬性规定这样做有困难时，采用“应尽量”。
　　(5) 表示允许有选择，在一定条件下可以这样作的，采用“可”。

四、 四、内　容　解　释

1　配料车间的工艺要求
　1.1　关于尽量采用机械化、连续化作业的问题
　　我国《工业企业设计卫生标准》TJ36-79第27条规定：放散有害物质的过程和设备，应尽量考虑机械化和自动化，加强密闭，避免直接操作，并应结合生产工艺采取通风措施。
　　国外从七十年代开始已逐步推广采用微处理机控制称量，用可编程序控制器控制卸料、混合和输送操作。一条称量、混合生产线的日生产能力可达2000吨配合料，每班只需一人操作；国内相当一部分的大中型玻璃厂也已采用了机械化、连续化和配料生产线，如洛阳玻璃厂、上海耀华玻璃厂、秦皇岛耀华玻璃厂、珠洲玻璃厂、北京玻璃二厂等。采用机械化、连续化的集中配料方式不仅降低了劳动强度，提高了生产效率和产品质量，而且只需少数人员在控制室内即可完成操作，有效的控制了粉尘对人体的危害。
　　值得注意的是，国内部分小企业中还存在人工配料的方式，生产工人直接在现场操作粉料，不仅粉尘危害严重，劳动生产率也很低，平均每次人每班只能配混1--3吨料，相应的增加了接尘的人数和接尘时间。因此，防止粉尘危害的关键从根本上来说是提高生产过程的机械化、连续化和自动化的程度。本规程从国内目前的实际情况出发，考虑防尘需要和经济可能两个方面的因素，规定以日配料量的大小为标准，要求逐步提高机械化和连续化的程度。
　1.1.1　日配料量为20--100吨的企业，在轻工行业，是比较普遍的。近几年来在技术改造中，已逐步在配料生产上采用了机械化的生产方式。但大部分还只是局部提高了称量和混合的机械化程度，而未能形成一条连续化的生产线。虽然如此，也相应的提高了劳动生产率，减少了生产工人的接尘机会。
　1.1.2　平板玻璃厂的日配料量大多在100吨以上，近年来轻工系统的部分企业也达到了这一生产规模。这些厂的配料车间就经济和技术能力来说是有条件也应该实现机械化和连续化生产的。事实上，在我国这一生产规模的企业有50%以上已基本实现了机械化和连续化的生产方式。
　1.2　配料车间工艺设备采用竖向布置的形式，在防尘方面具有以下优点：
　　(1) 原料的加工或配料生产工艺实现竖向配置，可以使物料的转运充分利用具有较大的坡度而密封性又较好的溜槽型式。
　　(2) 有利于除尘管网的竖向配置。除尘管网的竖向配置有利于吸尘系统的工作稳定，与和设在单层建筑物车间的水平吸尘系统相比较，不容易造成粉尘堵塞等问题。
　　(3) 有利于控制多层厂房的气流速度。工艺设备的竖向配置，在具备一定件的情况下，容易使房间和工段内造成换气量的稳定平衡，有利于控制车间内的气流速度；而单层厂房容易造成引起二次扬尘的空气窜流和穿堂风。
　1.3　工艺设备和除尘设备的配置统一考虑，可以减少扬尘的机会，并使除尘系统有效地控制粉尘不往外扩散。
　1.6　我国《工业企业设计卫生标准》第28条规定：产生有害物质的车间，有害物质发生源的布置，应符合下列要求：
　　(1) 放散不同有害物质的生产过程布置在同一建筑物内时，毒害大与毒害小的应隔离。
　　(2) 有害物质的发生源，应布置在工作地点和机械通风或自然通风的下风侧。
　　在玻璃生产的配料车间，砒霜、铅丹、铬矿渣等的操作区域应予以隔离设置。
2　配料车间的厂房位置
　2.1　关于配料车间与其它区域之间隔离的问题
　　我国《工业企业设计卫生标准》第13条规定：产生有害因素的工厂企业与居住区之间，应设置一定的卫生护防距离。卫生防护距离的宽度，应由建设主管部门会同省、市自治区卫生、环境保护主管部门根据具体情况确定。在卫生防护距离内不得设置经常居住的房屋、并应当绿化。
　　苏联《玻璃工厂防尘》一书提出，仓库和配料车间应布置在主导风向的下风，并与工厂住宅区保持有不小于100米的卫生防护地带。
　　在生产实践中，由于工艺的需要，事实上有很多企业的配料车间与非粉尘作业工序之间难以做到位置上的隔开。为此，就应采取有效的隔离措施，以防止含尘空气向非粉尘作业区的扩散。
　2.2　本条的规定，是为了尽可能缩短原料进厂后的卸料点到加工配料线的运输距离，缩小粉尘扩散区域。
　2.3　本条的规定，是为人缩短配合料至窑炉的输送距离和减少途中的扬尘。
3　配料车间的厂房建筑
　3.1　关于厂房的高度和面积
　　配料车间的厂房高度和面积应与生产工艺和配料量相适应。日配料量20吨以上的车间按1.1.1的要求，应做到主要原料入仓后称量与混合工序实现机械化，其厂房高度应能满足与之相适应的工艺布置的要求；日配料量100吨以上的车间按1.1.2的要求，应采用机械化，连续化作业，实现集中控制。考虑到配料方式和配料量的要求，其厂房一般应采用多层建筑的形式。
　3.3　关于开启式侧窗的设置
　　开启式侧窗设在迎风面的墙上，并距地面有一定的高度，这是为了向厂房内送入较洁净的新鲜空气时，不致使沉降在地面和房间下部区域设备上的粉尘被再次扬起。开启式侧窗的面积要求，是为了保证自然通风时的需要。
　3.4　关于车间地面的处理
　　我国《工业企业设计卫生标准》第29条规定：产生危害较大的粉尘，有毒物质或酸碱等强腐蚀介质的车间，应有冲洗地面和墙壁的措施。车间地面应平整防滑，易于清扫。经常有液体的地面应不透水，并坡向排水系统。
　3.5　关于多层厂房防止空气窜流的措施
　　我国《工业企业设计卫生标准》第28条第三款规定：如布置在多层建筑物时，放散热和有害气体的生产过程，应布置在建筑物的上层。如布置在下层时，应采取有效措施防止污染上层的空气。
　　配料车间在多层建筑物内的竖向布置，一般是把料仓、筛分、除尘器布置在上层、称量、混合次之，而下层一般是斗式提升机、破碎机等。也就说是，在各层都可能有含尘的空气，因此层间应考虑有消除空气窜流的各项隔离措施。
4　配料车间的通风
　　通风是防尘工作中积极有效的技术措施之一。在玻璃工厂，主要是采用与密闭措施相配合使用的局部吸风。利用吸风的办法，在密闭罩内造成一定的负压，控制粉尘外逸。
　4.1　苏联《玻璃工厂配料车间局部通风》对“玻璃厂配料车间采暧通风设计的建议”：
　　(1) 凡可能发散粉尘的地方，均应密封，并利用局部抽风排出污浊空气。
　　(2) 所有房间均应有送排气通风。
　4.1.2　在严寒地区，配料车间起码应具有保证设备正常运行的值班温度。此处的严寒地区一般系指东北、北疆和内蒙古。
　　我国《重有色冶金企业采暖通风设计参考资料》规定：破碎、筛分车间在粗、中、细碎和筛分、转运点为10℃，胶带走廓5℃，在非生产时间内，为防止设备、管道冻环，需设置5℃的值班温度。
　　苏联《玻璃厂配料车间局部通风》一书，对玻璃厂配料车间采暖通风设计的建议提出：凡厂房内(仓库除外)均应有值班采暖，借以维持室内+5℃的温度。
　　关于设置补风系统的问题：我国现行配料车间的采暖通风设计，一般均没有考虑机械送风的问题，这对于北方寒冷地区冬季的设备正常运行带来了一定的困难，如在冬季也不得不敞开门窗进行操作，此时，有可能又使玻璃原料因室内低温而产生冻结，导致整个配料线无法正常运行，而不得不改为人工操作。因此本条文提出在排风量大的情况下，应设置补风系统，它可以同时解决以下问题。
　　(1) 保证吸气罩工作正常：如果不向室内送入受控制的补充空气，就会形成“负压”状态而增加吸风系统的压力损失，这将减少风机的吸气量。
　　(2) 消除通过门窗流入的高速交叉气流：这种和吸气罩吸气方向交叉的气流，不仅干扰吸气罩的正常工作，还可把含尘空气从室内一个区域分散到另一个区域，或扬起二次粉尘。
　　(3) 大量的空气被抽走后，室内形成负压，不仅使操作人员感到不适，而且由于门内外压差增高，导致开关困难，在某些情况下可能会引起人身事故。
　4.1.3　关于配料车间在夏季利用自然通风的问题
　　车间空气中的微细粉尘，沉降速度是很慢的。据认为，0.01--1微米的灰尘基本上不沉降，1--2微米的沉降速度也只有0.283米/秒，而这些微细粉尘却很容易进入人的肺部，如果能够加强车间的自然通风，一般来说可以带出这部分灰尘，从而降低车间空气中的粉尘浓度。据原建材部水泥玻璃工业设计院对北京三个玻璃工厂的粉尘检测证明：在配料车间天窗(侧窗)排风口粉尘浓度很高而且2μ以下灰尘占30%以上，因为它重量很轻，即使一点微小风速也可被带起来，因此在可能条件下设法组织积极的自然通风对于排除车间悬浮灰尘是有利的。
　　苏联《玻璃工厂防尘》认为：夏季，如果自然进气可以通过车间较为清洁的通道送入，而气流方向通过配置在建筑物迎风面的开启式腰窗窗扇，角度向上的话，可以采用自然进气。当地面经常处于潮湿时，允许在最洁净区距地面0.8米的高度外送入自然风。
　4.2　关于机械通风的进风口位置
　　我国《工业企业设计卫生标准》第35条规定：机械通风装置的进风口位置，应设在室外空气比较洁净的地方。
　4.2.1　关于各送风房间的送风口高度
　　我国《工业企业设计卫生标准》第38条规定，产生粉尘而不放散有害气体而又无大量余热的车间，有局部排气装置的工作地点，可由车间上部送入空气。
　　苏联《玻璃工厂防尘》建议，多层结构的配料车间通风进气系统的总干管应规定为竖向干管的形式，并按楼层或房间装有调节孔。当采用圆形钻孔风管分配空气时，它可以保证气流迅速地减弱并均匀地把空气分配到房间内。通常是将其安装在从地面至风管下缘2.5--3.0米的高度上。
　4.2.2　关于送风口的风速
　　苏联《玻璃厂配料车间局部通风》提出，应将送风以不大的速度(约为0.5米/秒)分送至上部地带。
5　原料粒度(详见为编制本规程所写的技术资料“玻璃原料的粒度与防尘”一文)
　　在玻璃生产过程中所用粉料粒度的大小，一般范围为0.5--1.2毫米。但我国使用的原料粒度由于以往只规定了通过某一筛目的号数，因而分散度较大，尤其是50微米以下的微细颗粒占有相当比例，这是增加车间空气中粉尘浓度的重要因素之一。
　　1964年我国水泥玻璃工业设计院采暖通风专业防尘调查组就对北京某玻璃厂原料车间空气中粉尘粒度进行过检测：
　　粉尘粒径　　2微米以下　　2--2微米　　5--10微米　　10微米以上
　　重量分散度　　31%　　42%　　24.1%　　2.5%
　　以上数据说明，微细粒子是造成玻璃原料车间粉尘浓度增高的主要原因。
　　我们根据国外对原料粒度要求的发展状况和我国的实际情况，考虑防尘的需要，提出宜尽量选用粒径大于50微米的原料，其理由如下：
　　(1) 国外玻璃原料的粒度控制一般以60微米为限。
　　(2) 玻璃生产的粉尘一般重量都不大，而且具有复杂的展开表面，当颗粒在50微米以下时，沉降速度已非常缓慢甚或能以悬浮状态停留在空气中，是增加粉尘浓度的主要原因。因此我们提出以50微米的颗粒为控制下限。
　　(3) 通过改进矿物原料的加工技术，建立原料基地，加强管理和综合利用等项措施，是可以逐步做到控制原料粒度在50微米以上的，这在水磨石英上尤其能容易实现。考虑到当前一些大型企业一般以自行加工原料为主，一时难以完全达到要求，因此条文中暂没有对自行加工原料的生产企业做硬性规定，只是提出了方向性的要求。在尽可能的范围内应积极创造条件，逐步减少原料中的细颗粒含量。
6　粉料储存
　　玻璃工厂的粉料储存部位是产生粉尘较多的区域之一，不少工厂往往由于各种原因只设置了简易棚库，甚至露天堆放，从而增大了粉尘的扩散区域。因此，有必要强调设置正规的原料仓库和料仓。在料仓的使用中经常碰到的困难是粉体流动不稳定，时快时慢，甚至结拱堵塞；有时中央穿孔而周围物料停滞不动；有时“一泻千里，欲止不已”，使整个料仓一下子排空，不仅影响了正常生产，而且带来了粉尘问题。因此，应从料仓结构上，保证粉料的正常流动，避免料流中断及窜流现象，易结拱的粉料还应采取活化措施。
7　粉料输送
　　玻璃工厂粉料的输送一般可分为机械输送与气力输送两大类。从防尘的角度来看，气力输送较机械输送有其特有的优越性：
　　(1) 机体尺寸小，管道敷设灵活，不受厂房结构和设备布置的限制，有利于对老车间的技术改造。
　　(2) 劳动生产率高，劳动强度低，而且由于能密闭输送，可大大减少粉尘飞扬。
　　(3) 操作简单，主要设备集中在系统的始末两端，易于实现自动化控制。
　　(4) 管内不积存物料，也易于清扫，适宜于几种料合用。
　　通常，气力输送有吸送和压送两种，前者主要用于小容量、近距离的输送。
　　据资料报导，国外在配合料气力输送系统的实际运转数据如下：配合料水分约为5%，输送距离100--300米，空气压力为0.5--3大气压，输送能力每小时为1--30吨，输送速度为每秒10--15米。
　　国内在采用气力输送技术方面，也已积累了不少实践经验，如：
　　(1) 洛阳玻璃厂采用过稀相高压气力输送纯碱、白云石、石灰石、长石等。
　　(2) 青岛晶华玻璃厂采用负压吸送料入仓白云石、石灰石、重晶石、萤石、纯碱等，多年来运行正常。
　　(3) 昆明平板玻璃厂采用负压气力输送纯碱等粉料，取得了成功的经验。
　　(4) 85年投入使用负压气力输送的单位有：武汉制瓶厂、开封玻璃总厂和齐齐哈尔灯泡厂等。
　　目前，一种新的气力输送方式，即脉冲密相气力输送正在玻璃行业中开始采用。脉冲密相气力输送由于采用高浓度、低速度的输送方式，具有独特的优点：
　　(1) 能以少量的空气输送大量的粉粒料，以输送1米3物料为基准，约需4--５米３的空气，比中压(1公斤/厘米2)气力输送低40倍，比高压密相(1-7公斤/厘米2)气力输送低5--10倍。
　　(2) 由于采用较低的输送压力获得较低的输送速度，一般在10米/秒以内，甚至在1.5--3.0米/秒以内，因而管道磨损少，脆性物料的再粉碎也低。
　　(3) 由于浓度比大，输送所需的空气量少，所以日常运行费用低。
　　(4) 由于用气量小，可以采用干燥过的空气输送吸湿性粉料。
　　(5) 结构简单，容易自动化，整个系统可以通过控制盘集中操作。
　　1983年11月16日至18日，在蚌埠建材部玻璃工业设计院召开了气刀式脉冲输送技术在玻璃厂应用试验技术鉴定会。鉴定意见如下：
　　(1) 试验是工业性规模的，输送玻璃工业的粉状物料(包括砂岩、硅粉、工业纯碱、白云石粉及配合料)是成功的。试验装置具有输送平稳、可靠、防尘效果好(操作区的粉尘经测试为1.3公斤/米3)能耗低，结构简单、布置灵活、占地少等优点、适合玻璃行业采用。
　　(2) 这次试验成功的进行了玻璃配合料的气力输送。试验证明气刀式脉冲气力输送不会破坏配合料的均匀性，含铁量的增加值不超过十万分之一。
8　湿法防尘
　　我国《工业企业设计卫生标准》第27条规定，放散粉尘的生产过程，应首先考虑湿式作业。
　　玻璃生产的湿法防尘可分为物料加湿和喷雾降尘两类，当物料本身加湿到含有一定水分时，夹杂的物料中细粉就会粘结在料块表面上，或者细粉相互附着而聚集成粗料粉料，使之在处理过程中不易分散飞扬，物料愈湿，粉尘的散发量愈少。
　8.2　关于湿法配料的问题(详见为编制本规程所写的技术资料“玻璃生产湿法配料与防尘”一文)。
　　关于采用湿硅砂直接参加配料的问题：日配料量在100吨以下的企业，多为轻工系统的中小型企业。自60年代初期以后，水磨石英粉已逐步被轻工行业所采用。实践证明，玻璃生产中直接采用含有一定量的湿水磨石英粉，不仅不会影响产品质量，而且对防尘极为有利。因此，本条文的规定不仅是对这一事物的肯定，而且有助于在可能的范围内继续推广使用。
　8.3　关于喷雾降尘的问题
　　喷雾降尘对捕捉大于4微米的尘粒较为有效，对捕捉小于4微米特别是2微米以下的灰尘效果很小。要想提高喷雾降尘效率，捕捉4--1微料的尘粒，必须设法使水滴直径尽量增大，最好达到400微米或者设法提高水滴速度。据认为，在散尘厂房内，采用人工降雨或喷雾降尘，除尘效率可达25--80%，是一项有效的防尘措施。但在国内可了解到的经验表明，沈阳玻璃仪器厂降尘率为5%，而北京玻璃厂最高也只有16.5%。即使如此，也仍不失为防尘的一项辅助性措施。
　8.4　关于蒸汽除尘的问题
　　在密闭的条件下采用蒸汽除尘的效果是很好的。国内知道的有秦皇岛耀华玻璃厂采用往混料机里通入热蒸汽，除尘效果是可行的。由于蒸汽与空气都是气相物质，能克服尘粒表面的环绕气膜作用，直接与冷粉尘颗粒接触而逐渐结成水珠，增加粉尘的粘结能力，因而蒸汽除尘的效果要比喷雾除尘好得多。
9　密闭除尘
　9.1　实践证明，采用措施把气流与物料隔离起来，或者把设备所散发的粉尘局限在一定的范围内(密闭罩内)，是一种有效的防尘措施，即使在密闭罩上开设操作孔或有缝隙孔洞存在的情况下，也能使周围空气含尘浓度降低70--90%。
　9.2.1.1　关于除尘器的选择
　　当前，国内在玻璃厂所用除尘器的选择上，一般以布袋除尘器较为普遍，南方一些厂也有采用湿式除尘器的。布袋除尘器的收尘效率高达96--99%以上，可捕集1微米甚至0.1微米的微粒，粉尘的回收和利用了比较方便。自从脉冲喷吹清灰形式出现以来，最高收尘效率已高达99.95%上，布袋使用寿命也长在12--48个月。
　　苏联《玻璃工厂防尘》配料车间局部通风建议对抽风装置所排出的空气用二级净化：用普通的旋风除尘器作为一级除尘，而用任何形式的布袋除尘器作为二级净化。
　　一般的旋风除尘器能以95--99%的效率捕集40--50微米的粒子，高效的能以95--99%的效率捕集15--20微米的粒子。对小于5--10微米的粒子，旋风除尘器的捕集效率相当低。
　9.2.1.2　关于除尘器的安装和使用
　　(1) 为使布袋除尘器保持应有的性能，在使用时应注意以下各点：
　　(A) 一般的布袋除尘器最好不要在气体相对湿度超过80%的条件下使用。处理高温气体时，如温度超过滤料能经受的程度，应先采取降温措施。
　　(B) 过滤速度应选择适当。过高则会造成压力损失过大，降低除尘效率，并容易损坏滤袋。通常，灰尘越细，气体含尘浓度越高，过滤速度应当越低；滤料透气性能好的和清灰间隔短的除尘器，过滤速度可以高些。机械振动和反吹除尘器的过滤速度一般是在0.3--2米/分范围内，而脉冲式过滤器的过滤速度则可为其3倍。
　　(C) 注意防止滤袋破损。滤袋不应排列太密，长度在3米以下的滤袋，最好有不小于50毫米的间距(超过3米的，间距应更大些)，以免相互碰擦、磨破。特别是机械振动清灰的滤袋，间隔更应宽些，悬吊滤袋应当有适当的张力，太松了滤袋下端会折叠起来，容易磨损；太紧了也容易损伤滤袋。脉冲滤袋内的金属骨架应光洁，以免磨坏滤袋。
　　(2) 为使旋风除尘器保持应有的性能，在使用时应注意以下各点：
　　(A) 旋风除尘器入口处的风速对除尘效率和压力损失有重大影响，通常，风速在20--25米/秒以下时，除尘器效率随风速增大而提高，超出了上述范围，效率反而会降低；压力损失随风的平方成正比地增加。因此，旋风除尘器应当按设计的入口风速运行，通常入口风速多取15米/秒。
　　旋风除尘器的压力损失在10--200毫米水柱范围内，一般说，除尘效率高的，压力损失也比较大。
　　(B) 当除尘灰斗的漏风量超过除尘器入口风速的10%以后，除尘效率就急剧下降。在灰斗底部正中位置的漏风影响最大，其次是在灰斗侧面下部，侧面上部漏风影响较小，使用时必须严格防止灰斗漏风。
　　(C) 除尘器灰斗要有足够的深度，而且要及时出灰，以保持排灰口和贮存的灰尘顶部有一定的距离，防止进入灰斗的旋转气流带走灰尘。
　　(D) 必须注意排灰阀门的维护，应经常检查回转阀的叶片与外壳之间有无漏气现象并及时修理或调节。
　　(E) 旋风除尘器容易被磨损性较强的尘粒磨穿，特别是圆锥下部和尘粒刚开始旋转处。发现破损应及时修补或更换。
　9.2.2.1　关于除尘管道的敷设角度
　　(1) 我国《钢铁企业采暖通风参考资料》规定：风管宜垂直或倾斜敷设。倾斜敷设时，与水平面夹角宜采用大于45。
　　(2) 我国《工业通风与防尘》建议：除尘系统的风道最好垂直或倾斜敷设，倾斜敷设时倾斜角应大于粉尘的自然安息角(一般大于50°)，使风道低部的积尘能自然滑下。
　　(3) 苏联《玻璃工厂防尘》建议：排风系统的风管应以使之与水平面的倾斜度不小于45°之坡度敷设。
　　关于清扫孔的设置
　　为清除可能的堵塞和堆积，在吸风管的平直段上，每经过10--12米，以及弯头和三通附近，必须设置清扫孔(清扫孔净尺寸为180×80毫米，长边顺着风管方向)。清扫孔盖板应紧密地贴在风管上，盖板尺寸应大于孔口20毫米，两者之间衬以橡皮垫，并用带螺母的螺检紧固。
　9.2.2.2　关于除尘管道内的风速
　　(1) 苏联《玻璃厂配料车间局部通风》建议：排风管道内污浊空气流动速度应采用不小于16米/秒。
　　(2) 苏联《玻璃工厂防尘》建议：吸尘系统竖向风管和倾角大于天然坡度角的风管内的空气运动速度在8--12米/秒范围内取用，水平风管内空气流动速度一般在15--18米/秒范围内取用。
　9.2.2.3　关于除尘管道局部构件减少阻力的措施
　　(1) 《工业通风与防尘》：对风道部件规格应有明确要求，在可能条件下，应采用减少阻力的措施。如弯头宜采取较大的曲率半径，避免直接连接。变径应避免采用突然扩大或突然缩小的部件，尽量采取渐扩管或渐缩管，并适当加长部件长度，缩小夹角。三通管的分支管不能用T形连接。
　　《工业通风除尘技术》：弯头要求一定的曲率半径，除了空间受局限外，曲率半径一般应取管道直径的2--2.5倍；支管与主管的连接(三通)一般应设在渐扩管处。其夹角为30°(最好小于30°)到45°；渐扩或渐缩管的长度应为管道直径差的5倍以上。
10　防护与管理
　10.1　关于粉尘作业工人体检的问题
　　(1) 就业前体检
　　为了保护粉尘作业工人健康，在我国颁布的“矽尘作业工人医疗预防措施实施办法”中明确规定：“厂矿企业应对准备参加矽尘作业的工人进行就业健康检查”。并规定就业健康检查中发现下列疾病者，不得从事矽尘作业：
　　(A) 各型活动性肺结核。
　　(B) 活动性肺外结核，如肠结核、肾结核、骨关节结核等。
　　(C) 严重的上呼吸道及支气管疾病，如萎缩性鼻炎，鼻腔肿瘤、支气管喘息、支气管扩张等。
　　(D) 显著影响肺功能的肺脏或胸膜病变，如肺硬化、肺气肿、严重的胸膜肥厚与粘连等。
　　(E) 心脏血管系统的病，如动脉硬化症、高血压，器质性心脏病等。
　　(2) 定期体检
　　为了及时发现尘肺患者，应定期进行健康检查，检查间隔视作业场所空气中粉尘浓度及粉尘的理化性质而定。粉尘中游离二氧化硅含量大、尘肺发展快的，1--2年检查一次。粉尘浓度降到国家标准后，2--3年一次。接触粉尘比较少的工人，可3--5年检查一次。怀疑有尘肺者，每年检查一次。对于粉尘浓度不高，粉尘中游离二氧化硅含量小，尘肺发展慢的，2--3年检查一次，粉尘浓度降到国家标准后，3--5年一次。怀疑有尘肺者，1--2年一次。已经脱离粉尘作业的工人，即使调离本厂者，也应根据接触粉尘情况继续随防。
　　定期体检项目有：职业史、自觉症状和摄胸大片。发现有不宜从事粉尘作业的疾病时，应及时调离。
　　(3)劳动能力鉴定
　　对尘肺患者都要进行劳动能力鉴定，并妥善安置。尘肺患者的安置原则如下：
　　(A) 凡确诊为尘肺的患者均应调离粉尘作业。
　　(B) 劳动能力在正常范围或只有轻度减退者，应安排一般工作。
　　(C) 劳动能力中等减退者，应从事轻工作。
　　(D) 劳动能力显著减退者或丧失劳动能力应给予积极的医疗照顾。

附　录　A
配料车间常用生产设备的密闭防尘措施 (补　充　件)

　1.1　胶带运输机
　　胶带运输机产生粉尘的地点和原因有几方面：胶带受料点由物料携带气流的大量冲入造成增压，增压程度随落差、溜槽角度的增加而加大，并随设备鼓出的空气量的增多而加大。在整个运输过程中，由于胶带托辊引起的跳动及物料与室内空气间的相对运动而扬出粉尘，后者在运输粉料时更为明显。
　1.1.1　关于密闭罩吸风口的位置
　　我国《重有色冶金企业采暖通风设计参考资料》规定，选择排风罩的位置时，对于胶带运输机在一般情况下，从溜槽底部到排风罩中心的距离可等于1.5(B+b)。B为胶带宽度，b为排风罩的沿皮带长度方向的边长。
　　《工业通风与防尘》建议：密闭罩上抽风口的位置，对胶带运输机落料点的抽风口，离溜槽边缘的距离为溜槽宽度的0.15--1.5倍，但最小不应小于300--600毫米，抽风口离胶带表面不小于胶带宽度的0.4--0.6倍。
　1.1.2　关于胶带运输机的倾角和胶带的宽度
　　苏联《玻璃工厂防尘》建议：传送胶带宽度应比按计算生产能力所要求的宽度大200毫米。
　　我国《玻璃生产机械过程》建议：一般，物料在胶带上的位置以不超过带宽80%为宜；胶带机的最大倾角一般在18°左右。
　1.1.4　关于胶带运输机的速度
　　(1) 苏联《玻璃工厂防尘》建议，胶带运输机在运输磨细的物料(粒径小于0.5毫米)时，不大于0.2--0.6米/秒；当输送破碎的物料(粒径在3--4毫米以下)时，不大于0.5--1米/秒。
　　(2) 苏联《玻璃厂配料车间局部通风》建议，皮带运输机作成0.6--0.8米宽，输送带运动线速度为0.5--1.2米/秒。
　　(3) 我国《玻璃生产机械过程》建议：
　　(A) 输送成件物品时带速一般取1.25米/秒。
　　(B) 输送磨磋性的、小块和中块物料(d＜160毫米)时：
　　带宽(毫米)　　　400　　　500--650　800以上
　　带速(米/秒)　　　1.0--1.25　1.0--1.6　1.25--2.0
　　(C) 输送灰尘很大的物料如纯碱、水泥等，带速可取0.8--1.0米/秒。
　1.2　斗式提升机
　　关于斗式提升机吸风口的设置和风量的确定：
　　(1) 《工业通风与防尘》建议，斗式提升机应在竖筒外壳上设置抽风口进行抽风，造成提升机竖筒内一定的负压，以控制粉尘向外扩散。对于热物料，抽风口的位置应设在竖筒上部。当提升机的高度超过10米时，在竖筒的上 、下部都应设置抽风口。所需的抽风量，可按每平方米竖筒横截面积需1800米3/时计算。
　　在胶带机给料时，胶带机头部和提升机外壳上均应设抽风罩，通常是在输送带的端部上方处，安装一抽风口，此处所需的抽风量，按输送带的宽度及其传动速度来确定。如输送带的传动速度小于1米/秒，每米带宽抽风量按1960米3/时计算；如输送带传动速度大于1米/秒，每米带宽抽风量可按2800米3/时计算。
　　(2) 《重有色冶金企业采暖通风设计参考资料》规定：斗式提升机排风点的位置，应根据提升机的高度和被输送物料的温度来确定。排风量确定如下：
　　(A) 输送冷物料，H＜10米时，只在下部排风。
　　Lxia=(3--4)B米3/小时
　　式中：B一提升机的斗带宽度，毫米；
　　(B) 输送冷物料，H＞10米时，在上、下部同时排风。
　　上部Lsh＝(1.5--2)B米３/小时
　　下部Lxia=(1.5--2.5)B米３/小时
　　(C) 输送热物料时，H＞10时，只在上部排风Lsh=(3--4)αB米３/小时
　　(D) 输送热物料，H＜10米时，上下同时排风Lsh=Lxia=(1.5--2)αB米３/小时
　　式中：α-温度修正系数，根据物料温度t确定：t＝50℃时，α＝1.2
t＝100℃时，α＝1.8
　2.1　颚式破碎机
　　《工业通风与防尘》及《治金工厂防尘》：颚式破碎机、散发粉尘的情况与其设备有关。当破碎机为一般给料设备直接给料且落差小于1米时，破碎机加料口粉尘量很小，可只密闭不吸风。当经长溜槽给料或经格栅给料时，破碎机的加料口粉尘较大，应设密闭罩并要吸风。破碎机至受料设备(如皮带机)的受料点，粉尘散发情况依落差大小而异。当破碎机上部有吸风且下部落差较小(0.5--1.0米)时，在下部可仅设密闭罩而不吸风；当破碎机上部无吸风或下部排料落差较大，下部不仅应设密闭罩并应吸风。
　2.2　圆锥破碎机
　　《重有色冶金企业采暖通风设计参考资料》规定：圆锥破碎机，当矿石给入圆锥破碎机时，带入大量空气，其中的一部分进入破碎机内随矿石带入排矿点，另一部分则冲击在布盘上，然后向上扩散。因此，圆锥破碎的加料口和排料口落料点均应密闭排风。当物料落差小，采用水力除尘可以防止粉尘散发时，上部只需密闭可不排风。但排料口落料点必须密闭排风。
　2.3　锤式破碎机
　　(1) 《钢铁企业采暖通风设计参考资料》和《冶金工厂防尘》都建议对锤式破碎机采取以下的密闭方式：
　　(A) 可逆锤式破碎机应注意保持机壳的严密性，一般应对加料口严格密闭并吸风，排料口也应密闭，必要时可少量吸风。
　　(B) 不可逆锤式破碎机，加料口应加强密闭，减少吸入风量；排料口则应严格密闭并吸风。
　　(2) 《治金工厂防尘》：对锤式破碎机还可以考虑设置循环风管，使之自行消除压差。对可逆式，上部给料口和下部卸料口均应产生正压，而机壳中部是负压区。循环风管可做成上下两条，使鼓吸气流造成循环，这样可以使鼓出的风量减少一半左右。对不可逆式，上部给料口一般产生负压，下部卸料口产生正压。将这两点连接起来，造成气流循环，可减少吸风量。
　　循环风管的角度应大于物料的安息角，或者在循环风管的转弯处设集灰斗，定期排出，以防堵塞。
　2.4　反击式破碎机
　　反击式破碎机的机壳内部设有反击破碎物料用的反射板，除因倾倒物料时诱导空气作用散发粉尘外，还有机械转动部件鼓出的空气自上而下使粉尘从上部给料口和下部落料点密闭罩向外逸出。
　2.5　轮碾机
　　轮碾机因物料携带气流和机械转动造成在增压而产生粉尘。为此，应将碾子整体密闭，并在密闭罩上设置抽风罩。
3　筛分设备
　　振动筛等的密闭形式可分为局部密闭罩、整体密闭罩和密闭小室三种。
4　给料设备
　4.1　电振给料机：这类设备给料均匀，一般与受料设备之间落差较小，产尘较少。卸落湿度较大的物料时，可只密闭而不抽风。
　4.2　圆盘给料机
　　圆盘给料机当卸落含水4--6%的石灰石等物料时，可只做密闭不设抽风；当卸落干细物料时，应密闭并设抽风。
5　混料设备
　5.4　目前，国内常用的固定容器型混料机，主要的有艾里赫式、轮辗式、涡流强制式(QH式)以及桨叶式混合机。这类混合机在混合时可以加水，有利于防尘和防止分料；而回转容器型混合机，一般在加料和卸料时容易产生粉尘。
6　窑炉加料设备
　6.3　国外使用的加料机一般有以下几种：
　　(1) 艾姆哈特公司生产的HARTFORD-162型加料机。
　　(2) 振动式加料机。
　　(3) GANA-GLASS螺旋推进式加料机。
　　(4) ZIPPE往复式薄层加料机。
　　(5) 摆动式(OSCILATOING)加料机。
　　在西欧英、德、法、比四国中，使用最多的是HARTFORD-162型加料机，该机型有单式和复式两种，其特点：
　　(A) 加料口是全封闭的，三个方向的加料有向下挤入玻璃液的作用。防尘效果好。
　　(B) 与加料池配合极好，无任何散热孔隙。
　　(C) 料椎分布均匀合理。
　　国内较常用的窑炉加料设备有柱塞式加料机，薄层加料机和电磁振动给料设备。其中，柱塞式加料机是封闭式往复运动的加料机，防尘效果较好，它可以与窑炉玻璃液面控制系统联锁，实现加料和液面控制自动化。
　　电料振动给料机，不仅适用于玻璃工业从原料加工到配合料的制备，而且还广泛用于向池窑投料。由于它无相对运动部件，所以几乎没有机械摩擦，具有无润滑点、密封性防尘效果好、功率消耗低、可在湿热环境下工作等优点。这种给料机易于制造，便于安装，操作简便，维修方便，管理费用低，它还便于自动控制，实现生产过程的自动化。