高炉值班室工长岗位操作规程

　　评论：　更新日期：2021年03月16日

1 目的

为确保作业人员正确操作，保证设备有效运行，特制定本工艺技术操作标准。

2 适用范围

适用于高炉值班室工长岗位。

3 工作程序

3.1 炉况正常的标志

正常的炉况主要特征是炉缸均匀工作活跃，气流分布合理、渣铁热量充沛、炉温稳定、下料均匀、顺畅。它主要表现在： 3.1.1探尺下降均匀、没有停滞陷落、时快时慢现象，两探尺下降差别不大于0.2m，每次加料后，料面深度基本一致。 3.1.2风口工作均匀、焦炭活跃明亮，但不耀眼，无凝块生降现象，不挂渣、不涌渣，风口破损少。 3.1.3渣温充足且流动性良好。 3.1.4铁水物理热充沛，同次铁前后温度均匀，相邻两次铁水温度波动不大，断面为灰口。 3.1.5煤气分布合理。 3.1.6炉喉温度各点接近且稳定在一定范围内，波动不大； 3.1.7炉顶温度曲线带较稳定，带宽在20～60℃之间，随上料前后波动在一定范围内，较为稳定。 3.1.8 十字测温各点温度活跃，随布料有规律波动，中心点在300～650℃，边缘温度在100～250℃。 3.1.9 布料时炉顶煤气压力没有猛然上升的尖峰。随压力降低即恢复到正常位置。 3.1.10 热风压力及冷风流量微微波动，无锯齿状，且风量与料速相适应。 3.1.11压差及风量相对稳定在正常范围内。 3.1.12 除尘器瓦斯灰量无大波动。 3.1.13各段冷却壁水温差在正常范围内波动。 3.1.14 炉体各层温度相对稳定在一定的范围，波动小。 3.2 高炉基本操作制度高炉冶炼的基本操作制度包括：送风制度、装料制度、热制度、冷却制度与造渣制度。合理的操作制度，能保证合理的操作炉型，促使高炉稳定、顺行，达到“安全、环保、高产、优质、低耗、长寿”的冶炼效果。选择高炉合理操作制度的依据是：根据生产任务的要求决定高炉的冶炼强度。冶炼生铁品种的要求。原、燃料的质量。高炉炉型及设备状况。日常操作和控制 3.2.1日常调剂炉温： 3.2.1.1调剂原则：调节炉温顺序应是煤粉→风温→富氧→风量→负荷；通过料速、透气性指数、压量关系和风口状况、渣铁温度判断炉温趋向；炉热料速减慢，透气性指数降低，有热悬可能，要及时减煤减氧，甚至过量减煤或停煤停氧，保持较重的综合负荷，促进料速加快；在料速与风量正常后，应恢复正常煤量和富氧，保持综合负荷稳定；如果减煤后小时料速仍慢，允许临时降风温，一旦料速加快，首先恢复风温，看炉况接受风温情况再逐步恢复煤量和富氧，以保持综合负荷稳定；若炉温向凉，料速加快，迅速加煤减轻综合负荷，调剂量使综合负荷减轻在0.1以上。如果风温有余地及时提高风温，料速仍快，应采取减风控制料速，防止炉温过低，长期炉温提不上来，不能保全风要加焦减轻焦炭负荷。 3.2.1.2注意事项：因炉热料慢，风压高，透气性指数低，不能用加风办法加快料速，以防悬料危险；综合负荷超重或超轻，不能连续大于4小时；长时间综合负荷偏重，煤粉很难恢复，炉况有难行苗头，应补焦维持综合负荷稳定；为制止料速过快而采取加煤、提风温，减风量都用上后，一旦出现料速正常，首先减煤，然后降风温于正常规定，在料速还未出现减慢的情况下，及时恢复风量，以保证正常小时料速稳定，避免惯性作用出现新的向热难行。炉热难行悬料降风温时要一次到位，恢复风温每次不大于50℃，两次间隔15分钟以上。 3.2.2日常操作保炉况顺行的调节： 3.2.2.1绝对风压和压差不应超过规定，透气性指数不应低于规定下限； 3.2.2.2发现风压爬坡，透气性指数下降，应立即减风将风压降下来，等透气性指数恢复上来后，风压低下来再恢复风量； 3.2.2.3出现风量与料速不相适应，料速过慢，为避免悬料、崩料应立即减风，把透气性指数做上去，待料速正常后恢复风量。 3.2.3加风条件及注意事项

3.2.3.1加风条件：在压量关系合理的情况下，透气性指数必须在运行范围的中上限；料尺工作正常均匀；顶温正常，四个方向无严重分叉；铁水含[Si]在规定的中限以上。 3.2.3.2注意事项： 3.2.3.2.1加风必须注意透气性指数变化，透气性指数不应降低到规定下限； 3.2.3.2.2加风要与料速相适应，料批数要保持在考核范围内； 3.2.3.2.3 接近全风时，每次加风均要视炉况的接受程度，且加风间隔时间不宜过短。 3.2.4加负荷条件及注意事项： 3.2.4.1加负荷条件同加风条件。 3.2.4.2注意事项： 3.2.4.2.1加负荷与加风不要同时进行； 3.2.4.2.2在焦炭负荷较轻的情况下，加负荷一次不要过小，焦炭负荷调剂量在0.05以上，避免连续加负荷； 3.2.4.2.3加一次负荷必须经过2个冶炼周期，以便观察炉况变化； 3.2.4.2.4风量大，小时料速快，一般用增加焦批重减轻负荷；在小时料速慢，以减焦炭方法加重焦炭负荷。 3.2.5关于加净焦办法： 3.2.5.1由于设备故障低料线，深度小于3.5米，炉温正常，炉况顺行有调剂手段（煤和风温），可以不加净焦； 3.2.5.2亏料线到炉身中部，要根据炉温、顺行情况而定，炉温足顺行好少加；炉温低顺行差应酌情加焦； 3.2.5.3在管道行程、炉况不顺、炉温偏低情况下应加净焦，以促使煤气重新分布，消除管道行程，原则应根据炉况严重程度决定加净焦量； 3.2.5.4铁水温度严重不足，说明炉缸温度不足，应加净焦； 3.2.5.5加净焦应根据下达后铁水温度情况，再决定净焦加否。 3.2.6休复风操作： 3.2.6.1休风： 3.2.6.1.1停风操作核心是安全快速，不宜过早改常压放风，不应造成慢风时间过长； 3.2.6.1.2 放风风压在0.5kg/cm2 以上应快，在风压0.5kg/cm2 以下时放风应慢，在低压状态下应及时观察风口，避免休风时风口来渣。 3.2.6.2复风： 3.2.6.2.1复风的核心是送风时风量、风压、透气性指数三者关系正常，争取料尺自由活动，送风时应先通知风机，要求达到送风风压，然后关放风阀，由风机控制风压，恢复中宜定风压操作，以便观察风量与风压关系。透气性指数和压差情况，一般要比全风时的压量关系松，即风量大，风压低，透气性指数超过全风时的正常上限指数，压差低于全风时的压差。如果不正常，要将风量减下来，减到压量关系松，压差低，透气性指数大，争取料尺活动。 3.2.6.2.2在料尺工作好、风压不再上爬、透气性指数不再下降，能够稳定此水平时可再加风加压；若关系好，加风幅度不大，加风速度可快。 3.2.6.2.3每次加风都要根据风压提顶压，即加风加顶压（如加1kg/cm2 风压，加0.05kg/cm2 顶压）以保持料尺自由活动的压差和透气性指数，逐步恢复到全风时的风压和顶压。若出现关系不正常，应要立即减压保持关系正常，不要把不正常关系拖延时间过长，否则，影响送风恢复时间；如果恢复中出现悬料，坐料后所恢复的风压，要根据悬料前的风量与风压关系，压差与透气性指数水平而定，应低于原风压，使之压量关系更松，压差更低，防止重复悬料。 3.2.6.2.4送风加料也要注意三者之间关系。当关系比较好，透气性指数比较大，说明料尺活动条件具备，可以加快加料速度，尽快赶上料线，用正常料线作业。 3.2.6.2.5当三者关系紧张，不能盲目加料，给改善三者之间关系造成困难，甚至造成悬料。应先把透气性指数做上来，料尺有活动迹象再加料。 3.2.6.2.6休风小于1小时，按85-95%复风，参考透气性和压差，逐步恢复全风；休风1-4小时，按75-85%复风，参考透气性和压差，逐步恢复全风；大于4小时以上按送风计划复风。 3.2.6.2.7加风要注意与加料和提风温错开，不允许同时动作。 3.2.7高炉的基本操作制度分述如下： 3.2.7.1送风制度： 3.2.7.1.1 送风制度对初始煤气流分布和软熔带的形状位置有重大的影响，对热制度的稳定和炉缸工作状态也有影响。 3.2.7.1.2送风制度包括：风量、风温、风口直径、角度及长度选择与布局、富氧、燃料喷吹等。 3.2.7.1.3风量：在一定的原燃料条件和炉顶压力下，有一最佳风量范围，风量应经常保持稳定，正常情况下应使用全风操作。高炉风量的大小取决于设备状况、料柱透气性、炉缸工作状态和风口断面积。不允许由于边缘或中心发展局部气流过盛而长期在低风压下维持正常风量操作。必须严格按指定料批数下料，一般情况下，每班前后四小时以及班与班之间下料批数差不超过两批。在风量相同时，高炉透气性指数取决于原料粒度，高炉断面上煤气分布的情况，炉渣性质及其数量，炉子的热制度等。在一定的冶炼条件下，高炉有一个比较合适的风压和压差，在这一压差下进行操作方能保证高炉稳定顺行。鼓风动能决定风口前燃烧区的深度，从而也决定煤气流的起始分布及炉缸工作状况。因此各高炉应根据本身结构，原料条件及冶炼制度选择合理的鼓风动能。影响鼓风动能的主要因素：冶炼强度愈低，要求鼓风动能愈大。炉子容积及炉缸直径愈大，要求鼓风动能愈大。风口数目愈多，间距越小，允许鼓风动能愈大。炉子侵蚀程度愈大，所需的鼓风动能愈大。短风口较长风口需要的鼓风动能大。边缘发展应维持较高的鼓风动能。随综合冶炼强度和喷煤量的提高，所需鼓风动能较低。使用原料粉矿多、粒度小的高炉一般维持的鼓风动能较高。冶炼铸造铁较冶炼制钢铁的鼓风动能大。高炉应根据生产计划确定其合适的冶炼强度。 3.2.7.1.4风口选择：风口面积是确定合理送风制度的中心环节，选择合理的风口面积和风口长度，目的在保证稳定的送风制度。依据客观条件，鼓风性质、鼓风参数、和高炉冶炼行程状况，确定适宜的风口面积与风口长度。使用不同直径的风口时，应均匀间隔开或依铁口、炉型、炉缸状况而定。有计划的长期慢风作业时，应改小风口或堵风口。变动风口直径、长度或长期堵风口作业，应由技术厂长决定。高炉风口正常工作的风速范围：（参考数据）高炉180～220m/s（1000m3，20个风口） 3.2.7.1.5风温：风温是供应高炉热能的主要来源之一。可以增加鼓风带入的热量。可以降低焦比。因此尽可能采用高风温操作。 3.2.7.1.6喷吹煤粉。喷吹煤粉是当前增铁节焦的最有效的措施之一. 根据炉况，不同数量和质量的煤粉，其取代的焦炭数量也不同，煤粉质量好，灰份低、粒度细、喷吹均匀时，置换比高，反之则低。喷吹煤粉使煤气中的H2增加，提高了煤气的还原能力，有利于炉料的还原。喷吹煤粉能降低炉缸理论燃烧温度，故有利于提高风温。风量不变，喷吹煤粉后炉缸煤气体积增加，鼓风动能增加。喷吹煤粉具有热滞后性，热滞后性约1/2—1/3冶炼周期。 3.2.7.1.7富氧：富氧有利于提高冶炼强度，有利于提高喷煤量，提高渣铁流动性等作用，取得增产节焦的效果。 3.2.7.2装料制度。 3.2.7.2.1装料制度是指炉料装入高炉时的布料顺序、批重大小及料线高低等装料方法的合理规定。 3.2.7.2.2正常的料线应高于炉料与炉墙的碰撞点。在一定范围内降低料线能加重边缘，提高料线发展边缘。料线的变动由工段长提出，主管厂长批准。 3.2.7.2.3小料批加重边缘，大料批抑制中心，同时可促进煤气流均匀分布，提高煤气利用率。适宜的批重应与冶炼强度、炉缸工作状况、合理的煤气流分布相适应。 3.2.7.2.4根据沿炉喉半径煤气成份的变化来判断炉内煤气流和炉料的分布情况。合理的煤气流曲线随高炉强化程度及使用不同原料而发生变化。 3.2.7.2.5批料中不同物理性质的矿石对布料的影响不同，按加重边缘由重到轻排列顺序是：天然矿→烧结矿→球团矿。在生产中熟料率降低时，要及时调整边缘煤气流分布，防止边缘加重影响炉况稳定顺行。 3.2.7.3热制度： 3.2.7.3.1热制度是根据冶炼条件和所炼铁种的需求。争取在最低燃料比的条件下，达到均匀、稳定而热量充沛的炉温(包括生铁含硅量和渣铁物理温度)。炉温稳定在规定范围内。热制度的影响因素： 3.2.7.3.2炉料：入炉品位、粒度、种类、还原性；焦炭及煤粉灰份、水份、硫份、强度；附加物用量等。 3.2.7.3.煤气流分布。 3.2.7.3.操作状况：焦炭负荷、综合负荷、风温、富氧、风量、料速等。 3.2.7.3.4设备故障。 3.2.7.3.高炉操作事故。 3.2.7.4造渣制度： 3.2.7.4.1造渣制度的选择，取决于原燃料条件和冶炼生铁的品种。确定适宜的造渣制度，使炉渣物理热充足，流动性良好，脱硫能力强，能保证高炉冶炼过程顺利进行，获得优质产品. 3.2.7.4.2高炉操作碱度由工段长提出，集体讨论决定，主管厂长批准；在保证生铁质量的情况下，尽量维持较低碱度。 3.2.7.4.3酌情维持渣中MgO含量在8.5-12%，以改善炉渣性能，并尽可能选用低Al2O3的原料入炉。 3.2.7.4.4初渣性能和数量对高炉顺行有重大影响。 3.2.8各种条件对高炉操作制度的影响。 3.2.8.1原燃料的影响： 3.2.8.1.1原料强度变差，粉末多.或焦炭强度差时，料柱透气性变坏，高炉应采取疏松中心又疏松边缘的装制。 3.2.8.1.2原料、燃料含硫量增高时，适当提高炉温和炉渣碱度。 3.2.8.2冶炼强度的影响：低冶炼强度冶炼，为保证足够的炉温，则需要提高生铁含硅量。 3.2.8.3高炉炉型的影响 3.2.8.3.1高炉炉衬侵蚀严重，应采取加重边缘装制、炉衬局部侵蚀严重，缩小相应部位风口面积。 3.2.8.3.2高炉炉缸侵蚀严重，应加钒钛矿护炉，如炉缸局部水温差过高，则应缩小该部位风口面积或堵风口，降低冶炼强度，改常压，直至休风。 3.2.8.3.3如炉墙结瘤，除适当发展边缘气流和提高炉温外，还要在结厚部位扩大风口进风面积。 3.3 炉况的调节标准

下部调节为基础，上下部调节相结合；活跃炉缸工作，保证炉温充沛稳定；煤气流分布合理，下料均匀顺畅。 3.3.1下部调剂： 3.3.1.1变更风量： 3.3.1.1.1当其它条件不变，风量与风压不相适应时会造成管道、崩料、甚至悬料。 3.3.1.1.2短期减风操作，炉料下降速度降低，炉温会升高。 3.3.1.1.3长期慢风作业，除了严重影响生铁产量外，还会造成炉缸堆积、炉凉、操作炉型被破坏。 3.3.1.1.4下列情况下允许加风：高炉未达到规定风量时。短期休风、拉风的复风应尽快加风至原水平。长期休风复风后允许短时间维持正常风量的80～90%。有进一步提高冶炼强度的需要及可能时。 3.3.1.1.5下列情况下应该减风：下料速度显著超过规定正常料速时。低料线超过30分钟以上时。炉子向凉、风温、喷煤手段已用尽时。炉况失常（管道行程、偏料行程、崩料频繁或有悬料趋势）时。风压、压差超出正常水平时。因设备事故不能按正点出铁又不能休风时。 3.3.1.2变更风温： 3.3.1.2.1调节风温可以直接影响带入炉缸的热量。因此，它对调节炉温、改善生铁质量有很大的作用。 3.3.1.2.2风温的改变，将使鼓风动能变化，因此炉缸煤气流初始分布也变化。 3.3.1.2.3短时间的调节风温。由于量小，不会引起煤气量和综合CO2的变化，因此，不致引起热制度的太大变化。 3.3.1.2.4应尽量减少风温的调节，力争将风温使用到热风炉所能供应的最高水平。 3.3.1.2.5尽量做到定风温调煤。特殊情况下，风温应根据炉子接受程度缓慢增加，每次小于20℃，每小时小于50℃。撤风温可一次撤到需要水平，不允许长期低风温操作。 3.3.1.3喷煤量调剂。 3.3.1.3.1喷煤存在热滞后性。一般滞后约1/2—1/3冶炼周期。因此调剂煤量时一定要准确判断炉温趋势和掌握热滞后时间，及早动手，才能收到预期效果。 3.3.1.3.2增加喷煤量，多消耗鼓风中氧量，使料速变慢，导致炉温上升，减少喷煤量，则炉温降低。因此控制综合负荷是掌握和调节炉况的重要参数，应密切注意调整料速的快慢，及时调节综合负荷达到炉况稳定的目的。 3.3.1.3.3下列情况允许增加喷吹量：计划增加喷吹量水平时。炉温在正常波动范围内向凉时。料速加快时，以正常时吨铁喷吹量为依据，增加喷煤量。非计划休风恢复时，应在顺行的基础上，尽快恢复喷吹煤粉。 3.3.1.3.4下列情况下可以减少喷煤量：计划降低喷煤量水平时。炉温在正常波动范围内向热时。高炉大量减风操作，不能维持原喷吹水平时。高炉低压时。炉况严重失常，应大量减轻焦炭负荷或加净焦，停煤。计划长期休风，视休风时间长短，应大幅降低喷煤比直至全焦冶炼操作。风温水平过低时。富氧时因减氧或停氧时。 3.3.1.3.5富氧鼓风

3.3.2上部调剂： 3.3.2.1边缘过份发展会使焦比升高，引起中心堆积，炉缸变凉，最后导致炉况失常，中心过份发展会使煤气利用变坏，甚至引起炉凉。 3.3.2.2小料批加重边缘，大料批抑制中心，大料批有促进煤气均匀分布和改善煤气利用的作用。 3.3.2.3加净焦有改善料柱透气性，促使气流分布均匀以及提高炉温的作用。当大量连加净焦时效果大为明显，在炉况严重失常时采用，对恢复炉况极为有利。 3.3.2.4为了消除明显管道行程，可临时变更布料溜槽的工作制度，进行偏布。 3.3.2.5考虑料线、料批时，要同时考虑装料设备的安全，防止装料过满造成事故。 3.3.2.6为了调剂炉况暂时需要变动装制，工段长决定。重大装料制度的改变经过充分讨论，由工段长报主管厂长批准后执行。 3.3.2.7风口偏布或临时堵个别风口，有矫正局部气流过盛，促使炉缸周边工作均匀化和维持适宜鼓风动能的作用。采用此种办法调整气流，一旦目的已经达到，应及时改回来。当炉况严重失常，低风量操作时，有计划地临时堵一部分风口，对尽快恢复炉况，效果十分明显。 3.3.2.8炉顶的上部调节：就是利用布料时的料线深度，料批大小，矿石和焦炭的旋转角度及每个矿石或焦炭的角位上的圈数不同来改变炉料在炉喉截面上矿石与焦炭的堆尖和厚度的方法。 3.3.2.8.1料线：当a角一定时（在一定的料线范围内）降低装矿料线则加重边缘，提高装焦料线或装焦不等料线疏导中心，反之亦然。一般情况下应固定料线操作，生产中由于各种原因造成深料线时，按料线深浅进行缩角。

3.3.2.8.2 а矿和а焦同角时，由于矿石和焦炭的比重不同，焦炭落点位于矿石落点外侧约100mm左右。单环布料时，一般а矿>а焦约2～5°，使矿石堆尖位于焦炭堆尖的外侧，防止焦炭堆尖的阻挡作用，避免矿石更多地布到中心。 3.3.2.8.3使用双环或多环布料时，相邻的а矿或а焦最好小于3°(中心加焦除外)，以便形成矿石或焦炭平台，有利于形成稳定的煤气通路。 3.3.2.8.4环位和圈数对气流分布的影响及应用：变动类型对煤气影响应用矿石环位外移，加重边缘，减轻中心，反之则反。矿焦环位同时向同一方向变动较大，同时增大时，则边缘和中心同时加重。同时减小时，则边缘和中心同时减轻。矿焦环位不动，同时反向变动圈数较小，用于调节煤气边缘或中心分布。矿焦环位不动，单独变动矿或焦圈数较小，用于日常调节炉况。矿焦环位同时向中间环位靠近较大原燃料差，矿批缩小，保持边缘与中心两通路，或处理炉况用。矿石环位不动，增大矿前焦或矿后焦比例，最大用于炉况失常，较强的发展边缘或中心气流。如处理边缘粘结，炉缸堆积，风量萎缩等。 3.3.2.8.5焦炭平台是保持煤气分布稳定的根本，边缘与中心温度稳定是炉况顺行的保障，一般采用固定焦角，改变矿角的调整方法。 3.3.2.8.6采用少量的中心加焦，来稳定中心气流，即是在焦炭平台之外，靠向中心加一个较小的焦炭环位。 3.3.2.8.7为保证边缘或中心的布料圈数稳定以及减少料头、料尾的粉末影响，矿焦角均可采用往复式布料。 3.3.3中部调剂制度： 3.3.3.1必须关心炉腹、炉腰部位的炉墙温度和水温差的变化。

3.3.3.2当发现炉体冷却壁局部水温差降低到正常的水平以下，可调节该部水压，降低冷却强度，保持正常的水温差。但降低局部水压必须全面分析，慎重对待，不可频繁使用。 3.3.3.3各部位冷却强度由高炉工段长提出，主管厂长批准，高炉配管工执行，工长负责监督。 3.3.3.4高炉操作炉型发生变化，需进行中部调剂时。工段长决定，主管厂长批准。 3.3.4洗炉：当高炉剖面或炉缸部分结厚或堆积时，可临时采用洗炉措施，纠正其影响。主要方法如下： 3.3.4.1用洗炉料洗炉：采用均热炉渣、锰矿、萤石等洗炉料，主要改善初成渣流动性，对清洗炉身下部至炉腹有显著作用。 3.3.4.2改变铁种：对长期炼铸造铁的高炉，可采取短期改炼低标号制钢铁，达到洗炉的效果。 3.3.4.3调整装制洗炉：主要作用是剧烈发展边缘气流，增加煤气对边缘的冲刷作用。通常用于消除上部不规则的形状。 3.3.4.4热洗（净焦）洗炉：利用提高炉体温度熔化粘结物，对高炉下部作用较为明显。以上各种方法在应用时，必须充分考虑炉温的变化，配合减轻负荷进行，在洗炉过程中，应注意洗炉必须连续进行，洗炉期间应搞好顺行，降低碱度，尽量避免休风，以增加洗炉效果。洗炉由高炉工段长提出，经主管厂长批准。 3.4 炉况失常的类型及其处理 3.4.1低料线：由于各种原因不能按时上料以致探尺较规定料线低0.5m以上时，即称为低料线。低料线会使矿石不能正常的进行预热和还原，打乱炉料的正常分布，破坏顺行，间接还原降低，直接还原增加，引起炉凉，严重时易引起炉身上部结厚，烧坏炉顶设备可能。 3.4.1.1低料线应根据炉顶温度，开炉顶打水并酌情减风。估计低料线不能在一小时内恢复时，应立即减风至风口不灌渣的最低程度，直至休风，待上料正常时再恢复风量。 3.4.1.2低料线时，应根据料线深度和时间长短适当减负荷，或酌情补加净焦。一般低料线1小时以上，应减综合负荷5～10%，低料线不见影1小时以上时，除退负荷外，应酌情加1～2批净焦。 3.4.1.3当装矿石系统发生故障而低料线，可以灵活先装焦炭而后补回全部或大部分矿石，但集中装焦不宜大于2批，以免炉温发生波动过大。当焦炭系统发生故障时，一般不应先上矿石而后补焦炭。个别情况下，可以先装矿石而后补焦炭以压顶温，但不得超过一罐。 3.4.1.4为了减少低料线对气流分布恶劣影响，在低料线装入及下达过程中，可考虑采取适当疏松边缘，稍许减风等措施。 3.4.1.5低料线时减去的风量可以在料线基本赶上后逐步加回。 3.4.2边缘气流过分发展： 3.4.2.1征兆： 3.4.2.1.1边缘煤气CO2比正常值下降，中心CO2上升。十字测温，边缘较正常值高100℃左右，中心较正常值低150℃左右。 3.4.2.1.2炉顶（炉喉）温度升高，温度曲线带展宽，波动大。 3.4.2.1.3初期风压平稳但降低，易产生风压锐减，然后风压突然冒尖而悬料。 3.4.2.1.4料尺有滑落台阶，料速不均。 3.4.2.1.5炉顶煤气压力不稳，频繁出现向上尖峰。 3.4.2.1.6渣铁温度不足，下渣凉，出现高Si高S铁。 3.4.2.1.7初期风口很亮，后期风口工作不均，个别风口有生降，有涌渣和自动灌渣的现象，风口易破损。一般因风边缘发展，渗透性差，常是风口下部烧坏，严重时，坏在上部或端部。 3.4.2.1.8瓦斯灰量显著增加。 3.4.2.1.9炉腰、炉身冷却水温差升高，波动大，严重时烧坏冷却壁。 3.4.2.2处理办法： 3.4.2.2.1.适当采取加重边缘比例的措施。 3.4.2.2.2为了防止炉温不足和生铁含硫升高，可根据失常程度加净焦或减轻负荷以保持充足的炉温。 3.4.2.2.3边缘长期发展，上部调剂无效时，可缩小风口直径或改长风口，或临时堵适当的风口。 3.4.2.2.4如系长期慢风操作引起，应设法恢复风量。 3.4.3.中心气流过分发展： 3.4.3.1征兆： 3.4.3.1.1边缘CO2高出正常，中心CO2值过低，曲线成漏斗状。十字测温，边缘较正常值低100℃左右，中心较正常值高150℃左右。 3.4.3.1.2风压升高且不稳定，增大风量不易接受，铁前风压升高，铁后风压降低，当形成中心管道时，风压可能较正常低。 3.4.3.1.3炉顶煤气温度开始降低，变窄，然后升高，炉喉温度降低。 3.4.3.1.4料速不均，出铁前料尺停滞，出铁后料块，崩料后易悬料。 3.4.3.1.5炉顶煤气压力不稳，出现向上尖峰。 3.4.3.1.6风口暗，有时涌渣，但不易灌渣。严重时坏风口前端，下沿多，内口多。 3.4.3.1.7炉腰冷却水温差下降，炉墙温度降低。 3.4.3.2处理办法： 3.4.3.2.1适当采取减轻边缘比例的措施。 3.4.3.2.2根据炉温临时变更焦炭负荷。 3.4.3.2.3长期中心发展应扩大风口直径，缩短风口长度。 3.4.3.2.4暂时减小风量。 3.4.3.2.5.应注意在边缘过重没有减轻之前，不能过分采取堵中心的方法，以免出现难行。 3.4.4炉热： 3.4.4.1征兆： 3.4.4.1.1随着炉子向热，风压逐渐升高，风量逐渐减少并开始不稳定，压差升高，透气性指数降低。 3.4.4.1.2初期料速变慢，过热时料尺停滞，单料尺滑落，甚至崩料、悬料。炉顶煤气温度上升，四点分散。 3.4.4.1.3炉顶压力有时出现向上尖峰并呈下降趋势。 3.4.4.1.4下部静压力升高。 3.4.4.1.5风口白亮，渣铁温度升高，流动性好。 3.4.4.1.6生铁含硅量升高。 3.4.4.2处理办法： 3.4.4.2.1炉况有向热征兆时，应及早减少煤粉喷吹量，风量按规定上限控制，保持相应料速。 3.4.4.2.2采取上述措施无效时，可降风温。 3.4.4.2.3出现难行时应减风降压。（若富氧则减氧，停氧） 3.4.4.2.4若引起炉热的因素是长期性的，应加负荷。 3.4.4.2.5短期上部疏松边缘。在处理炉热时，注意炉子的热惯性和调剂量作用时间，防止降温过分，引起炉温大幅度波动。 3.4.5炉凉：发现炉凉，应将短期的炉温波动与长期的严重炉凉区别开来，并采取相应措施恢复高炉正常操作。 3.4.5.1初期征兆： 3.4.5.1.1风压逐渐降低，风量自动增高. 3.4.5.1.2料速增快，恶化后崩料。 3.4.5.1.3风口暗红。 3.4.5.1.4炉顶温度下降。 3.4.5.1.5渣铁温不足、[Si]下降、[S]升高。 3.4.5.1.6炉子易接受提高炉温的措施。 3.4.5.1.7压差低，下部静压力低。 3.4.5.2炉凉征兆： 3.4.5.2.1风量、风压不稳，两条曲线向相反方向剧烈波动。 3.4.5.2.2炉况难行，料尺有停滞或塌陷现象。 3.4.5.2.3炉顶压力出现向上尖峰，悬料后顶压下降。 3.4.5.2.4炉顶温度相互重叠。 3.4.5.2.5下部压差升高，静压力更低，上部压差继续下降。 3.4.5.2.6风口出现大块炉料，涌渣、挂渣现象。 3.4.5.2.7渣子变黑，渣铁温度剧降，排渣困难，严重时铁口出铁困难。生铁含硫急剧上升。 3.4.5.3产生炉凉的主要原因有： 3.4.5.3.1冷却设备大量漏水未及时发现和处理。 3.4.5.3.2缺乏准备的长期休风之后的送风。 3.4.5.3.3长时间计量和装料错误，使实际焦炭负荷或综合负荷过重或煤气利用严重恶化，未能及时纠正。 3.4.5.3.4连续塌料或严重管道行程，未及时制止。 3.4.5.3.5长期低料线作业，处理不当。 3.4.5.3.6边缘气流过分发展，炉瘤、渣皮脱落，以及人为操作错误等。 3.4.5.4处理方法： 3.4.5.4.1炉凉初期应及时提高喷吹量，提风温，必要时减风控制料速。 3.4.5.4.2炉子一边凉时，应首先检查冷却设备有无漏水情况，发现及时处理。 3.4.5.4.3检查装料和称量工作情况。 3.4.5.4.4如果炉凉因素是长期性的，应减轻焦炭负荷。 3.4.5.4.5炉子剧凉且风口见渣时，高压改常压，风量应减到风口不灌渣的程度，看压差操作，保持顺行，严防灌渣或悬料。减风速度应视风口情况而定，不可过猛，以免风口灌渣，风温用到最高水平。 3.4.5.4.6风口涌渣，应迅速打开铁口，排除凉渣，并积极组织出铁，指定专人监视风口、吹管。 3.4.5.4.7炉凉风口涌渣且悬料时，只有在出净渣铁后方允许坐料。炉凉有悬料和崩料趋势时，可减轻负荷或临时缩小矿批，控制风量，定压操作以维持顺行。 3.4.5.4.8炉子大凉时除减风、改常压外，应及时加净焦，并相应减轻负荷，停止喷煤、富氧。当需要采取低风量操作时应请示主管厂长批准，临时堵相应风口数。 3.4.5.4.9炉前增加出铁次数并喷吹铁口。 3.4.5.4.10风口灌渣威胁消除时，才允许恢复风量，但必须谨慎，逐步小幅度进行，严防炉温反复。 3.4.6.崩料： 3.4.6.1征兆： 3.4.6.1.1炉料停滞并出现陷落现象。 3.4.6.1.2风压、风量、压差及透气性指数不稳定并剧烈波动。 3.4.6.1.3炉顶煤气压力出现上升尖峰，剧烈波动，炉顶煤气压力逐渐变小。 3.4.6.1.4崩料严重时，料面塌落很深，炉温剧烈波动，生铁质量变坏，渣子流动性差。风口工作不均，部分风口甚至涌渣。 3.4.6.2处理方法： 3.4.6.2.1如果崩料的原因是由于煤气分布失常，应首先疏松边缘并加净焦或减轻焦炭负荷，必要时减少风量或定压操作。 3.4.6.2.2崩料发生在炉热时，应降低风温或临时减氧减煤，必要时适当减风。 3.4.6.2.2炉凉时崩料，应及时一次性减风到位，并加净焦，或减轻焦炭负荷. 3.4.6.2.3炉温足够时，为改变煤气流分布，可进行坐料。 3.4.6.2.4可临时采取缩小料批、发展边缘的措施，并相应减轻焦炭负荷6～8%。 3.4.7悬料：各种炉况失常恶化都可以导致悬料。 3.4.7.1征兆： 3.4.7.1.1炉料停止下降。 3.4.7.1.2风压急剧升高，风量自动减少，压差增加，透气性指数下降，炉顶煤气压力下降。 3.4.7.1.3炉顶温度升高，且波动范围缩小。 3.4.7.1.4风口前焦炭活跃程度显著变差或呆滞不动。 3.4.7.2应尽可能预防悬料，因此： 3.4.7.2.1当出现有破坏顺行因素时（如低料线料下达，烧结矿、焦炭质量恶化，粉末多，炉温剧烈波动等），应适当采取预防措施。如：临时疏松边缘，稍许减风降压或减风温，减少喷煤、停氧等。 3.4.7.2.2尽量避免在高炉生产条件有波动时，采取强化冶炼的措施。 3.4.7.3当悬料已经形成时处理方法： 3.4.7.3.1发现炉料不下，炉凉时应适当减风（5～10%），炉热时可适当减少喷煤或临时减风温、停氧，以争取炉料自落。 3.4.7.3.2上述措施无效时，应及时停煤，组织坐料。坐料前通知调度室、燃气、喷煤主控、鼓风机站、TRT等岗位。 3.4.7.3.3坐料时注意避免风口灌渣、烧穿直吹管等事故。 3.4.7.3.4坐料后装料可参考低料线的炉顶调剂办法处理。 3.4.7.3.5坐料后的回风水平视高炉炉况，一般应较正常水平低，以后视探尺下降情况及风量风压适应情况逐步回风。 3.4.7.3.6当回风再悬时，应赶上料线以后20～25分钟内再坐一次。 3.4.7.3.7坐料回风后，如炉料下降较正常，喷煤即可恢复。如停喷时间长，负荷要相应调整，以免炉凉。 3.4.7.3.8高炉上部悬料时，首先改常压并酌情减风然后进行坐料，坐料后顶压即可随风量相应增加。连续悬料应采取疏松边缘和退负荷的措施。 3.4.8管道行程：管道行程是高炉横断面某一局部煤气过分发展的表现。 3.4.8.1产生原因： 3.4.8.1.1原.燃料粉末增加，压差维持过高，风量与料柱透气性不相适应。 3.4.8.1.2炉温失常。 3.4.8.1.3布料不合理。 3.4.8.1.4炉渣碱度过高。 3.4.8.1.5各风口进风不均匀。 3.4.8.1.6炉型不规则。 3.4.8.2征兆： 3.4.8.2.1产生边缘管道时，炉顶煤气温度和炉喉温度初期显著分散，出现固定方向风口多有生降。当高炉中心产生管道时，炉顶煤气温度成一线束，时间长了则普遍提高。 3.4.8.2.2炉顶压力摆动出现较大的向上尖峰。 3.4.8.2.3初期风压降低，风量自升，在发生崩料后，管道堵塞，风压回升，风量锐降呈锯齿形。 3.4.8.2.4下料不稳定、不均匀，有滑尺.埋尺.停滞.出现假尺现象. 3.4.8.2.5管道方向的上升管发生炉料撞击声，上升管摆动及有烧红现象。 3.4.8.2.6风口工作不均，忽明忽暗。 3.4.8.2.7管道方向炉喉温度偏高，曲线分散。 3.4.8.2.8煤气灰吹出量显著增加。 3.4.8.3处理方法： 3.4.8.3.1发现管道应抓住时机及时处理，当风压急剧下降，风量突然上升时，应立即减风到比原来低一些的水平，并稍关高压调节阀维持正常操作顶压。炉热时可临时退风温，暂停喷煤富氧。 3.4.8.3.2当管道位置可以确定时，可采取定点布料一批。 3.4.8.3.3坐料破坏管道时应彻底，回风稍迟2～3分钟，回风要低于原来的压力，然后视炉况逐步恢复。 3.4.8.3.4严重管道要适当加些净焦，既疏松料柱又有防凉作用。 3.4.8.3.5提高烧结矿筛分效率，改善入炉原燃料的质量。 3.4.8.3.6如因设备构造的缺陷，在某处产生管道，应暂将该处下的风口改小或堵死。高炉工段长决定，主管厂长批准。 3.4.8.3.7如经常发生管道行程，应减轻焦炭负荷，降低全风水平。并考虑调整基本操作制度。 3.4.9偏料：两料尺相差长期超过1.0m以上，并影响顺行，称为偏料。 3.4.9.1征兆： 3.4.9.1两料尺不一致。 3.4.9.1.1炉顶温度两边差值大。 3.4.9.1.2风口进风量不一致。 3.4.9.1.3水温差极不均匀。 3.4.9.2发现偏料首先检查： 3.4.9.2.1检查料尺零位是否准确. 3.4.9.2.2考虑是否有结瘤或炉缸局部堆积。 3.4.9.2.3无钟炉顶溜槽是否按指定的参数运转。 3.4.9.2.4风口吹管是否干净。 3.4.9.2.5炉喉钢砖是否严重破损。 3.4.9.3处理方法：偏料时应按浅尺加料，处理方法与管道行程的处理类似。 3.5 特殊炉况处理 3.5.1连续崩料： 3.5.1.1连续崩料的主要象征： 3.5.1.1.1探尺曲线不断的停滞.崩落滑尺，中间或有几批正常下料但随即又有崩落， 3.5.1.1.2风压.风量曲线呈锯齿形波动，当炉况恶化，风口涌渣时，曲线变粗，瞬间波动很大。 3.5.1.1.3炉顶温度剧烈波动，一般带窄而波动范围大。 3.5.1.1.4渣温显著下降，渣转黑，流动性差。 3.5.1.1.5炉缸温度急剧下降。风口工作极不均匀，部分风口有大量生降，短期内即造成风口涌渣现象，严重时风口自动灌渣。 3.5.1.1.6铁温下降，出现高[Si]高[S]。 3.5.1.1.7炉顶压力剧烈波动，炉顶上升管可能出现不正常的响声。 3.5.1.2一旦发现连续崩料，必须果断采取措施，坚决制止连续崩料现象的继续发展。 3.5.1.2.1立即减风到能够制止崩料和使风压能平稳的水平（一般减风10～20%或更多）。维持适当压量关系，控制压差操作。 3.5.1.2.2根据炉凉程度大幅度减轻焦炭负荷，保证尽快地提高炉温，当情况恶化，风口灌渣，崩料不止时，可紧急加净焦，同时酌情休风，堵部分风口。 3.5.1.2.3如炉热，采取适当的疏松边缘的制度或适当缩小料批。 3.5.1.2.4派专人监视风口情况，防止自动灌渣.烧穿。 3.5.1.2.5考虑提前出铁，增加出铁次数。 3.5.1.2.6只有当崩料完全消除，炉温正常，炉况转顺后，才能逐步恢复风量，恢复负荷。 3.5.2顽固悬料： 3.5.2.1连续两次以上的坐料仍不能消除悬料，即为顽固悬料， 3.5.2.2发生顽固悬料时，应及时报告高炉段长及调度室，统一思想，冷静耐心，慎重处理。 3.5.2.3严重悬料（指炉顶无煤气，风口不进风时），则应打开铁口，铁后再坐料。 3.5.2.4悬料、坐料期间应积极组织好出铁工作。 3.5.2.5如悬料十分顽固，一般坐料不能崩落，可以考虑用以下办法坐料： 3.5.2.5.1放风阀全开后，可打开送风热风炉的废气阀，再次坐料。 3.5.2.5.2如料仍不下，可关送风热风炉的热风阀进行休风坐料。在采取以上措施时，必须先将冷风大闸及冷风调节阀关死，当炉料下降后，则应首先将热风炉各阀门恢复到正常送风时状态，然后才能回风。 3.5.2.6顽固悬料回风按风压操作，应根据炉料透气性的恶化情况，大幅度降低回风风压，加风时因喷煤已停止，应按停喷后的焦炭负荷操作。 3.5.2.7当连续悬料时，应缩小料批，适当发展边缘及中心，集中加些净焦或减轻焦炭负荷。 3.5.2.8连续悬料恢复困难，应临时堵几个风口，炉况转顺后应逐步捅开。 3.5.2.9悬料消除后的恢复，首先恢复风量到适当水平，并力求不再悬料，其次才是负荷，但应注意防凉。 3.5.3炉墙结厚： 3.5.3.1结厚原因： 3.5.3.1.1上部结厚的主要原因是边缘管道时间长，处理不当，当原燃料质量恶化粉末多，低料线作业时间长等。 3.5.3.1.2下部结厚是由于炉温.炉渣碱度大幅度波动，渣型不合理，炉渣冶炼性能差，根据软熔带位置波动以及炉况长期失常所致。 3.5.3.1.3长期堵风口，该风口上部容易结厚。 3.5.3.1.4冷却设备长期漏水。 3.5.3.2结厚征兆 3.5.3.2.1炉况难行，经常出现偏料.管道.崩料.悬料。 3.5.3.2.2改变装料制度，达不到应有的效果。下部结厚经常出现边缘自动加重。上部结厚则十字测温圆周四点不均。 3.5.3.2.3炉况顺行脆弱，不接受风量和风温。 3.5.3.2.4气流不稳定，炉况波动大。 3.5.3.2.5结厚部位冷却水温差和炉墙温度降低. 3.5.3.3结厚处理办法 3.5.3.3.1上部结厚：发现结厚征兆，由于边缘重则及时用发展边缘方法洗炉，同时减轻焦炭负荷，定风压操作。尽可能改变原燃料质量。如果炉身冷却壁漏水，则应及时关小水或断水，外部酌情喷水。关小由值班炉长决定，如断水，则由高炉工段长决定，主管厂长批准。上述措施无效时，空料线停风炸瘤。〔主管厂长决定，报公司领导批准〕。 3.5.3.3.2下部结厚。维持顺行，稳定送风制度.热制度，改善渣子流动性，碱度控制稍低，炉温控制稍高。适当发展边缘，减轻焦炭负荷，提高下部边缘温度。适当关小炉腰.炉腹冷却水，保持规定的水温差。

用洗炉料洗炉。其方法有：采用热酸方法洗炉；用均热炉渣洗炉；用萤石洗炉。

由于堵风口引起的结厚，应打开结厚部位所堵的风口。 3.5.4炉缸边缘堆积： 3.5.4.1原因： 3.5.4.1.1鼓风动能过大，中心过吹或长期边缘过重，渣碱度高，形成渣性堆积。 3.5.4.1.2长期冶炼高牌号铁，高Si高R2冶炼，形成石墨堆积。 3.5.4.1.3长期休风，炉况严重失常或长期偏行，冷却设备漏水，造渣与热制度不适应等 3.5.4.1.4钒钛矿护炉，长期加入量过多，富集量过厚。 3.5.4.2边缘堆积一般特征： 3.5.4.2.1风压水平高，波动大，出铁前升高，出铁后降低。 3.5.4.2.2高炉不接受风量，加风易引起崩料，减风时炉况易于转好，且风量曲线波动大。 3.5.4.2.3透气性指数小，压差大，波动大，出铁前后变化显著。 3.5.4.2.4下料不均匀，出铁前料速慢，出铁后料速增加，常有小崩料及料尺停滞现象。 3.5.4.2.5铁水暗红，温度较低，铁中前后期温度波动大，生铁含硫升高。 3.5.4.2.6风口工作不匀，发暗，炉温凉热反应迟钝，严重时风口涌渣、灌渣，大量烧坏风口。 3.5.4.2.7炉缸冷却壁温差.热流强度降低。 3.5.4.3处理方法： 3.5.4.3.1采用疏松边缘的制度，控制绝对风压，降低压差冶炼，保持料尺正常工作。 3.5.4.3.2如是渣性堆积，采用适当降低R2或用酸料清洗，每次加入量一般是使一个炉次R2下降0.1～0.2，为保证生铁质量，不可以连续加入数炉次，可间断几炉次再加入。 3.5.4.3.3石墨堆积，可降[Si]或增[Mn]。 3.5.4.3.4炉缸温度不足，渣铁性堆积，则改善渣铁流动性与提高炉缸热量同时进行。 3.5.4.3.4护炉引起边缘堆积，可视炉缸冷却壁水温差和热流强度，减少或停加钒钛矿。 3.5.4.3.6堆积较严重时可用萤石清理炉缸。 3.5.5炉缸中心堆积： 3.5.5.1中心堆积的原因： 3.5.5.1.1长期边缘过份发展。 3.5.5.1.2鼓风动能小，中心气流不足。 3.5.5.1.3原燃料条件差，粉末较多，尤其是焦炭热强度变差。 3.5.5.1.4长期减风操作. 3.5.5.1.5炉况不顺，崩料，悬料多，造成中心堆积。 3.5.5.2中心堆积的特征： 3.5.5.2.1风压水平较低。指针呆滞，易出现突然升高而悬料的现象。 3.5.5.2.2不接受风量，曲线死板，易出现边缘管道。 3.5.5.2.3边缘发展，十字测温温度边缘高，中心低。 3.5.5.2.4透气性指数小，压差大，波动大。 3.5.5.2.5料速不均匀，易出现“陷落”或突然“料满”的现象。 3.5.5.2.6炉喉温度较正常为高，顶温带宽，有时各点分散波动较大。 3.5.5.2.7铁水暗红，同次铁前后期温差大，生铁含硫高。 3.5.5.2.8炉温充沛时明亮，但呆滞，炉温不足时见生降，严重时涌渣、灌渣大量烧坏风口。 3.5.5.3处理方法 3.5.5.3.1初期可采取疏松中心的装料制度，但不应过分加重边缘。 3.5.5.3.2缩小风口直径或暂时堵部分风口，增加鼓风动能。 3.5.5.3.3中心堆积的发展极易引起炉凉而加重堆积，必须采取防凉措施。 3.5.5.3.4保持炉缸热量充沛，改善炉渣流动性，风口烧坏较多时，可增加出铁次数，临时堵塞烧坏次数多的风口。 3.5.5.3.5改善原燃料质量，尤其是焦炭热强度。 3.5.6炉缸冻结炉缸冻结是非常严重的冶炼事故。 3.5.6.1发生原因 3.5.6.1.1原燃料质量恶化。 3.5.6.1.2严重连续崩料和长期的低料线未得到及时制止，以及长时间的严重管道行程，造成炉子大凉。 3.5.6.1.3冷却设备大量漏水时，未及时发现和处理。 3.5.6.1.4无准备的非计划长期休风之后的送风。 3.5.6.1.5长时间的装料错误。来能及时发现和纠正。 3.5.6.1.6边缘气流过分发展，炉瘤、渣皮有大面积脱落，以及人为的操作错误。 3.5.6.2处理办法： 3.5.6.2.1一旦发现炉子大凉时。立即加净焦，检查炉凉原因，并争取一次性将焦炭负荷减到需要水平。 3.5.6.2.2大量减风，一方面防止悬料及崩料，另一方面减少炉缸积存的渣铁量，以争取处理铁口时间。 3.5.6.2.3停止喷煤，风温用至最高水平，发现有冻结危险时，大幅度退负荷，以及大量加净焦，一次可加10～20批。 3.5.6.2.4尽一切努力放出凉渣凉铁，增加出铁次数。 3.5.6.2.5适当降低炉渣碱度。 3.5.6.2.6减少铁口角度，打泥量要少。 3.5.6.2.7经常巡视风口，防止灌渣烧穿，应尽量避免休风，以免炉况进一步恶化，一旦风口爆炸断水时，应全关进水，立即进行外部喷水冷却，并要专人监视。同时减风至风口不灌渣的最低风压。休风时应堵死大部分风口以利恢复。 3.5.6.2.8如果冻结非常严重，从风口出铁。在休风期间，把风口及二套拉出，在大套中砌耐火砖，然后作好泥套（或碳套），在风口出铁。 3.5.6.2.9铁口打开后，应根据炉况恢复风口工作，而后再恢复负荷及喷煤。 3.6 高压操作标准

3.6.1高压操作应具备的条件与要求 3.6.1.1高炉仪表运转正常，炉顶压力.压差及透气性指数等仪表运转正常，调节阀组试车合格。 3.6.1.2炉顶氮气压力必须大于炉顶压力。 3.6.1.3常压.高压互相转换时，操作蝶阀组应逐步进行，不可过快以避免压力剧烈波动。 3.6.1.4常压.高压互相转换时，都应事先和干法布袋除尘、TRT、燃气、鼓风机站、调度室联系，取得同意后方可进行，紧急事故按紧急状况处理。 3.6.1.5提高炉顶压力时.必须保持料罐压力与炉顶压力相对平衡，避免因料罐压力不足，料放不下。 3.6.2高压和常压转换的操作程序 3.6.2.1高、常压转换条件： 3.6.2.1.1炉顶压力数值，根据炉顶及炉体设备状况、风机能力和生产条件确定，必须提高和降低顶压时，由高炉工段长决定并报主管厂长。 3.6.2.1.2长期休风后，复风前，应检查以下各项：高压调节阀组远距离操作是否灵活.准确，高压自动调节是否正常好使。料罐均压及放散阀开启试验是否正常。均压导管是否畅通，均压放散导管及事故放散导管是否畅通。 3.6.2.2由常压改高压工作程序 3.6.2.2.1.通知有关岗位。 3.6.2.2.2.自动调节阀放在手动位置。 3.6.2.2.3.逐个缓慢关减压阀，使炉顶压力接近规定数值。 3.6.2.2.4.将自动调节阀改自动。 3.6.2.2.5，转高压过程中保持与常压相应的风量，改高压后，根据具体情况可增加风量。大致以压差相等为标准。 3.6.2.3高压转常压操作程序 3.6.2.3.1.通知有关单位. 3.6.2.3.2.自动调节阀改手动。 3.6.2.3.3.适当减风，以保持常压后压差不变。 3.6.2.3.4.逐个缓慢全开加压阀。 3.6.2.4遇到下列情况时应降顶压或改常压操作 3.6.2.4.1.高炉悬料座料时。 3.6.2.4.2.减风时。 3.6.2.4.3.铁口浅、跑大流、堵不上时。 3.6.2.4.4.送风系统.煤气系统发生故障时。 3.6.2.4.5.高炉冷却水低于正常压力时。 3.6.2.4.6.任何休风.低压均应先改常压操作。 3.6.3高压操作的冶炼技术 3.6.3.1炉况基本顺行，风量已达到全风的70～80%，设备工作可靠时，才能转入高压操作。 3.6.3.2转高压过程中能引起煤气流分布的变化，转换应缓慢进行，防止损坏设备或引起炉况不顺。 3.6.3.3当高压.常压互相转换时，高炉可适当调整风量，以前后压差大致相等为标准。 3.6.3.4转高压后，一般导致边缘发展，应视情况相应调整操作制度。 3.6.3.5高压发生悬料或其它事故时，应在减风的同时逐步降低顶压。严禁在高压下强迫坐料或加风顶的错误操作。 3.6.3.6由于炉外事故，来不及按正常转换程序操作时，可以先放风，及时改常压。 3.6.3.7炉顶温度不超过350℃，气密室温度<70℃。超过规定，开炉顶打水降温，顶温降到正常时，及时关闭炉顶打水。 3.6.3.8当冷却水压下降时，高炉应降顶压或改常压操作。同时注意炉顶气密箱冷却水流量和温度变化，并及时调整炉身冷却水压，以保持气密箱冷却水不断流；及时调整气密箱氮气流量，使气密箱温度受控，否则休风。 3.6.3.9炉顶十字测温每班检查冷却水情况两次，以防泄漏。 3.6.4无钟炉顶高压设备的使用及故障处理方法 3.6.4.1在高压操作时，均压制度是保证装料系统顺利进行的重要制度。 3.6.4.2正常情况下，当炉顶料罐关上密封阀后，开均压阀；直接开下密封阀和节流阀放料。 3.6.4.3料罐放料不下的原因 3.6.4.4.1均压管堵塞。 3.6.4.4.2上密封阀漏气严重。 3.6.4.4.3均压放散阀关不严。如：堵塞.漏气严重.不能维持高压时，应改常压进行处理。 3.6.4.4.4上密关不上，下密打不开。立即检查故障原因，看是否装料过满，液压系统是否正常；极限开关是否撞坏等。如料过满应改常压，放风直至休风，炉顶点火处理。 3.6.4.4.5节流阀和下密打开，料放不下时，要检查料满信号是否准确可靠，确认料不下时改常压.减风.必要时休风。直到料放下为止。 3.6.4.4.6设备系统正常；改常压.放风.休风仍放不下料；应检查是否有大块异物造成卡塞，并组织处理。 3.6.4.5高炉炉顶卡料的处理高炉炉顶卡料属于生产过程中出现的意外事故；如不及时处理，直接影响到高炉的正常运行；处理不当，易发生人身伤害事故。 3.6.4.5.1厂调度室接到高炉炉顶卡料通知，必须尽快配上铁罐。以减少高炉待料造成低料线时间过长。 3.6.4.5.2应针对炉况，采取措施控制炉顶温度（减风、炉顶打水）及时组织出铁，铁后休风。 3.6.4.5.3休风后料仍下不来，必须打开人孔处理时，要炉顶点火。 3.6.4.5.4在处理卡料过程中，各风口不要打开或进行更换；倒流休风阀应打开。 3.6.4.5.5在均压阀能关严的情况下，炉顶氮气不关，均压放散阀打开。如要进入料罐则必须将氮气阀关严；在条件允许的情况下打开料罐的上密.下密和节流阀。 3.6.4.5.6处理高炉炉顶卡料，厂调度室负责人员组织。检修单位负责开人孔，值班主任负责工艺、技术、安全指导及负责组织处理卡料。 3.6.4.6高压调节阀组失常的处理 3.6.4.6.1如自动调节阀失灵；可改手动，仍可维持高压操作。 3.6.4.6.2如调节阀组全部失灵。并自动关闭炉顶压力剧升，应采取紧急措施，立即放风到需要水平；同时打开炉顶放散阀。 3.6.5.炉顶料罐煤气着火的处理： 3.6.5.1下密不严时严禁采取提前开上密。 3.6.5.2赶料线时，只有确认上、下严密时才能短期采用提前开上密工作制。 3.6.5.3当发现炉顶料罐煤气着火，从受料斗向外窜时，关闭上、下密，断绝煤气源，开炉顶蒸汽。若上密不严，火仍不熄灭，应减风、改常压，直至休风，将火熄灭。 3.7 高炉的休风与送风 3.7.1休风的基本原则 3.7.1.1高炉计划休风由主管厂长决定；若更换风口或发生事故时，必须立即报告高炉工段长及值班调度员。 3.7.1.2计划长期休风的原则 3.7.1.2.1装料制度基本不动。 3.7.1.2.2根据炉温实际水平和计划休风时间长短，酌情加入若干批净焦。 3.7.1.2.3休风前保持渣铁热充沛，并适当降低炉渣碱度。 3.7.1.2.4净焦在休风时到达炉缸和炉腹。 3.7.1.3休风之前，应事先通知炼铁调度、风机房、燃气、喷煤、TRT、干法布袋除尘、说明原因和时间，然后方准进行休风操作。休风前应先停煤，待休风结束后再停压缩空气。 3.7.1.4若休风检修煤气系统.蒸汽系统，在炉顶气密箱内工作与更换布料溜槽时，必须进行炉顶点火，以免爆炸中毒。点火后指定专人看火。炉顶点火和赶煤气由煤气技师主持。 3.7.1.5高炉休风必须在出尽渣铁后进行，特殊情况，提前出铁。 3.7.1.6休风前有悬料现象，必须坐料后进行休风。 3.7.1.7四小时以上的休风，必须堵严风口，并关炉顶打水总阀及降低水压。 3.7.1.8凡风机事故停风，应按紧急休风处理。 3.7.2低压放风与复风操作 3.7.2.1低压放风操作： 3.7.2.1.1放风前，首先将炉顶通入蒸汽。 3.7.2.1.2通知调度室、干法布袋除尘、燃气、TRT、喷煤、风机房，做好准备。 3.7.2.1.3停止喷煤。 3.7.2.1.4炉顶压力调节及风温调节改手动，减风，高压改常压。 3.7.2.1.5禁止上料。 3.7.2.1.6征得调度室同意后，开放风阀放风。 3.7.2.2放风后的复风 3.7.2.2.1高压高炉在风量恢复到全风的70～80%时，通知干法布袋除尘、燃气、TRT、风机房送煤气后，即可转高压，恢复风量。 3.7.2.2.2关闭炉顶和除尘器蒸汽。 3.7.2.2.3恢复喷煤、富氧。 3.7.2.2.4下料正常后，炉顶压力调节及风温调节改自动。 3.7.3短期休风与送风操作程序 3.7.3.1短期休风操作程序 3.7.3.1.1报告调度，得到同意后，通知各有关单位作好休风准备。 3.7.3.1.2组织出铁，并停煤、停氧。 3.7.3.1.3待铁即将出完时，将炉顶压力自动调节改手动。适当减风，后改常压，喷吹铁口。 3.7.3.1.4热风炉撤炉。 3.7.3.1.5发出切煤气信号并电话通知干法布袋除尘、TRT、燃气、喷煤。切煤气时一定要先按顺序开完开炉顶放散阀，然后关闭煤气切断阀。通知相关部门切煤气结束。 3.7.3.1.6炉顶及除尘器通蒸汽，如无蒸汽时（停汽）可联系其他汽源，送入氮气。 3.7.3.1.7开炉顶放散阀，关除尘器切断阀。 3.7.3.1.8待堵完铁口，发出放风信号，停止上料，风温自动调节改手动，逐步放风至零，关冷风大闸和冷风调节阀。 3.7.3.1.9观察风口，确认无灌渣危险时，发出休风信号，并将探尺提起。 3.7.3.1.10报告调度休风完毕。通知喷煤停压缩空气。 3.7.3.1.11如需倒流时，通知热风炉开倒流阀。 3.7.3.2送风操作程序 3.7.3.2.1通知干法布袋除尘、燃气、TRT、喷煤、风机房、槽下等各单位。 3.7.3.2.2关风口视孔盖。停止煤气倒流。通知喷煤送上压缩空气。 3.7.3.2.3发出送风通知，确认热风炉完成送风操作后，逐步关闭放风阀，送风入炉。 3.7.3.2.4送风后及时检查风口，吹管是否漏风。 3.7.3.2.5全风量的四分之一时，通知干法布袋除尘、燃气、喷煤、TRT、风机房、调度室并发出送煤气信号，回信后按程序送煤气：引煤气时一定要先开煤气切断阀，然后按顺序关闭炉顶放散阀。通知相关部门引煤气结束。。 3.7.3.2.6关炉顶、除尘器蒸汽。 3.7.3.2.7通知燃气、TRT后发出高压信号改高压，恢复风量，开冷风大闸及冷风调节阀。 3.7.3.2.8待正常下料后，炉顶压力调节改自动，并根据情况恢复喷煤、富氧。 3.7.3.3短期休风的注意事项： 3.7.3.3.1非事故休风，应先请示厂调度方可进行，放风时，必须观察风口。灌渣时要立即回风顶回。然后再缓慢放风，使渣子下降，逐渐放风到底，若有个别风口还可能灌渣，应休风后立即打开风口窥视大盖排出渣子。 3.7.3.3.2由于事故紧急休风，如放风阀失灵，可通知风机放风或热风炉开废气阀放风；切煤气时，如切断阀、放散阀的电器失灵或没有电，在切断电源开关后可手动操作。开启放散阀时要注意安全，手动推切断阀抱闸时要缓慢进行。液压系统则捅电磁阀操作。 3.7.3.3.3送风前严禁打开冷风大闸和冷风调节阀，并禁止用倒流过的热风炉送风。 3.7.3.3.4休风切煤气时应控制顶温小于350℃，避免放散煤气时起火。 3.7.4长期休风与送风长期休风与复风，应由主管厂长、高炉工段长组织制定计划，明确分工，高炉工长、炉前技师、配管技师、槽下班长参加。 3.7.4.1休风前应做好的准备工作： 3.7.4.1.1准备好休风料。 3.7.4.1.2全面彻底检查冷却设备是否漏水。 3.7.4.1.3确保炉况顺行，渣铁出净，炉缸热量充沛。 3.7.4.1.4休风前将除尘器中的积灰放净。 3.7.4.1.5准备好点火用的油棉丝、破布等物。 3.7.4.2炉顶长期休风操作 3.7.4.2.1同短期休风。 3.7.4.2.2炉顶点火程序：维持适宜顶温150～300℃。开点火人孔。关炉顶氮气，关闭炉顶蒸汽。投入点燃的油布，点火人要站在人孔的侧面，以防止点燃煤气时，火焰喷出烧伤。火点着后应指定专人看火。在点火过程中，是否开倒流阀由煤气技师决定。 3.7.4.2.3驱赶煤气程序：

开除尘器放散阀，通氮气。开煤气切断阀，通氮气一段时间后关闭。所有的风口堵泥密封，是否卸吹管视具体情况决定。关小冷却水，保持正常水量的1/2～1/3。通知调度室、风机房停机。 3.7.4.3长期休风的注意事项： 3.7.4.3.1炉顶未点火之前，非有关人员禁止在炉顶聚集，并禁止开始工作。 3.7.4.3.2点火后一般不要倒流。 3.7.4.3.3设专人看火，保证炉顶火焰不灭。 3.7.4.3.4当火焰熄灭，应立即报告高炉工长和煤气技师，经过研究决定是否点火，再点火前，必须将蒸汽打开，以排除残余煤气，人离开炉顶，再由专人点火。 3.7.4.4不进行炉顶点火的长期休风操作：长期休风不进行炉顶点火时，按短期休风操作程序进行。但必须注意：炉顶及整个煤气系统必须不间断地通入蒸汽或氮气。 3.7.4.4.6炉顶料罐内应装密封炉料。 3.7.4.4.7休风后才驱赶煤气，这时煤气切断阀处于关闭状态。 3.7.4.5长期休风后的送风操作程序：长期休风后的送风，必须在送风前进行全面检查经过检修的设备和送风的准备工作。只有在各项工作完成之后方可送风。 3.7.4.5.1送风前两小时通知调度室，调度室通知风机房启动高炉鼓风机。 3.7.4.5.2关闭煤气管道、除尘器、热风炉、热风管道、炉顶、炉喉等人孔处。 3.7.4.5.3关闭好热风炉各阀门，冷风调节阀，冷风大闸及煤气切断阀。 3.7.4.5.4炉顶、除尘器及煤气管道通入蒸汽或氮气。 3.7.4.5.5送风前一小时通知风机将风送到放风阀。 3.7.4.5.6提高水压，使各部通水正常。 3.7.4.5.7捅开风口，检查吹管是否严密， 3.7.4.5.8送风操作程序按短期送风操作程序执行。但回风水平应根据炉况而定。 3.7.5紧急休风高炉遇有突然停风、停水等特殊情况时，应立即组织紧急休风，并报告工段长及生产部调度室。 3.7.5.1 风机突然停机：主要危害是煤气倒流会造成送风管道及风机爆炸，造成风口、风筒、弯头灌渣，以及煤气管道系统产生负压而引起爆炸。 3.7.5.1.1 关冷风大闸、冷风调节阀、停氧、停煤，开放风阀。 3.7.5.1.2 停止布料，炉顶通蒸汽。 3.7.5.1.3 顶压改手动操作，改常压。 3.7.5.1.4 开炉顶放散阀，关煤气切断阀。 3.7.5.1.5 通知有关岗位。 3.7.5.1.6 如在出铁前紧急休风，应立即组织出渣出铁工作，热风炉按短期休风操作，视情打开送风炉的烟道。 3.7.5.1.7 如风口灌渣可打开大盖排出部分渣液，如休风时间超过两小时，应堵全部送风风口，并按长期休风操作控制冷却水量，对漏水冷却壁，休风后关闭进水。 3.7.5.2水压下降及紧急停水： 3.7.5.2.1水压下降及紧急停水时应注意的问题：当风口水压降低至比正常风压高0.03Mpa时，应立即通知调度室和水泵房，并减风，直至维持风压低于水压0.1MPa，停富氧和喷煤，并立即组织出渣出铁，作好休风准备。经过联系，如水压短期不能恢复正常，或水压已小于正常风压的 50%，应立即休风。休风后检查冷却壁和风口有无烧坏，坏的风口予以更换。紧急停水时按紧急休风处理。 3.7.5.2.2 送水时，恢复正常水压操作：关小总水阀。如风口出水已干，则把风口进水阀门关闭。先通风口水，应单独逐个缓慢通水以防风口爆炸。风口通水正常后，由炉缸向上分段、分区缓慢通水。检查全部冷却器通水正常后，恢复正常水压。检查冷却器（重点是风口）是否烧坏，并及时更换。按短期休风后的送风程序送风。 3.8 高炉开炉与停炉 3.8.1高炉的开炉

高炉开炉要充分准备，安全稳妥，预期达标。 3.8.1.1开炉前的准备工作： 3.8.1.1.1设备的检查和试车：开炉前应仔细检查各部分设备，并进行试压、试漏、试水，单机试运转，联合试车至少24小时。 3.8.1.1.2所需备品：水、电、风、蒸汽、燃气、氧气管及氧气等有足够的供应。各种规章制度完善，原燃料数量和质量符合要求。 3.8.1.1.3炉缸及施工现场清理干净。 3.8.1.2 烘炉：烘炉的主要作用是去除高炉内衬的水分，缓慢加热炉体设备。 3.8.1.2.1烘炉条件：热风炉已烘炉完毕，具备送风条件。设备安装符合要求，各阀门接触严密，开关灵活，仪表运转正常。炉缸、炉底的炭砖及陶瓷杯有保护措施。铁口安装好钢管，做好泥包，烘炉导风管安装完毕。热风炉能供700℃以上的风温。画好高炉膨胀标志。 3.8.1.2.2烘炉操作：（一般采用热风烘炉）确认放风阀全放风位置，冷风大闸及冷风调节阀全关，冷风阀和热风阀全关后，鼓风机于烘炉前两小时将送风至放风阀。关闭炉顶各人孔、上下密及其均压阀，煤气切断阀，全开炉顶放散阀。风口按正常水量的1/4通水，冷却壁（包括软水闭路循环系统）通正常水量的1/3，气密箱通水正常，炉底水冷管通最小水量。用热风烘炉，以风温升温为依据，以风量为调节手段，以炉顶温度相制约，按烘炉曲线烘炉。烘炉期间风量和炉顶温度的控制：炉顶温度≯300℃，气密箱温度≯70℃，大于时停止加风或适当减风、退风温。每班做湿分分析，炉顶废气湿度与大气湿度相近时（≯1g/m3），烘炉结束，凉炉，停鼓风机，卸下风管，取出烘炉管。烘炉注意事项：有关阀门不允许乱动。炉体排气孔必须打开。每班检查两次并记录各层平台冷却设备、上料设备及膨胀标志。　 3.8.1.3装料： 3.8.1.3.1 开炉填充炉料符合要求：应选用易还原的矿石。焦炭强度：M40>80%。熔剂矿石粉末筛净。 3.8.1.3.2 作好配料计算，符合以下要求：

全炉焦比：2.4～3.5t/t。第一炉铁含硅3.0%左右。炉渣碱度0.9左右。 3.8.1.3.3 铁口插入一根特制的煤气导出管。 3.8.1.3.4 炉缸填充全焦或半焦（枕木加焦炭）。 3.8.3.1.5 填充料由垫底焦、枕木、净焦、空料、正常料组成。一般炉缸炉腹装净焦，炉腰、炉身下部装空料，炉身中部装空料和正常料，炉身上部装正常料。 3.8.1.4点火。 3.8.1.4.1点火前的准备：关闭各人孔。炉顶各部及除尘器通蒸汽。冷却系统水量开1/2～2/3，热风炉水量达正常。各阀门位置：全开炉顶放散阀，除尘器放散阀及清灰阀开启。清灰阀冒蒸汽后关上，煤气切断阀关闭。上下密关，均压阀关，放风阀开，倒流阀开，调压阀组开。提前四小时启动鼓风机，点火前二小时将风送到高炉放风阀。炉前具备出铁条件。 3.8.1.4.2 点火：按送风程序点火。用热风炉能提供的最高风温点火，待全部风口前焦炭点燃后，调节风温。送风风量过小，易悬料，过大则炉凉，所以送风初期一般按风压操作，第一次铁前风量应小于全风量的 70%。铁口冒出的煤气要点燃，喷吹铁口。铁口见渣后，堵好铁口。检查各风口是否漏水、漏风，并及时休风处理。 3.8.1.5出渣出铁： 3.8.1.5.1点火后根据理论计算确定第一次铁出铁时间，铁口角度按铁口孔道最小角度。 3.8.1.6送煤气 3.8.1.6.1点火后每两小时取样分析一次：CO、CO2、H2、O2、CH4、N2。 3.8.1.6.2点火后下料正常，炉顶压力>0.005MPa，H2<3%，O2<0.6%，经爆发试验合格可送煤气，送煤气操作由煤气负责人指挥，按操作程序进行。 3.8.2停炉 3.8.2.1 停炉要求： 3.8.2.1.1确保安全，避免人身和设备事故。 3.8.2.1.2利于停炉后的拆除和修理。 3.8.2.1.3尽可能缩短停炉时间。 3.8.2.2停炉方法： 3.8.2.2.1充填停炉法（停炉时用砾石或中块焦填充炉顶）。 3.8.2.2.2空料线炉顶打水法。 3.8.2.2.3 准备工作，停炉前休风一次作以下准备工作。休风前预降料面到4～5米。减轻炉顶放散阀配重。安装打水装置。炉顶取煤气样管引到炉台。检查炉顶热电偶及仪表、炉顶煤气压力等确保好用。有损坏的冷却器及早关闭，损坏的风口及早更换。停炉前检查蒸汽系统有无问题。准备好出残铁铁口及铁沟等。除尘器内灰放净。 3.8.2.2.4停炉前配料及装料。配料应保证停炉后炉缸干净。适当减轻焦炭负荷 10～15%。提前1～2班停止喷吹。炉渣碱度降至1.0左右。采用发展边缘的装料制度或加洗炉剂洗炉。准备好开铁口的大钻头。 3.8.2.2.5停炉操作：（不回收煤气的空料线法）初期保持全风量，进行空料线操作。炉顶及煤气系统通蒸汽。控制炉顶温度300～500℃，气密箱温度<70℃。顶温升高开始打水，应先开原炉顶打水，温度再升高时开打水管，不允许炉顶温度

3.10.1.4若水温差仍高时，休风堵死该区域的风口。主管厂长批准。 3.10.1.5水温差仍高时，减风降顶压或休风凉炉，待水温差正常后，降低强度，改炼高牌号铁。主管厂长决定。 3.10.2炉底烧穿征兆及处理 3.10.2.1征兆：屡次出铁下渣多、亏铁。同时发现炉基冒水、冒火、冒蒸汽及裂缝增加。炉底温度超过规定界限。 3.10.2.2处理措施： 3.10.2.2.1提高炉底水冷强度。经常检查炉底温度及水量。 3.10.2.2.2炉基必须保持清洁干燥，每半月检查炉底情况一次（炉基跑火、基础裂缝、炉底温度等），并做好记录。配管技师和当班配管工执行。 3.10.2.2.3降低炉顶压力，降低冶炼强度，主管厂长决定。 3.11 富氧操作标准

3.11.1送氧条件： 3.11.1.1管道必须清洁。新管道投入或停用时间超过半个月，管道必须吹扫，吹扫介质使用无油氮气，吹扫工作由生产制造部、能源分厂等相关部门牵头主持，炼铁分厂配合，同时各阀门也相应吹扫。 3.11.1.2确认各阀门均为关的位置。

3.11.2送氧操作： 3.11.2.1送氧前必须与生产制造部、能源分厂和炼铁分厂调度联系，得到肯定答复后方可进行。 3.11.2.2当氧气送至放散阀处，确认氧气总管压力大于冷风压力0.1Mpa。 3.11.2.3 按照规定开启相应阀门。

3.11.2.4在确认各阀位正常后，根据用量打开氧气调节阀调到所规定的用量。

3.11.3用氧操作： 3.11.3.1在喷吹煤粉的同时富氧，能彼此补偿对高炉的影响。 3.11.3.2高炉过热、难行、失常，需暂时减煤或停煤，应减氧或停氧。 3.11.3.3炉向凉时，临时增氧，必须同时增加喷煤量。只增氧不增煤，不会提高炉缸温度，相反使料速加快，炉况进一步恶化。 3.11.3.4正常调氧量每次≯500m3/h，两次间隔>30分钟。供氧充足，宜稳定富氧率操作。 3.11.3.5在喷煤量较大，风温水平较低时，富氧使煤粉得以充分燃烧，提温作用大于冶强提高后的降温作用，故综合负荷可适当偏重；反之，停氧后应偏轻。 3.11.3.6由于外部影响被迫长时间停氧，喷煤量较大时，应酌情减少喷吹量，相应减轻焦炭负荷。 3.11.4停氧操作： 3.11.4.1短期停氧（小于2小时）操作只要关闭调节阀即可。 3.11.4.2超过2小时的停氧则须关闭快切阀和调节阀。 3.11.4.3休风检修送风系统（冷风管道、热风炉、热风支管和围管）时，还必须在止回阀前堵盲板，以防氧气泄漏。 3.11.4.4停氧及用氧操作也必须与分厂调度室联系，得到认可后方可动作。 3.11.4.5高炉在下述情况下应停止用氧：

3.11.4.5.1休风时；

3.11.4.5.2低压时（包括慢风操作）；

3.11.4.5.3炉况失常时（崩料、悬料等）；

3.11.4.5.4风口灌渣、呛焦；

3.11.4.5.5热风炉系统严重漏风时；

3.11.4.5.6高炉送风系统严重漏风时；

3.11.4.5.7凡遇要减风操作时，必须先停氧，后减风。

3.11.5注意事项：富氧时高炉送风系统的弯头、风筒、风口各部位接触必须严密，以防烧穿。 3.12 炉顶系统工艺技术操作标准 3.12.1炉顶各阀门均为液压传动。

3.12.1.1上密阀： 3.12.1.1.1上密阀用来密封下料罐（高炉炉顶为高压炉顶，当打开均压或下密后，罐子里的压力和炉顶压力相同），使下料罐里的压力不外泄。 3.12.1.1.2上密阀是物料装进下料罐的入口。

3.12.1.2下密阀： 3.12.2.1下密阀是用来密封炉子（高炉炉顶为高压炉顶，当打开放散或上密后，下料罐内的压力和外面大气压相同），使炉顶的压力不泄漏。 3.12.2.2下密阀是料罐中物料进入炉子的入口。 3.12.1.3放散阀：用来均衡下料罐里的压力和外面大气压，使上密阀能打开卸压。 3.12.1.4均压阀：用来均衡高炉炉顶压力和下料罐内压力，使下密、节流阀能顺利打开，物料能布进炉子中去。 3.12.1.5节流阀：通过调节节流阀的开度大小来控制料流的大小，满足高炉布料的要求。 3.12.2正常情况下的操作条件： 3.12.2.1 开放散：下料罐允许装料(有料空信号)，均压关到位，节流关到位，下密关到位，，此时就可开放散。

3.12.2.2关放散：上密开到位后关放散 3.12.2.3开上密：放散开到位，均压、节流、下密关到位，此时开上密。

3.12.2.4关上密：本料罐装完料，此时延时关上密。

3.12.2.5开均压：发开均压指令需要该料罐装完料，有布料指令，下密没有开到位信号，上密、放散关到位，探尺有到规定料线信号。 3.12.2.6关均压：下料罐下密开到位后关均压。 3.12.2.7开下密：发开下料罐下密的指令需要有：布料指令，探尺到从规定料线提到零位，α到位，β角在工作，均压开到位，节流、上密、放散阀关到位。 3.12.2.8关下密：下料罐布料完毕，有料空信号，且均压阀关到位，节流阀关到位。 3.12.2.9开节流阀：有布料指令，两探尺在上部位置，下密开到位，上密、放散关到位，β角在工作。节流第一开度到位后（即设定开度）停开指令，直到γ射线发出料空，再发开节流指令到全开。 3.12.2.10关节流阀：节流阀全开到位，下密开到位，β角在工作，料罐有料空信号，延时发关节流阀指令。

3.12.3装料程序如下： 3.12.3.1下料罐的节流阀打开20秒（视情调整），且与上一罐料的料尾间隔90秒（视情调整），槽下发出允许放料头的指令。 3.12.3.2该料批开始上行，下料罐的均压放散阀开到位后，延时5秒（视情调整），方可打开上密阀。 3.12.3.3按料批程序装完一罐料后，发布料指令，延时后关本罐的上密封阀。 3.12.3.4上密关到位后，当探尺到料线，并发下料罐布料指令，下料罐均压阀打开。 3.12.3.5当满足以下条件，则下密阀打开：

3.12.3.5.1探尺到料线后提到零位

3.12.3.5.2 а角到位

3.12.3.5.3 β角旋转起来

3.12.3.5.4 均压阀开到位 3.12.3.6 当满足以下条件，则节流阀开第一开度，布料开始：

均压阀开到位、下密阀开到位、探尺提到零位。 3.12.3.7 当发出料空信号时，节流阀全开，开到位延时10秒（视情调整）节流阀关。 3.12.3.8 节流阀关到位后，下密阀关，布料结束。 3.12.4布料溜槽控制系统

布料溜槽（即布料器）由回转机构和摆动机构两套独立的机械设备控制。回转机构控制布料溜槽沿水平面旋转，摆动机构控制布料溜槽在立面上倾斜。在布料过程中，炉料从中心喉管下来，经过布料溜槽倾泄到炉膛内。因此，通过控制布料溜槽的回转角度（β角）和倾角（а角）即可根据工艺需要将炉料布在炉内平面的任何位置上。具体说明如下： 3.12.4.1布料溜槽由旋转电机驱动进行旋转布料，设有6个档位，溜槽由倾动电机角驱动，以1.6°/s作倾动，正常的工作倾角范围13°～53°，检修倾角为75°。

3.12.4.2与其它系统联锁

当满足以下三个条件：

3.12.4.2.1探尺提到零位。

3.12.4.2.2布料指令。

3.12.4.2.3均压阀开到位时，开始倾动至а角，设定а角到位后，β角开始旋转。当发出料空信号且下密阀关到位后，β角停转（设计要求常转则常转）。 3.12.4.3溜槽的极限、润滑位置溜槽的正常工作范围为 13°～53°，并设有6个触点用于行程极限控制。两个触点用于行程下限5°位置的切断和报警,两个触点用于行程上限48°、50°位置的切断和报警。75°用于检修位置，17°为润滑位置，每8小时布料器到17°位置润滑一次，到17°润滑点时延时2秒恢复正常布料。

3.12.5探尺控制系统：

根据工艺要求，控尺控制方式分为：自动控制、手动控制； 3.12.5.1自动控制方式探尺在布料完毕后自动下放到料面，然后随料面下降，当达到预先设定的料线时，发求料信号，并继续随料面下放，直到得到准备布料信号或探尺入到下限位置，则探尺自动提升到上限位置，然后发出允许布料信号，布料完结后，探尺又自动下放至料面进行料面探测。一般情况下左、右探尺应同时工作，但可以根据需要任意停止某一尺工作，当选用两尺同时工作时，必须在两尺均到达预置料线，才允许发求料信号。探尺上限定在零位以上0.5米，超上限定在零位以上1米。探尺下限定在零位以下4米。超下限定在零位以下4.5米。布料前探尺必须停在上限位置布料过程中不得放尺。

3.12.5.2操作控制过程料线设定：当设定完毕，选择自动位置，并且各种工作电源均己事先给上，此时如果布料器没有工作，那么探尺就会自动下放。 3.12.6液压站控制系统炉顶系统液压站由二台液压泵，一台循环泵，电加热器及油箱和蓄能器所组成，根据工艺要求，二台液压泵一台工作，一台备用，定期工作泵和备用泵需倒换一次，发现问题及时处理。

3.12.7炉顶气密箱水冷系统设有自动及手动式。进水接高炉本体高压水，正常水量为11m3/h 。 3.12.8布料器α、β变频器倒换直起操作：

3.12.8.1在炉顶手自动操作画面中选择布料器手动。 3.12.8.2切除α，β 变频器开关。

3.12.8.3将负荷开关切换至直起工作。 3.12.8.4将柜门上转换开关由变频器转换至直起。 3.12.8.5送α、β直起电源开关。 3.12.8.6在炉顶手自动操作画面中将布料器工作方式选择旁路。注：变频器操作电源不能停。

3.12.9高炉变频器互倒操作：

3.12.9.1正常情况下，左变频控制左尺，右变频控制右尺。

3.12.9.2 左变频控制右尺操作步骤： 3.12.9.2.1左尺在上部时，在炉顶手自动操作画面中将左、右探尺选择手动。 3.12.9.2.2切除配电柜左右探尺变频器电源。 3.12.9.2.3将配电柜左变频开关倒至右尺，将右变频开关打到中间位。 3.12.9.2.4送配电柜左变频电源。 3.12.9.2.5在炉顶手自动操作画面中，将右探尺选择左变频工作，手动提、放尺两次，正常后恢复自动工作。 3.12.9.3右变频控制左尺操作步骤： 3.12.9.3.1右尺在上部时，在炉顶手自动操作画面中将左、右探尺选择手动。 3.12.9.3.2切除配电柜左右探尺变频器电源。 3.12.9.3.3将配电柜右变频开关倒至左尺，将左变频开关打到中间位。 3.12.9.3.4送配电柜右变频电源。 3.12.9.3.5在炉顶手自动操作画面中，将左探尺选择右变频工作，手动提、放尺两次，正常后恢复自动工作。注意：

变频器倒换时，左右探尺操作电源、抱闸电源开关不能停。变频器开关不允许同时倒向左尺（右尺）。探尺工作时，必须在操作画面中选择变频器工作。

3.13 炉顶设备故障判断操作标准

3.13.1炉顶故障状态下的判断操作：

3.13.1.1放散到位信号坏：

3.13.1.1.1有开放散指令：动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常，相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常。相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：若料罐压力与炉顶压力差接近于0 判明是信号故障后，分清是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时强断；如不通，可在需要它通时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通、关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通、开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：

发出开放散指令一定时间后料罐压力接近大气压力时强通开到位信号。

上密开到位，开放散指令断后，恢复强通的放散开到位信号，必要时，强通关到位信号。

3.13.1.2.2无开放散指令检查手、自动选择开关在自动位置，指令条件是否满足：

指令条件：料头过一检，均压关到位，节流关到位，下密关到位，料罐允许装料。

3.13.1.2.3无关放散指令：上密阀是否有开到位信号。

3.13.1.3上密到位信号坏 3.13.1.3.1有开上密指令：判定方法：需动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常.相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常.相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：判明是信号故障后，再分是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时强断；如不通，可在需要它通时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通.关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通.开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：发出开上密指令一定时间后强通开到位信号（并恢复强通的关到位信号）。料罐进料时一定要密切注意γ射线料满信号能否按时发出。

3.13.1.3.2无开上密指令：检查手、自动选择开关是否在自动位置，指令条件是否满足。

指令条件：放散开到位，均压、节流、下密关到位，料头过一检。

3.13.1.3.3有关上密指令：判定方法需动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常.相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常。相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。即手动开均压看料罐压力能均上压则判为信号坏，不能均上压则为未关到位或料罐装料过满。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：判明是信号故障后，再分是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时强断；如不通，可在需要它通时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通。关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通，开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：发出关上密指令一定时间后强通关到位信号（并恢复强通的开到位信号）。

3.13.1.3.4无关上密指令：检查手、自动选择开关是否在自动位置，指令条件是否满足：

指令条件：本料罐装完料，上料闸关到位信号出来。

3.13.1.4均压到位信号坏： 3.13.1.4.1有开均压指令：判定方法需动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常。相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常.相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：判明是信号故障后，再分是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时强断；如不通，可在需要它通时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通,关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通.开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：发出开均压指令一定时间后，注意料罐压力是否约等于炉顶压力，等于则强通开到位信号（并恢复强通的关到位信号）。

3.13.1.4.2无开均压指令：

手、自动选择开关是否在自动位置，指令条件是否满足：指令条件：料罐装完料，有布料指令，下密没有开到位信号，上密、放散关到位，探尺到米信号。 3.13.1.4.3关均压条件：下密阀是否有开到位信号（均压为单向阀）。

3.13.1.5节流到位信号坏：　 3.13.1.5.1有开节流指令：判定方法需动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常.相应PL3柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常.相应PL3柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：判明是信号故障后，再分是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时可强断；如不通，可在需要它通时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通.关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通.开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：自整角显示仪显示角度为第一开度设定角度且有节流第一开度到位信号，强制关到位信号，料罐γ射线发出料空信号后再发全开节流指令一定时间后强制开到位信号。

3.13.1.5.2无开节流指令：手、自动选择开关是否在自动位置，指令条件是否满足：

指令条件：有布料指令，两探尺在上部位置，下密开到位，上密、放散关到位，β角在工作。节流第一开度到位后（即设定开度）停开指令，直到γ射线发出料空，再发开节流指令到全开。

3.13.1.5.3有关节流指令：判定方法

需动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常.相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常.相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：判明是信号故障后，再分是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时可强断；如不通，可在需要它时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通。关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通.开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：自整角显示仪显示角度为10度左右且有节流开到位信号断（恢复开到位信号），强制关到位信号。

3.13.1.5.4无关节流指令：

手、自动选择开关在自动位置，指令条件是否满足：

指令条件：节流全开到位，下密开到位，β角在工作，料罐有料空信号，延时发关节流指令。

3.13.1.6下密到位信号坏： 3.13.1.6.1有开下密指令：判定方法需动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常.相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常。相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：若料罐压力与炉顶压力差接近于0 。判明是信号故障后，再分是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时可强断；如不通，可在需要它时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通.关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通.开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：发出开下密指令一定时间后强通开到位信号（并恢复强通的关到位信号）。

3.13.1.6.2无开下密指令：手、自动选择开关在自动位置，指令条件是否满足：

指令条件：有布料指令，探尺到米提到上部位置，α到位，β角在工作，均压开到位，节流、上密、放散关到位。 3.13.1.6.3有关下密指令：判定方法需动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常。相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常。相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：判明是信号故障后，再分是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时可强断；如不通，可在需要它时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通.关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通。开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：发出关下密指令一定时间后强通关到位信号（并恢复强通的开到位信号）。

3.13.1.6.4无关下密指令：手、自动选择开关在自动位置，指令条件是否满足：

指令条件：本罐布料完毕，有γ射线料空信号，均压关到位，节流关到位后料罐状态清零。 3.13.1.7正常上料应避免选择强制进料，避免重罐。如发现矿石焦碳同时进罐，应紧急停上料主皮带，将料罐布空后才能启动上料主皮带装料。

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1 目的

为确保作业人员正确操作，保证设备有效运行，特制定本工艺技术操作标准。

2 适用范围

适用于高炉值班室工长岗位。

3 工作程序

3.1 炉况正常的标志

正常的炉况主要特征是炉缸均匀工作活跃，气流分布合理、渣铁热量充沛、炉温稳定、下料均匀、顺畅。它主要表现在：

3.1.1

探尺下降均匀、没有停滞陷落、时快时慢现象，两探尺下降差别不大于

0.2m

，每次加料后，料面深度基本一致。 3.1.2风口工作均匀、焦炭活跃明亮，但不耀眼，无凝块生降现象，不挂渣、不涌渣，风口破损少。 3.1.3渣温充足且流动性良好。 3.1.4铁水物理热充沛，同次铁前后温度均匀，相邻两次铁水温度波动不大，断面为灰口。 3.1.5煤气分布合理。 3.1.6炉喉温度各点接近且稳定在一定范围内，波动不大； 3.1.7炉顶温度曲线带较稳定，带宽在20～60℃之间，随上料前后波动在一定范围内，较为稳定。 3.1.8 十字测温各点温度活跃，随布料有规律波动，中心点在300～650℃，边缘温度在100～250℃。 3.1.9 布料时炉顶煤气压力没有猛然上升的尖峰。随压力降低即恢复到正常位置。 3.1.10 热风压力及冷风流量微微波动，无锯齿状，且风量与料速相适应。 3.1.11压差及风量相对稳定在正常范围内。 3.1.12 除尘器瓦斯灰量无大波动。 3.1.13各段冷却壁水温差在正常范围内波动。 3.1.14 炉体各层温度相对稳定在一定的范围，波动小。 3.2 高炉基本操作制度高炉冶炼的基本操作制度包括：送风制度、装料制度、热制度、冷却制度与造渣制度。合理的操作制度，能保证合理的操作炉型，促使高炉稳定、顺行，达到“安全、环保、高产、优质、低耗、长寿”的冶炼效果。选择高炉合理操作制度的依据是：根据生产任务的要求决定高炉的冶炼强度。冶炼生铁品种的要求。原、燃料的质量。高炉炉型及设备状况。日常操作和控制 3.2.1日常调剂炉温： 3.2.1.1调剂原则：调节炉温顺序应是煤粉→风温→富氧→风量→负荷；通过料速、透气性指数、压量关系和风口状况、渣铁温度判断炉温趋向；炉热料速减慢，透气性指数降低，有热悬可能，要及时减煤减氧，甚至过量减煤或停煤停氧，保持较重的综合负荷，促进料速加快；在料速与风量正常后，应恢复正常煤量和富氧，保持综合负荷稳定；如果减煤后小时料速仍慢，允许临时降风温，一旦料速加快，首先恢复风温，看炉况接受风温情况再逐步恢复煤量和富氧，以保持综合负荷稳定；若炉温向凉，料速加快，迅速加煤减轻综合负荷，调剂量使综合负荷减轻在0.1以上。如果风温有余地及时提高风温，料速仍快，应采取减风控制料速，防止炉温过低，长期炉温提不上来，不能保全风要加焦减轻焦炭负荷。 3.2.1.2注意事项：因炉热料慢，风压高，透气性指数低，不能用加风办法加快料速，以防悬料危险；综合负荷超重或超轻，不能连续大于4小时；长时间综合负荷偏重，煤粉很难恢复，炉况有难行苗头，应补焦维持综合负荷稳定；为制止料速过快而采取加煤、提风温，减风量都用上后，一旦出现料速正常，首先减煤，然后降风温于正常规定，在料速还未出现减慢的情况下，及时恢复风量，以保证正常小时料速稳定，避免惯性作用出现新的向热难行。炉热难行悬料降风温时要一次到位，恢复风温每次不大于

50℃

，两次间隔15分钟以上。 3.2.2日常操作保炉况顺行的调节： 3.2.2.1绝对风压和压差不应超过规定，透气性指数不应低于规定下限； 3.2.2.2发现风压爬坡，透气性指数下降，应立即减风将风压降下来，等透气性指数恢复上来后，风压低下来再恢复风量； 3.2.2.3出现风量与料速不相适应，料速过慢，为避免悬料、崩料应立即减风，把透气性指数做上去，待料速正常后恢复风量。 3.2.3加风条件及注意事项

3.2.3

.1加风条件：在压量关系合理的情况下，透气性指数必须在运行范围的中上限；料尺工作正常均匀；顶温正常，四个方向无严重分叉；铁水含[Si]在规定的中限以上。 3.2.3.2注意事项： 3.2.3.2.1加风必须注意透气性指数变化，透气性指数不应降低到规定下限； 3.2.3.2.2加风要与料速相适应，料批数要保持在考核范围内； 3.2.3.2.3 接近全风时，每次加风均要视炉况的接受程度，且加风间隔时间不宜过短。 3.2.4加负荷条件及注意事项： 3.2.4.1加负荷条件同加风条件。 3.2.4.2注意事项： 3.2.4.2.1加负荷与加风不要同时进行； 3.2.4.2.2在焦炭负荷较轻的情况下，加负荷一次不要过小，焦炭负荷调剂量在0.05以上，避免连续加负荷； 3.2.4.2.3加一次负荷必须经过2个冶炼周期，以便观察炉况变化； 3.2.4.2.4风量大，小时料速快，一般用增加焦批重减轻负荷；在小时料速慢，以减焦炭方法加重焦炭负荷。 3.2.5关于加净焦办法： 3.2.5.1由于设备故障低料线，深度小于3.5米，炉温正常，炉况顺行有调剂手段（煤和风温），可以不加净焦； 3.2.5.2亏料线到炉身中部，要根据炉温、顺行情况而定，炉温足顺行好少加；炉温低顺行差应酌情加焦； 3.2.5.3在管道行程、炉况不顺、炉温偏低情况下应加净焦，以促使煤气重新分布，消除管道行程，原则应根据炉况严重程度决定加净焦量； 3.2.5.4铁水温度严重不足，说明炉缸温度不足，应加净焦； 3.2.5.5加净焦应根据下达后铁水温度情况，再决定净焦加否。 3.2.6休复风操作： 3.2.6.1休风： 3.2.6.1.1停风操作核心是安全快速，不宜过早改常压放风，不应造成慢风时间过长； 3.2.6.1.2 放风风压在

0.5kg

/cm2 以上应快，在风压

0.5kg

/cm2以下时放风应慢，在低压状态下应及时观察风口，避免休风时风口来渣。 3.2.6.2复风： 3.2.6.2.1复风的核心是送风时风量、风压、透气性指数三者关系正常，争取料尺自由活动，送风时应先通知风机，要求达到送风风压，然后关放风阀，由风机控制风压，恢复中宜定风压操作，以便观察风量与风压关系。透气性指数和压差情况，一般要比全风时的压量关系松，即风量大，风压低，透气性指数超过全风时的正常上限指数，压差低于全风时的压差。如果不正常，要将风量减下来，减到压量关系松，压差低，透气性指数大，争取料尺活动。 3.2.6.2.2在料尺工作好、风压不再上爬、透气性指数不再下降，能够稳定此水平时可再加风加压；若关系好，加风幅度不大，加风速度可快。 3.2.6.2.3每次加风都要根据风压提顶压，即加风加顶压（如加

1kg

/cm2风压，加

0.05kg

/cm2 顶压）以保持料尺自由活动的压差和透气性指数，逐步恢复到全风时的风压和顶压。若出现关系不正常，应要立即减压保持关系正常，不要把不正常关系拖延时间过长，否则，影响送风恢复时间；如果恢复中出现悬料，坐料后所恢复的风压，要根据悬料前的风量与风压关系，压差与透气性指数水平而定，应低于原风压，使之压量关系更松，压差更低，防止重复悬料。 3.2.6.2.4送风加料也要注意三者之间关系。当关系比较好，透气性指数比较大，说明料尺活动条件具备，可以加快加料速度，尽快赶上料线，用正常料线作业。 3.2.6.2.5当三者关系紧张，不能盲目加料，给改善三者之间关系造成困难，甚至造成悬料。应先把透气性指数做上来，料尺有活动迹象再加料。 3.2.6.2.6休风小于1小时，按85-95%复风，参考透气性和压差，逐步恢复全风；休风1-4小时，按75-85%复风，参考透气性和压差，逐步恢复全风；大于4小时以上按送风计划复风。 3.2.6.2.7加风要注意与加料和提风温错开，不允许同时动作。 3.2.7高炉的基本操作制度分述如下： 3.2.7.1送风制度： 3.2.7.1.1 送风制度对初始煤气流分布和软熔带的形状位置有重大的影响，对热制度的稳定和炉缸工作状态也有影响。 3.2.7.1.2送风制度包括：风量、风温、风口直径、角度及长度选择与布局、富氧、燃料喷吹等。 3.2.7.1.3风量：在一定的原燃料条件和炉顶压力下，有一最佳风量范围，风量应经常保持稳定，正常情况下应使用全风操作。高炉风量的大小取决于设备状况、料柱透气性、炉缸工作状态和风口断面积。不允许由于边缘或中心发展局部气流过盛而长期在低风压下维持正常风量操作。必须严格按指定料批数下料，一般情况下，每班前后四小时以及班与班之间下料批数差不超过两批。在风量相同时，高炉透气性指数取决于原料粒度，高炉断面上煤气分布的情况，炉渣性质及其数量，炉子的热制度等。在一定的冶炼条件下，高炉有一个比较合适的风压和压差，在这一压差下进行操作方能保证高炉稳定顺行。鼓风动能决定风口前燃烧区的深度，从而也决定煤气流的起始分布及炉缸工作状况。因此各高炉应根据本身结构，原料条件及冶炼制度选择合理的鼓风动能。影响鼓风动能的主要因素：冶炼强度愈低，要求鼓风动能愈大。炉子容积及炉缸直径愈大，要求鼓风动能愈大。风口数目愈多，间距越小，允许鼓风动能愈大。炉子侵蚀程度愈大，所需的鼓风动能愈大。短风口较长风口需要的鼓风动能大。边缘发展应维持较高的鼓风动能。随综合冶炼强度和喷煤量的提高，所需鼓风动能较低。使用原料粉矿多、粒度小的高炉一般维持的鼓风动能较高。冶炼铸造铁较冶炼制钢铁的鼓风动能大。高炉应根据生产计划确定其合适的冶炼强度。 3.2.7.1.4风口选择：风口面积是确定合理送风制度的中心环节，选择合理的风口面积和风口长度，目的在保证稳定的送风制度。依据客观条件，鼓风性质、鼓风参数、和高炉冶炼行程状况，确定适宜的风口面积与风口长度。使用不同直径的风口时，应均匀间隔开或依铁口、炉型、炉缸状况而定。有计划的长期慢风作业时，应改小风口或堵风口。变动风口直径、长度或长期堵风口作业，应由技术厂长决定。高炉风口正常工作的风速范围：（参考数据）高炉180～

220m

/s（

1000m3

，20个风口） 3.2.7.1.5风温：风温是供应高炉热能的主要来源之一。可以增加鼓风带入的热量。可以降低焦比。因此尽可能采用高风温操作。 3.2.7.1.6喷吹煤粉。喷吹煤粉是当前增铁节焦的最有效的措施之一. 根据炉况，不同数量和质量的煤粉，其取代的焦炭数量也不同，煤粉质量好，灰份低、粒度细、喷吹均匀时，置换比高，反之则低。喷吹煤粉使煤气中的H2增加，提高了煤气的还原能力，有利于炉料的还原。喷吹煤粉能降低炉缸理论燃烧温度，故有利于提高风温。风量不变，喷吹煤粉后炉缸煤气体积增加，鼓风动能增加。喷吹煤粉具有热滞后性，热滞后性约1/2—1/3冶炼周期。 3.2.7.1.7富氧：富氧有利于提高冶炼强度，有利于提高喷煤量，提高渣铁流动性等作用，取得增产节焦的效果。3.2.7.2装料制度。 3.2.7.2.1装料制度是指炉料装入高炉时的布料顺序、批重大小及料线高低等装料方法的合理规定。 3.2.7.2.2正常的料线应高于炉料与炉墙的碰撞点。在一定范围内降低料线能加重边缘，提高料线发展边缘。料线的变动由工段长提出，主管厂长批准。 3.2.7.2.3小料批加重边缘，大料批抑制中心，同时可促进煤气流均匀分布，提高煤气利用率。适宜的批重应与冶炼强度、炉缸工作状况、合理的煤气流分布相适应。 3.2.7.2.4根据沿炉喉半径煤气成份的变化来判断炉内煤气流和炉料的分布情况。合理的煤气流曲线随高炉强化程度及使用不同原料而发生变化。 3.2.7.2.5批料中不同物理性质的矿石对布料的影响不同，按加重边缘由重到轻排列顺序是：天然矿→烧结矿→球团矿。在生产中熟料率降低时，要及时调整边缘煤气流分布，防止边缘加重影响炉况稳定顺行。 3.2.7.3热制度： 3.2.7.3.1热制度是根据冶炼条件和所炼铁种的需求。争取在最低燃料比的条件下，达到均匀、稳定而热量充沛的炉温(包括生铁含硅量和渣铁物理温度)。炉温稳定在规定范围内。热制度的影响因素： 3.2.7.3.2炉料：入炉品位、粒度、种类、还原性；焦炭及煤粉灰份、水份、硫份、强度；附加物用量等。 3.2.7.3.煤气流分布。 3.2.7.3.操作状况：焦炭负荷、综合负荷、风温、富氧、风量、料速等。 3.2.7.3.4设备故障。 3.2.7.3.高炉操作事故。 3.2.7.4造渣制度： 3.2.7.4.1造渣制度的选择，取决于原燃料条件和冶炼生铁的品种。确定适宜的造渣制度，使炉渣物理热充足，流动性良好，脱硫能力强，能保证高炉冶炼过程顺利进行，获得优质产品. 3.2.7.4.2高炉操作碱度由工段长提出，集体讨论决定，主管厂长批准；在保证生铁质量的情况下，尽量维持较低碱度。 3.2.7.4.3酌情维持渣中MgO含量在8.5-12%，以改善炉渣性能，并尽可能选用低Al2O3的原料入炉。 3.2.7.4.4初渣性能和数量对高炉顺行有重大影响。3.2.8各种条件对高炉操作制度的影响。 3.2.8.1原燃料的影响： 3.2.8.1.1原料强度变差，粉末多.或焦炭强度差时，料柱透气性变坏，高炉应采取疏松中心又疏松边缘的装制。 3.2.8.1.2原料、燃料含硫量增高时，适当提高炉温和炉渣碱度。 3.2.8.2冶炼强度的影响：低冶炼强度冶炼，为保证足够的炉温，则需要提高生铁含硅量。 3.2.8.3高炉炉型的影响 3.2.8.3.1高炉炉衬侵蚀严重，应采取加重边缘装制、炉衬局部侵蚀严重，缩小相应部位风口面积。 3.2.8.3.2高炉炉缸侵蚀严重，应加钒钛矿护炉，如炉缸局部水温差过高，则应缩小该部位风口面积或堵风口，降低冶炼强度，改常压，直至休风。 3.2.8.3.3如炉墙结瘤，除适当发展边缘气流和提高炉温外，还要在结厚部位扩大风口进风面积。 3.3 炉况的调节标准

下部调节为基础，上下部调节相结合；活跃炉缸工作，保证炉温充沛稳定；煤气流分布合理，下料均匀顺畅。

3.3.1

下部调剂： 3.3.1.1变更风量： 3.3.1.1.1当其它条件不变，风量与风压不相适应时会造成管道、崩料、甚至悬料。 3.3.1.1.2短期减风操作，炉料下降速度降低，炉温会升高。 3.3.1.1.3长期慢风作业，除了严重影响生铁产量外，还会造成炉缸堆积、炉凉、操作炉型被破坏。 3.3.1.1.4下列情况下允许加风：高炉未达到规定风量时。短期休风、拉风的复风应尽快加风至原水平。长期休风复风后允许短时间维持正常风量的80～90%。有进一步提高冶炼强度的需要及可能时。 3.3.1.1.5下列情况下应该减风：下料速度显著超过规定正常料速时。低料线超过30分钟以上时。炉子向凉、风温、喷煤手段已用尽时。炉况失常（管道行程、偏料行程、崩料频繁或有悬料趋势）时。风压、压差超出正常水平时。因设备事故不能按正点出铁又不能休风时。 3.3.1.2变更风温： 3.3.1.2.1调节风温可以直接影响带入炉缸的热量。因此，它对调节炉温、改善生铁质量有很大的作用。 3.3.1.2.2风温的改变，将使鼓风动能变化，因此炉缸煤气流初始分布也变化。 3.3.1.2.3短时间的调节风温。由于量小，不会引起煤气量和综合CO2的变化，因此，不致引起热制度的太大变化。 3.3.1.2.4应尽量减少风温的调节，力争将风温使用到热风炉所能供应的最高水平。 3.3.1.2.5尽量做到定风温调煤。特殊情况下，风温应根据炉子接受程度缓慢增加，每次小于

20℃

，每小时小于

50℃

。撤风温可一次撤到需要水平，不允许长期低风温操作。 3.3.1.3喷煤量调剂。 3.3.1.3.1喷煤存在热滞后性。一般滞后约1/2—1/3冶炼周期。因此调剂煤量时一定要准确判断炉温趋势和掌握热滞后时间，及早动手，才能收到预期效果。 3.3.1.3.2增加喷煤量，多消耗鼓风中氧量，使料速变慢，导致炉温上升，减少喷煤量，则炉温降低。因此控制综合负荷是掌握和调节炉况的重要参数，应密切注意调整料速的快慢，及时调节综合负荷达到炉况稳定的目的。 3.3.1.3.3下列情况允许增加喷吹量：计划增加喷吹量水平时。炉温在正常波动范围内向凉时。料速加快时，以正常时吨铁喷吹量为依据，增加喷煤量。非计划休风恢复时，应在顺行的基础上，尽快恢复喷吹煤粉。 3.3.1.3.4下列情况下可以减少喷煤量：计划降低喷煤量水平时。炉温在正常波动范围内向热时。高炉大量减风操作，不能维持原喷吹水平时。高炉低压时。炉况严重失常，应大量减轻焦炭负荷或加净焦，停煤。计划长期休风，视休风时间长短，应大幅降低喷煤比直至全焦冶炼操作。风温水平过低时。富氧时因减氧或停氧时。 3.3.1.3.5富氧鼓风

3.3.2

上部调剂： 3.3.2.1边缘过份发展会使焦比升高，引起中心堆积，炉缸变凉，最后导致炉况失常，中心过份发展会使煤气利用变坏，甚至引起炉凉。 3.3.2.2小料批加重边缘，大料批抑制中心，大料批有促进煤气均匀分布和改善煤气利用的作用。 3.3.2.3加净焦有改善料柱透气性，促使气流分布均匀以及提高炉温的作用。当大量连加净焦时效果大为明显，在炉况严重失常时采用，对恢复炉况极为有利。 3.3.2.4为了消除明显管道行程，可临时变更布料溜槽的工作制度，进行偏布。 3.3.2.5考虑料线、料批时，要同时考虑装料设备的安全，防止装料过满造成事故。 3.3.2.6为了调剂炉况暂时需要变动装制，工段长决定。重大装料制度的改变经过充分讨论，由工段长报主管厂长批准后执行。 3.3.2.7风口偏布或临时堵个别风口，有矫正局部气流过盛，促使炉缸周边工作均匀化和维持适宜鼓风动能的作用。采用此种办法调整气流，一旦目的已经达到，应及时改回来。当炉况严重失常，低风量操作时，有计划地临时堵一部分风口，对尽快恢复炉况，效果十分明显。 3.3.2.8炉顶的上部调节：就是利用布料时的料线深度，料批大小，矿石和焦炭的旋转角度及每个矿石或焦炭的角位上的圈数不同来改变炉料在炉喉截面上矿石与焦炭的堆尖和厚度的方法。 3.3.2.8.1料线：当a角一定时（在一定的料线范围内）降低装矿料线则加重边缘，提高装焦料线或装焦不等料线疏导中心，反之亦然。一般情况下应固定料线操作，生产中由于各种原因造成深料线时，按料线深浅进行缩角。

3.3.2

.8.2 а矿和а焦同角时，由于矿石和焦炭的比重不同，焦炭落点位于矿石落点外侧约

100mm

左右。单环布料时，一般а矿>а焦约2～5°，使矿石堆尖位于焦炭堆尖的外侧，防止焦炭堆尖的阻挡作用，避免矿石更多地布到中心。 3.3.2.8.3使用双环或多环布料时，相邻的а矿或а焦最好小于3°(中心加焦除外)，以便形成矿石或焦炭平台，有利于形成稳定的煤气通路。 3.3.2.8.4环位和圈数对气流分布的影响及应用：变动类型对煤气影响应用矿石环位外移，加重边缘，减轻中心，反之则反。矿焦环位同时向同一方向变动较大，同时增大时，则边缘和中心同时加重。同时减小时，则边缘和中心同时减轻。矿焦环位不动，同时反向变动圈数较小，用于调节煤气边缘或中心分布。矿焦环位不动，单独变动矿或焦圈数较小，用于日常调节炉况。矿焦环位同时向中间环位靠近较大原燃料差，矿批缩小，保持边缘与中心两通路，或处理炉况用。矿石环位不动，增大矿前焦或矿后焦比例，最大用于炉况失常，较强的发展边缘或中心气流。如处理边缘粘结，炉缸堆积，风量萎缩等。 3.3.2.8.5焦炭平台是保持煤气分布稳定的根本，边缘与中心温度稳定是炉况顺行的保障，一般采用固定焦角，改变矿角的调整方法。 3.3.2.8.6采用少量的中心加焦，来稳定中心气流，即是在焦炭平台之外，靠向中心加一个较小的焦炭环位。3.3.2.8.7为保证边缘或中心的布料圈数稳定以及减少料头、料尾的粉末影响，矿焦角均可采用往复式布料。 3.3.3中部调剂制度： 3.3.3.1必须关心炉腹、炉腰部位的炉墙温度和水温差的变化。

3.3.3

.2当发现炉体冷却壁局部水温差降低到正常的水平以下，可调节该部水压，降低冷却强度，保持正常的水温差。但降低局部水压必须全面分析，慎重对待，不可频繁使用。 3.3.3.3各部位冷却强度由高炉工段长提出，主管厂长批准，高炉配管工执行，工长负责监督。 3.3.3.4高炉操作炉型发生变化，需进行中部调剂时。工段长决定，主管厂长批准。 3.3.4洗炉：当高炉剖面或炉缸部分结厚或堆积时，可临时采用洗炉措施，纠正其影响。主要方法如下： 3.3.4.1用洗炉料洗炉：采用均热炉渣、锰矿、萤石等洗炉料，主要改善初成渣流动性，对清洗炉身下部至炉腹有显著作用。 3.3.4.2改变铁种：对长期炼铸造铁的高炉，可采取短期改炼低标号制钢铁，达到洗炉的效果。 3.3.4.3调整装制洗炉：主要作用是剧烈发展边缘气流，增加煤气对边缘的冲刷作用。通常用于消除上部不规则的形状。 3.3.4.4热洗（净焦）洗炉：利用提高炉体温度熔化粘结物，对高炉下部作用较为明显。以上各种方法在应用时，必须充分考虑炉温的变化，配合减轻负荷进行，在洗炉过程中，应注意洗炉必须连续进行，洗炉期间应搞好顺行，降低碱度，尽量避免休风，以增加洗炉效果。洗炉由高炉工段长提出，经主管厂长批准。 3.4 炉况失常的类型及其处理

3.4.1

低料线：由于各种原因不能按时上料以致探尺较规定料线低

0.5m

以上时，即称为低料线。低料线会使矿石不能正常的进行预热和还原，打乱炉料的正常分布，破坏顺行，间接还原降低，直接还原增加，引起炉凉，严重时易引起炉身上部结厚，烧坏炉顶设备可能。 3.4.1.1低料线应根据炉顶温度，开炉顶打水并酌情减风。估计低料线不能在一小时内恢复时，应立即减风至风口不灌渣的最低程度，直至休风，待上料正常时再恢复风量。 3.4.1.2低料线时，应根据料线深度和时间长短适当减负荷，或酌情补加净焦。一般低料线1小时以上，应减综合负荷5～10%，低料线不见影1小时以上时，除退负荷外，应酌情加1～2批净焦。 3.4.1.3当装矿石系统发生故障而低料线，可以灵活先装焦炭而后补回全部或大部分矿石，但集中装焦不宜大于2批，以免炉温发生波动过大。当焦炭系统发生故障时，一般不应先上矿石而后补焦炭。个别情况下，可以先装矿石而后补焦炭以压顶温，但不得超过一罐。 3.4.1.4为了减少低料线对气流分布恶劣影响，在低料线装入及下达过程中，可考虑采取适当疏松边缘，稍许减风等措施。 3.4.1.5低料线时减去的风量可以在料线基本赶上后逐步加回。 3.4.2边缘气流过分发展： 3.4.2.1征兆： 3.4.2.1.1边缘煤气CO2比正常值下降，中心CO2上升。十字测温，边缘较正常值高100℃左右，中心较正常值低150℃左右。 3.4.2.1.2炉顶（炉喉）温度升高，温度曲线带展宽，波动大。 3.4.2.1.3初期风压平稳但降低，易产生风压锐减，然后风压突然冒尖而悬料。 3.4.2.1.4料尺有滑落台阶，料速不均。 3.4.2.1.5炉顶煤气压力不稳，频繁出现向上尖峰。 3.4.2.1.6渣铁温度不足，下渣凉，出现高Si高S铁。 3.4.2.1.7初期风口很亮，后期风口工作不均，个别风口有生降，有涌渣和自动灌渣的现象，风口易破损。一般因风边缘发展，渗透性差，常是风口下部烧坏，严重时，坏在上部或端部。 3.4.2.1.8瓦斯灰量显著增加。 3.4.2.1.9炉腰、炉身冷却水温差升高，波动大，严重时烧坏冷却壁。 3.4.2.2处理办法： 3.4.2.2.1.适当采取加重边缘比例的措施。 3.4.2.2.2为了防止炉温不足和生铁含硫升高，可根据失常程度加净焦或减轻负荷以保持充足的炉温。 3.4.2.2.3边缘长期发展，上部调剂无效时，可缩小风口直径或改长风口，或临时堵适当的风口。 3.4.2.2.4如系长期慢风操作引起，应设法恢复风量。 3.4.3.中心气流过分发展： 3.4.3.1征兆： 3.4.3.1.1边缘CO2高出正常，中心CO2值过低，曲线成漏斗状。十字测温，边缘较正常值低100℃左右，中心较正常值高150℃左右。 3.4.3.1.2风压升高且不稳定，增大风量不易接受，铁前风压升高，铁后风压降低，当形成中心管道时，风压可能较正常低。 3.4.3.1.3炉顶煤气温度开始降低，变窄，然后升高，炉喉温度降低。 3.4.3.1.4料速不均，出铁前料尺停滞，出铁后料块，崩料后易悬料。 3.4.3.1.5炉顶煤气压力不稳，出现向上尖峰。 3.4.3.1.6风口暗，有时涌渣，但不易灌渣。严重时坏风口前端，下沿多，内口多。 3.4.3.1.7炉腰冷却水温差下降，炉墙温度降低。 3.4.3.2处理办法： 3.4.3.2.1适当采取减轻边缘比例的措施。 3.4.3.2.2根据炉温临时变更焦炭负荷。 3.4.3.2.3长期中心发展应扩大风口直径，缩短风口长度。 3.4.3.2.4暂时减小风量。 3.4.3.2.5.应注意在边缘过重没有减轻之前，不能过分采取堵中心的方法，以免出现难行。 3.4.4炉热： 3.4.4.1征兆： 3.4.4.1.1随着炉子向热，风压逐渐升高，风量逐渐减少并开始不稳定，压差升高，透气性指数降低。 3.4.4.1.2初期料速变慢，过热时料尺停滞，单料尺滑落，甚至崩料、悬料。炉顶煤气温度上升，四点分散。 3.4.4.1.3炉顶压力有时出现向上尖峰并呈下降趋势。 3.4.4.1.4下部静压力升高。 3.4.4.1.5风口白亮，渣铁温度升高，流动性好。 3.4.4.1.6生铁含硅量升高。 3.4.4.2处理办法： 3.4.4.2.1炉况有向热征兆时，应及早减少煤粉喷吹量，风量按规定上限控制，保持相应料速。 3.4.4.2.2采取上述措施无效时，可降风温。 3.4.4.2.3出现难行时应减风降压。（若富氧则减氧，停氧） 3.4.4.2.4若引起炉热的因素是长期性的，应加负荷。 3.4.4.2.5短期上部疏松边缘。在处理炉热时，注意炉子的热惯性和调剂量作用时间，防止降温过分，引起炉温大幅度波动。 3.4.5炉凉：发现炉凉，应将短期的炉温波动与长期的严重炉凉区别开来，并采取相应措施恢复高炉正常操作。 3.4.5.1初期征兆： 3.4.5.1.1风压逐渐降低，风量自动增高. 3.4.5.1.2料速增快，恶化后崩料。 3.4.5.1.3风口暗红。 3.4.5.1.4炉顶温度下降。 3.4.5.1.5渣铁温不足、[Si]下降、[S]升高。 3.4.5.1.6炉子易接受提高炉温的措施。 3.4.5.1.7压差低，下部静压力低。 3.4.5.2炉凉征兆： 3.4.5.2.1风量、风压不稳，两条曲线向相反方向剧烈波动。 3.4.5.2.2炉况难行，料尺有停滞或塌陷现象。 3.4.5.2.3炉顶压力出现向上尖峰，悬料后顶压下降。 3.4.5.2.4炉顶温度相互重叠。 3.4.5.2.5下部压差升高，静压力更低，上部压差继续下降。 3.4.5.2.6风口出现大块炉料，涌渣、挂渣现象。 3.4.5.2.7渣子变黑，渣铁温度剧降，排渣困难，严重时铁口出铁困难。生铁含硫急剧上升。 3.4.5.3产生炉凉的主要原因有： 3.4.5.3.1冷却设备大量漏水未及时发现和处理。 3.4.5.3.2缺乏准备的长期休风之后的送风。 3.4.5.3.3长时间计量和装料错误，使实际焦炭负荷或综合负荷过重或煤气利用严重恶化，未能及时纠正。 3.4.5.3.4连续塌料或严重管道行程，未及时制止。 3.4.5.3.5长期低料线作业，处理不当。 3.4.5.3.6边缘气流过分发展，炉瘤、渣皮脱落，以及人为操作错误等。 3.4.5.4处理方法： 3.4.5.4.1炉凉初期应及时提高喷吹量，提风温，必要时减风控制料速。 3.4.5.4.2炉子一边凉时，应首先检查冷却设备有无漏水情况，发现及时处理。 3.4.5.4.3检查装料和称量工作情况。 3.4.5.4.4如果炉凉因素是长期性的，应减轻焦炭负荷。 3.4.5.4.5炉子剧凉且风口见渣时，高压改常压，风量应减到风口不灌渣的程度，看压差操作，保持顺行，严防灌渣或悬料。减风速度应视风口情况而定，不可过猛，以免风口灌渣，风温用到最高水平。 3.4.5.4.6风口涌渣，应迅速打开铁口，排除凉渣，并积极组织出铁，指定专人监视风口、吹管。 3.4.5.4.7炉凉风口涌渣且悬料时，只有在出净渣铁后方允许坐料。炉凉有悬料和崩料趋势时，可减轻负荷或临时缩小矿批，控制风量，定压操作以维持顺行。 3.4.5.4.8炉子大凉时除减风、改常压外，应及时加净焦，并相应减轻负荷，停止喷煤、富氧。当需要采取低风量操作时应请示主管厂长批准，临时堵相应风口数。 3.4.5.4.9炉前增加出铁次数并喷吹铁口。 3.4.5.4.10风口灌渣威胁消除时，才允许恢复风量，但必须谨慎，逐步小幅度进行，严防炉温反复。 3.4.6.崩料： 3.4.6.1征兆： 3.4.6.1.1炉料停滞并出现陷落现象。 3.4.6.1.2风压、风量、压差及透气性指数不稳定并剧烈波动。 3.4.6.1.3炉顶煤气压力出现上升尖峰，剧烈波动，炉顶煤气压力逐渐变小。 3.4.6.1.4崩料严重时，料面塌落很深，炉温剧烈波动，生铁质量变坏，渣子流动性差。风口工作不均，部分风口甚至涌渣。 3.4.6.2处理方法： 3.4.6.2.1如果崩料的原因是由于煤气分布失常，应首先疏松边缘并加净焦或减轻焦炭负荷，必要时减少风量或定压操作。 3.4.6.2.2崩料发生在炉热时，应降低风温或临时减氧减煤，必要时适当减风。 3.4.6.2.2炉凉时崩料，应及时一次性减风到位，并加净焦，或减轻焦炭负荷. 3.4.6.2.3炉温足够时，为改变煤气流分布，可进行坐料。 3.4.6.2.4可临时采取缩小料批、发展边缘的措施，并相应减轻焦炭负荷6～8%。 3.4.7悬料：各种炉况失常恶化都可以导致悬料。 3.4.7.1征兆： 3.4.7.1.1炉料停止下降。 3.4.7.1.2风压急剧升高，风量自动减少，压差增加，透气性指数下降，炉顶煤气压力下降。 3.4.7.1.3炉顶温度升高，且波动范围缩小。 3.4.7.1.4风口前焦炭活跃程度显著变差或呆滞不动。 3.4.7.2应尽可能预防悬料，因此： 3.4.7.2.1当出现有破坏顺行因素时（如低料线料下达，烧结矿、焦炭质量恶化，粉末多，炉温剧烈波动等），应适当采取预防措施。如：临时疏松边缘，稍许减风降压或减风温，减少喷煤、停氧等。 3.4.7.2.2尽量避免在高炉生产条件有波动时，采取强化冶炼的措施。 3.4.7.3当悬料已经形成时处理方法： 3.4.7.3.1发现炉料不下，炉凉时应适当减风（5～10%），炉热时可适当减少喷煤或临时减风温、停氧，以争取炉料自落。 3.4.7.3.2上述措施无效时，应及时停煤，组织坐料。坐料前通知调度室、燃气、喷煤主控、鼓风机站、TRT等岗位。 3.4.7.3.3坐料时注意避免风口灌渣、烧穿直吹管等事故。 3.4.7.3.4坐料后装料可参考低料线的炉顶调剂办法处理。 3.4.7.3.5坐料后的回风水平视高炉炉况，一般应较正常水平低，以后视探尺下降情况及风量风压适应情况逐步回风。 3.4.7.3.6当回风再悬时，应赶上料线以后20～25分钟内再坐一次。 3.4.7.3.7坐料回风后，如炉料下降较正常，喷煤即可恢复。如停喷时间长，负荷要相应调整，以免炉凉。 3.4.7.3.8高炉上部悬料时，首先改常压并酌情减风然后进行坐料，坐料后顶压即可随风量相应增加。连续悬料应采取疏松边缘和退负荷的措施。 3.4.8管道行程：管道行程是高炉横断面某一局部煤气过分发展的表现。 3.4.8.1产生原因： 3.4.8.1.1原.燃料粉末增加，压差维持过高，风量与料柱透气性不相适应。 3.4.8.1.2炉温失常。 3.4.8.1.3布料不合理。 3.4.8.1.4炉渣碱度过高。 3.4.8.1.5各风口进风不均匀。 3.4.8.1.6炉型不规则。 3.4.8.2征兆： 3.4.8.2.1产生边缘管道时，炉顶煤气温度和炉喉温度初期显著分散，出现固定方向风口多有生降。当高炉中心产生管道时，炉顶煤气温度成一线束，时间长了则普遍提高。 3.4.8.2.2炉顶压力摆动出现较大的向上尖峰。 3.4.8.2.3初期风压降低，风量自升，在发生崩料后，管道堵塞，风压回升，风量锐降呈锯齿形。 3.4.8.2.4下料不稳定、不均匀，有滑尺.埋尺.停滞.出现假尺现象. 3.4.8.2.5管道方向的上升管发生炉料撞击声，上升管摆动及有烧红现象。 3.4.8.2.6风口工作不均，忽明忽暗。 3.4.8.2.7管道方向炉喉温度偏高，曲线分散。 3.4.8.2.8煤气灰吹出量显著增加。 3.4.8.3处理方法： 3.4.8.3.1发现管道应抓住时机及时处理，当风压急剧下降，风量突然上升时，应立即减风到比原来低一些的水平，并稍关高压调节阀维持正常操作顶压。炉热时可临时退风温，暂停喷煤富氧。 3.4.8.3.2当管道位置可以确定时，可采取定点布料一批。 3.4.8.3.3坐料破坏管道时应彻底，回风稍迟2～3分钟，回风要低于原来的压力，然后视炉况逐步恢复。 3.4.8.3.4严重管道要适当加些净焦，既疏松料柱又有防凉作用。 3.4.8.3.5提高烧结矿筛分效率，改善入炉原燃料的质量。 3.4.8.3.6如因设备构造的缺陷，在某处产生管道，应暂将该处下的风口改小或堵死。高炉工段长决定，主管厂长批准。 3.4.8.3.7如经常发生管道行程，应减轻焦炭负荷，降低全风水平。并考虑调整基本操作制度。 3.4.9偏料：两料尺相差长期超过

1.0m

以上，并影响顺行，称为偏料。 3.4.9.1征兆： 3.4.9.1两料尺不一致。 3.4.9.1.1炉顶温度两边差值大。 3.4.9.1.2风口进风量不一致。 3.4.9.1.3水温差极不均匀。 3.4.9.2发现偏料首先检查： 3.4.9.2.1检查料尺零位是否准确. 3.4.9.2.2考虑是否有结瘤或炉缸局部堆积。 3.4.9.2.3无钟炉顶溜槽是否按指定的参数运转。 3.4.9.2.4风口吹管是否干净。 3.4.9.2.5炉喉钢砖是否严重破损。 3.4.9.3处理方法：偏料时应按浅尺加料，处理方法与管道行程的处理类似。 3.5 特殊炉况处理

3.5.1

连续崩料： 3.5.1.1连续崩料的主要象征： 3.5.1.1.1探尺曲线不断的停滞.崩落滑尺，中间或有几批正常下料但随即又有崩落， 3.5.1.1.2风压.风量曲线呈锯齿形波动，当炉况恶化，风口涌渣时，曲线变粗，瞬间波动很大。 3.5.1.1.3炉顶温度剧烈波动，一般带窄而波动范围大。 3.5.1.1.4渣温显著下降，渣转黑，流动性差。 3.5.1.1.5炉缸温度急剧下降。风口工作极不均匀，部分风口有大量生降，短期内即造成风口涌渣现象，严重时风口自动灌渣。 3.5.1.1.6铁温下降，出现高[Si]高[S]。 3.5.1.1.7炉顶压力剧烈波动，炉顶上升管可能出现不正常的响声。 3.5.1.2一旦发现连续崩料，必须果断采取措施，坚决制止连续崩料现象的继续发展。 3.5.1.2.1立即减风到能够制止崩料和使风压能平稳的水平（一般减风10～20%或更多）。维持适当压量关系，控制压差操作。 3.5.1.2.2根据炉凉程度大幅度减轻焦炭负荷，保证尽快地提高炉温，当情况恶化，风口灌渣，崩料不止时，可紧急加净焦，同时酌情休风，堵部分风口。 3.5.1.2.3如炉热，采取适当的疏松边缘的制度或适当缩小料批。 3.5.1.2.4派专人监视风口情况，防止自动灌渣.烧穿。 3.5.1.2.5考虑提前出铁，增加出铁次数。 3.5.1.2.6只有当崩料完全消除，炉温正常，炉况转顺后，才能逐步恢复风量，恢复负荷。 3.5.2顽固悬料： 3.5.2.1连续两次以上的坐料仍不能消除悬料，即为顽固悬料， 3.5.2.2发生顽固悬料时，应及时报告高炉段长及调度室，统一思想，冷静耐心，慎重处理。 3.5.2.3严重悬料（指炉顶无煤气，风口不进风时），则应打开铁口，铁后再坐料。 3.5.2.4悬料、坐料期间应积极组织好出铁工作。 3.5.2.5如悬料十分顽固，一般坐料不能崩落，可以考虑用以下办法坐料： 3.5.2.5.1放风阀全开后，可打开送风热风炉的废气阀，再次坐料。 3.5.2.5.2如料仍不下，可关送风热风炉的热风阀进行休风坐料。在采取以上措施时，必须先将冷风大闸及冷风调节阀关死，当炉料下降后，则应首先将热风炉各阀门恢复到正常送风时状态，然后才能回风。 3.5.2.6顽固悬料回风按风压操作，应根据炉料透气性的恶化情况，大幅度降低回风风压，加风时因喷煤已停止，应按停喷后的焦炭负荷操作。 3.5.2.7当连续悬料时，应缩小料批，适当发展边缘及中心，集中加些净焦或减轻焦炭负荷。 3.5.2.8连续悬料恢复困难，应临时堵几个风口，炉况转顺后应逐步捅开。 3.5.2.9悬料消除后的恢复，首先恢复风量到适当水平，并力求不再悬料，其次才是负荷，但应注意防凉。 3.5.3炉墙结厚： 3.5.3.1结厚原因： 3.5.3.1.1上部结厚的主要原因是边缘管道时间长，处理不当，当原燃料质量恶化粉末多，低料线作业时间长等。 3.5.3.1.2下部结厚是由于炉温.炉渣碱度大幅度波动，渣型不合理，炉渣冶炼性能差，根据软熔带位置波动以及炉况长期失常所致。 3.5.3.1.3长期堵风口，该风口上部容易结厚。 3.5.3.1.4冷却设备长期漏水。 3.5.3.2结厚征兆3.5.3.2.1炉况难行，经常出现偏料.管道.崩料.悬料。 3.5.3.2.2改变装料制度，达不到应有的效果。下部结厚经常出现边缘自动加重。上部结厚则十字测温圆周四点不均。 3.5.3.2.3炉况顺行脆弱，不接受风量和风温。 3.5.3.2.4气流不稳定，炉况波动大。 3.5.3.2.5结厚部位冷却水温差和炉墙温度降低. 3.5.3.3结厚处理办法3.5.3.3.1上部结厚：发现结厚征兆，由于边缘重则及时用发展边缘方法洗炉，同时减轻焦炭负荷，定风压操作。尽可能改变原燃料质量。如果炉身冷却壁漏水，则应及时关小水或断水，外部酌情喷水。关小由值班炉长决定，如断水，则由高炉工段长决定，主管厂长批准。上述措施无效时，空料线停风炸瘤。〔主管厂长决定，报公司领导批准〕。 3.5.3.3.2下部结厚。维持顺行，稳定送风制度.热制度，改善渣子流动性，碱度控制稍低，炉温控制稍高。适当发展边缘，减轻焦炭负荷，提高下部边缘温度。适当关小炉腰.炉腹冷却水，保持规定的水温差。

用洗炉料洗炉。其方法有：采用热酸方法洗炉；用均热炉渣洗炉；用萤石洗炉。

由于堵风口引起的结厚，应打开结厚部位所堵的风口。

3.5.4

炉缸边缘堆积： 3.5.4.1原因： 3.5.4.1.1鼓风动能过大，中心过吹或长期边缘过重，渣碱度高，形成渣性堆积。 3.5.4.1.2长期冶炼高牌号铁，高Si高R2冶炼，形成石墨堆积。 3.5.4.1.3长期休风，炉况严重失常或长期偏行，冷却设备漏水，造渣与热制度不适应等 3.5.4.1.4钒钛矿护炉，长期加入量过多，富集量过厚。 3.5.4.2边缘堆积一般特征： 3.5.4.2.1风压水平高，波动大，出铁前升高，出铁后降低。 3.5.4.2.2高炉不接受风量，加风易引起崩料，减风时炉况易于转好，且风量曲线波动大。 3.5.4.2.3透气性指数小，压差大，波动大，出铁前后变化显著。 3.5.4.2.4下料不均匀，出铁前料速慢，出铁后料速增加，常有小崩料及料尺停滞现象。 3.5.4.2.5铁水暗红，温度较低，铁中前后期温度波动大，生铁含硫升高。 3.5.4.2.6风口工作不匀，发暗，炉温凉热反应迟钝，严重时风口涌渣、灌渣，大量烧坏风口。 3.5.4.2.7炉缸冷却壁温差.热流强度降低。 3.5.4.3处理方法： 3.5.4.3.1采用疏松边缘的制度，控制绝对风压，降低压差冶炼，保持料尺正常工作。 3.5.4.3.2如是渣性堆积，采用适当降低R2或用酸料清洗，每次加入量一般是使一个炉次R2下降0.1～0.2，为保证生铁质量，不可以连续加入数炉次，可间断几炉次再加入。 3.5.4.3.3石墨堆积，可降[Si]或增[Mn]。 3.5.4.3.4炉缸温度不足，渣铁性堆积，则改善渣铁流动性与提高炉缸热量同时进行。 3.5.4.3.4护炉引起边缘堆积，可视炉缸冷却壁水温差和热流强度，减少或停加钒钛矿。 3.5.4.3.6堆积较严重时可用萤石清理炉缸。 3.5.5炉缸中心堆积： 3.5.5.1中心堆积的原因： 3.5.5.1.1长期边缘过份发展。 3.5.5.1.2鼓风动能小，中心气流不足。 3.5.5.1.3原燃料条件差，粉末较多，尤其是焦炭热强度变差。 3.5.5.1.4长期减风操作. 3.5.5.1.5炉况不顺，崩料，悬料多，造成中心堆积。 3.5.5.2中心堆积的特征： 3.5.5.2.1风压水平较低。指针呆滞，易出现突然升高而悬料的现象。 3.5.5.2.2不接受风量，曲线死板，易出现边缘管道。 3.5.5.2.3边缘发展，十字测温温度边缘高，中心低。 3.5.5.2.4透气性指数小，压差大，波动大。 3.5.5.2.5料速不均匀，易出现“陷落”或突然“料满”的现象。 3.5.5.2.6炉喉温度较正常为高，顶温带宽，有时各点分散波动较大。 3.5.5.2.7铁水暗红，同次铁前后期温差大，生铁含硫高。 3.5.5.2.8炉温充沛时明亮，但呆滞，炉温不足时见生降，严重时涌渣、灌渣大量烧坏风口。 3.5.5.3处理方法 3.5.5.3.1初期可采取疏松中心的装料制度，但不应过分加重边缘。 3.5.5.3.2缩小风口直径或暂时堵部分风口，增加鼓风动能。 3.5.5.3.3中心堆积的发展极易引起炉凉而加重堆积，必须采取防凉措施。 3.5.5.3.4保持炉缸热量充沛，改善炉渣流动性，风口烧坏较多时，可增加出铁次数，临时堵塞烧坏次数多的风口。 3.5.5.3.5改善原燃料质量，尤其是焦炭热强度。 3.5.6炉缸冻结炉缸冻结是非常严重的冶炼事故。 3.5.6.1发生原因3.5.6.1.1原燃料质量恶化。 3.5.6.1.2严重连续崩料和长期的低料线未得到及时制止，以及长时间的严重管道行程，造成炉子大凉。 3.5.6.1.3冷却设备大量漏水时，未及时发现和处理。 3.5.6.1.4无准备的非计划长期休风之后的送风。 3.5.6.1.5长时间的装料错误。来能及时发现和纠正。 3.5.6.1.6边缘气流过分发展，炉瘤、渣皮有大面积脱落，以及人为的操作错误。 3.5.6.2处理办法： 3.5.6.2.1一旦发现炉子大凉时。立即加净焦，检查炉凉原因，并争取一次性将焦炭负荷减到需要水平。 3.5.6.2.2大量减风，一方面防止悬料及崩料，另一方面减少炉缸积存的渣铁量，以争取处理铁口时间。 3.5.6.2.3停止喷煤，风温用至最高水平，发现有冻结危险时，大幅度退负荷，以及大量加净焦，一次可加10～20批。 3.5.6.2.4尽一切努力放出凉渣凉铁，增加出铁次数。 3.5.6.2.5适当降低炉渣碱度。 3.5.6.2.6减少铁口角度，打泥量要少。 3.5.6.2.7经常巡视风口，防止灌渣烧穿，应尽量避免休风，以免炉况进一步恶化，一旦风口爆炸断水时，应全关进水，立即进行外部喷水冷却，并要专人监视。同时减风至风口不灌渣的最低风压。休风时应堵死大部分风口以利恢复。 3.5.6.2.8如果冻结非常严重，从风口出铁。在休风期间，把风口及二套拉出，在大套中砌耐火砖，然后作好泥套（或碳套），在风口出铁。 3.5.6.2.9铁口打开后，应根据炉况恢复风口工作，而后再恢复负荷及喷煤。 3.6 高压操作标准

3.6.1

高压操作应具备的条件与要求 3.6.1.1高炉仪表运转正常，炉顶压力.压差及透气性指数等仪表运转正常，调节阀组试车合格。 3.6.1.2炉顶氮气压力必须大于炉顶压力。 3.6.1.3常压.高压互相转换时，操作蝶阀组应逐步进行，不可过快以避免压力剧烈波动。 3.6.1.4常压.高压互相转换时，都应事先和干法布袋除尘、TRT、燃气、鼓风机站、调度室联系，取得同意后方可进行，紧急事故按紧急状况处理。 3.6.1.5提高炉顶压力时.必须保持料罐压力与炉顶压力相对平衡，避免因料罐压力不足，料放不下。 3.6.2高压和常压转换的操作程序 3.6.2.1高、常压转换条件： 3.6.2.1.1炉顶压力数值，根据炉顶及炉体设备状况、风机能力和生产条件确定，必须提高和降低顶压时，由高炉工段长决定并报主管厂长。 3.6.2.1.2长期休风后，复风前，应检查以下各项：高压调节阀组远距离操作是否灵活.准确，高压自动调节是否正常好使。料罐均压及放散阀开启试验是否正常。均压导管是否畅通，均压放散导管及事故放散导管是否畅通。 3.6.2.2由常压改高压工作程序 3.6.2.2.1.通知有关岗位。 3.6.2.2.2.自动调节阀放在手动位置。 3.6.2.2.3.逐个缓慢关减压阀，使炉顶压力接近规定数值。 3.6.2.2.4.将自动调节阀改自动。 3.6.2.2.5，转高压过程中保持与常压相应的风量，改高压后，根据具体情况可增加风量。大致以压差相等为标准。3.6.2.3高压转常压操作程序3.6.2.3.1.通知有关单位. 3.6.2.3.2.自动调节阀改手动。 3.6.2.3.3.适当减风，以保持常压后压差不变。 3.6.2.3.4.逐个缓慢全开加压阀。 3.6.2.4遇到下列情况时应降顶压或改常压操作 3.6.2.4.1.高炉悬料座料时。 3.6.2.4.2.减风时。 3.6.2.4.3.铁口浅、跑大流、堵不上时。 3.6.2.4.4.送风系统.煤气系统发生故障时。 3.6.2.4.5.高炉冷却水低于正常压力时。 3.6.2.4.6.任何休风.低压均应先改常压操作。 3.6.3高压操作的冶炼技术 3.6.3.1炉况基本顺行，风量已达到全风的70～80%，设备工作可靠时，才能转入高压操作。 3.6.3.2转高压过程中能引起煤气流分布的变化，转换应缓慢进行，防止损坏设备或引起炉况不顺。 3.6.3.3当高压.常压互相转换时，高炉可适当调整风量，以前后压差大致相等为标准。 3.6.3.4转高压后，一般导致边缘发展，应视情况相应调整操作制度。 3.6.3.5高压发生悬料或其它事故时，应在减风的同时逐步降低顶压。严禁在高压下强迫坐料或加风顶的错误操作。 3.6.3.6由于炉外事故，来不及按正常转换程序操作时，可以先放风，及时改常压。 3.6.3.7炉顶温度不超过

350℃

，气密室温度<

70℃

。超过规定，开炉顶打水降温，顶温降到正常时，及时关闭炉顶打水。 3.6.3.8当冷却水压下降时，高炉应降顶压或改常压操作。同时注意炉顶气密箱冷却水流量和温度变化，并及时调整炉身冷却水压，以保持气密箱冷却水不断流；及时调整气密箱氮气流量，使气密箱温度受控，否则休风。 3.6.3.9炉顶十字测温每班检查冷却水情况两次，以防泄漏。 3.6.4无钟炉顶高压设备的使用及故障处理方法 3.6.4.1在高压操作时，均压制度是保证装料系统顺利进行的重要制度。 3.6.4.2正常情况下，当炉顶料罐关上密封阀后，开均压阀；直接开下密封阀和节流阀放料。 3.6.4.3料罐放料不下的原因3.6.4.4.1均压管堵塞。 3.6.4.4.2上密封阀漏气严重。 3.6.4.4.3均压放散阀关不严。如：堵塞.漏气严重.不能维持高压时，应改常压进行处理。 3.6.4.4.4上密关不上，下密打不开。立即检查故障原因，看是否装料过满，液压系统是否正常；极限开关是否撞坏等。如料过满应改常压，放风直至休风，炉顶点火处理。 3.6.4.4.5节流阀和下密打开，料放不下时，要检查料满信号是否准确可靠，确认料不下时改常压.减风.必要时休风。直到料放下为止。 3.6.4.4.6设备系统正常；改常压.放风.休风仍放不下料；应检查是否有大块异物造成卡塞，并组织处理。 3.6.4.5高炉炉顶卡料的处理高炉炉顶卡料属于生产过程中出现的意外事故；如不及时处理，直接影响到高炉的正常运行；处理不当，易发生人身伤害事故。3.6.4.5.1厂调度室接到高炉炉顶卡料通知，必须尽快配上铁罐。以减少高炉待料造成低料线时间过长。 3.6.4.5.2应针对炉况，采取措施控制炉顶温度（减风、炉顶打水）及时组织出铁，铁后休风。 3.6.4.5.3休风后料仍下不来，必须打开人孔处理时，要炉顶点火。 3.6.4.5.4在处理卡料过程中，各风口不要打开或进行更换；倒流休风阀应打开。 3.6.4.5.5在均压阀能关严的情况下，炉顶氮气不关，均压放散阀打开。如要进入料罐则必须将氮气阀关严；在条件允许的情况下打开料罐的上密.下密和节流阀。 3.6.4.5.6处理高炉炉顶卡料，厂调度室负责人员组织。检修单位负责开人孔，值班主任负责工艺、技术、安全指导及负责组织处理卡料。 3.6.4.6高压调节阀组失常的处理3.6.4.6.1如自动调节阀失灵；可改手动，仍可维持高压操作。 3.6.4.6.2如调节阀组全部失灵。并自动关闭炉顶压力剧升，应采取紧急措施，立即放风到需要水平；同时打开炉顶放散阀。 3.6.5.炉顶料罐煤气着火的处理： 3.6.5.1下密不严时严禁采取提前开上密。 3.6.5.2赶料线时，只有确认上、下严密时才能短期采用提前开上密工作制。 3.6.5.3当发现炉顶料罐煤气着火，从受料斗向外窜时，关闭上、下密，断绝煤气源，开炉顶蒸汽。若上密不严，火仍不熄灭，应减风、改常压，直至休风，将火熄灭。 3.7 高炉的休风与送风

3.7.1

休风的基本原则 3.7.1.1高炉计划休风由主管厂长决定；若更换风口或发生事故时，必须立即报告高炉工段长及值班调度员。 3.7.1.2计划长期休风的原则3.7.1.2.1装料制度基本不动。 3.7.1.2.2根据炉温实际水平和计划休风时间长短，酌情加入若干批净焦。 3.7.1.2.3休风前保持渣铁热充沛，并适当降低炉渣碱度。 3.7.1.2.4净焦在休风时到达炉缸和炉腹。 3.7.1.3休风之前，应事先通知炼铁调度、风机房、燃气、喷煤、TRT、干法布袋除尘、说明原因和时间，然后方准进行休风操作。休风前应先停煤，待休风结束后再停压缩空气。 3.7.1.4若休风检修煤气系统.蒸汽系统，在炉顶气密箱内工作与更换布料溜槽时，必须进行炉顶点火，以免爆炸中毒。点火后指定专人看火。炉顶点火和赶煤气由煤气技师主持。 3.7.1.5高炉休风必须在出尽渣铁后进行，特殊情况，提前出铁。 3.7.1.6休风前有悬料现象，必须坐料后进行休风。 3.7.1.7四小时以上的休风，必须堵严风口，并关炉顶打水总阀及降低水压。 3.7.1.8凡风机事故停风，应按紧急休风处理。 3.7.2低压放风与复风操作 3.7.2.1低压放风操作： 3.7.2.1.1放风前，首先将炉顶通入蒸汽。 3.7.2.1.2通知调度室、干法布袋除尘、燃气、TRT、喷煤、风机房，做好准备。 3.7.2.1.3停止喷煤。 3.7.2.1.4炉顶压力调节及风温调节改手动，减风，高压改常压。 3.7.2.1.5禁止上料。 3.7.2.1.6征得调度室同意后，开放风阀放风。 3.7.2.2放风后的复风3.7.2.2.1高压高炉在风量恢复到全风的70～80%时，通知干法布袋除尘、燃气、TRT、风机房送煤气后，即可转高压，恢复风量。 3.7.2.2.2关闭炉顶和除尘器蒸汽。 3.7.2.2.3恢复喷煤、富氧。 3.7.2.2.4下料正常后，炉顶压力调节及风温调节改自动。 3.7.3短期休风与送风操作程序 3.7.3.1短期休风操作程序 3.7.3.1.1报告调度，得到同意后，通知各有关单位作好休风准备。 3.7.3.1.2组织出铁，并停煤、停氧。 3.7.3.1.3待铁即将出完时，将炉顶压力自动调节改手动。适当减风，后改常压，喷吹铁口。 3.7.3.1.4热风炉撤炉。 3.7.3.1.5发出切煤气信号并电话通知干法布袋除尘、TRT、燃气、喷煤。切煤气时一定要先按顺序开完开炉顶放散阀，然后关闭煤气切断阀。通知相关部门切煤气结束。3.7.3.1.6炉顶及除尘器通蒸汽，如无蒸汽时（停汽）可联系其他汽源，送入氮气。 3.7.3.1.7开炉顶放散阀，关除尘器切断阀。 3.7.3.1.8待堵完铁口，发出放风信号，停止上料，风温自动调节改手动，逐步放风至零，关冷风大闸和冷风调节阀。 3.7.3.1.9观察风口，确认无灌渣危险时，发出休风信号，并将探尺提起。 3.7.3.1.10报告调度休风完毕。通知喷煤停压缩空气。 3.7.3.1.11如需倒流时，通知热风炉开倒流阀。 3.7.3.2送风操作程序3.7.3.2.1通知干法布袋除尘、燃气、TRT、喷煤、风机房、槽下等各单位。 3.7.3.2.2关风口视孔盖。停止煤气倒流。通知喷煤送上压缩空气。3.7.3.2.3发出送风通知，确认热风炉完成送风操作后，逐步关闭放风阀，送风入炉。 3.7.3.2.4送风后及时检查风口，吹管是否漏风。 3.7.3.2.5全风量的四分之一时，通知干法布袋除尘、燃气、喷煤、TRT、风机房、调度室并发出送煤气信号，回信后按程序送煤气：引煤气时一定要先开煤气切断阀，然后按顺序关闭炉顶放散阀。通知相关部门引煤气结束。。 3.7.3.2.6关炉顶、除尘器蒸汽。 3.7.3.2.7通知燃气、TRT后发出高压信号改高压，恢复风量，开冷风大闸及冷风调节阀。 3.7.3.2.8待正常下料后，炉顶压力调节改自动，并根据情况恢复喷煤、富氧。 3.7.3.3短期休风的注意事项： 3.7.3.3.1非事故休风，应先请示厂调度方可进行，放风时，必须观察风口。灌渣时要立即回风顶回。然后再缓慢放风，使渣子下降，逐渐放风到底，若有个别风口还可能灌渣，应休风后立即打开风口窥视大盖排出渣子。 3.7.3.3.2由于事故紧急休风，如放风阀失灵，可通知风机放风或热风炉开废气阀放风；切煤气时，如切断阀、放散阀的电器失灵或没有电，在切断电源开关后可手动操作。开启放散阀时要注意安全，手动推切断阀抱闸时要缓慢进行。液压系统则捅电磁阀操作。 3.7.3.3.3送风前严禁打开冷风大闸和冷风调节阀，并禁止用倒流过的热风炉送风。 3.7.3.3.4休风切煤气时应控制顶温小于

350℃

，避免放散煤气时起火。 3.7.4长期休风与送风长期休风与复风，应由主管厂长、高炉工段长组织制定计划，明确分工，高炉工长、炉前技师、配管技师、槽下班长参加。 3.7.4.1休风前应做好的准备工作： 3.7.4.1.1准备好休风料。 3.7.4.1.2全面彻底检查冷却设备是否漏水。 3.7.4.1.3确保炉况顺行，渣铁出净，炉缸热量充沛。 3.7.4.1.4休风前将除尘器中的积灰放净。 3.7.4.1.5准备好点火用的油棉丝、破布等物。 3.7.4.2炉顶长期休风操作3.7.4.2.1同短期休风。 3.7.4.2.2炉顶点火程序：维持适宜顶温150～

300℃

。开点火人孔。关炉顶氮气，关闭炉顶蒸汽。投入点燃的油布，点火人要站在人孔的侧面，以防止点燃煤气时，火焰喷出烧伤。火点着后应指定专人看火。在点火过程中，是否开倒流阀由煤气技师决定。 3.7.4.2.3驱赶煤气程序：

开除尘器放散阀，通氮气。开煤气切断阀，通氮气一段时间后关闭。所有的风口堵泥密封，是否卸吹管视具体情况决定。关小冷却水，保持正常水量的1/2～1/3。通知调度室、风机房停机。

3.7.4

.3长期休风的注意事项： 3.7.4.3.1炉顶未点火之前，非有关人员禁止在炉顶聚集，并禁止开始工作。 3.7.4.3.2点火后一般不要倒流。 3.7.4.3.3设专人看火，保证炉顶火焰不灭。 3.7.4.3.4当火焰熄灭，应立即报告高炉工长和煤气技师，经过研究决定是否点火，再点火前，必须将蒸汽打开，以排除残余煤气，人离开炉顶，再由专人点火。 3.7.4.4不进行炉顶点火的长期休风操作：长期休风不进行炉顶点火时，按短期休风操作程序进行。但必须注意：炉顶及整个煤气系统必须不间断地通入蒸汽或氮气。 3.7.4.4.6炉顶料罐内应装密封炉料。 3.7.4.4.7休风后才驱赶煤气，这时煤气切断阀处于关闭状态。 3.7.4.5长期休风后的送风操作程序：长期休风后的送风，必须在送风前进行全面检查经过检修的设备和送风的准备工作。只有在各项工作完成之后方可送风。 3.7.4.5.1送风前两小时通知调度室，调度室通知风机房启动高炉鼓风机。 3.7.4.5.2关闭煤气管道、除尘器、热风炉、热风管道、炉顶、炉喉等人孔处。 3.7.4.5.3关闭好热风炉各阀门，冷风调节阀，冷风大闸及煤气切断阀。 3.7.4.5.4炉顶、除尘器及煤气管道通入蒸汽或氮气。 3.7.4.5.5送风前一小时通知风机将风送到放风阀。 3.7.4.5.6提高水压，使各部通水正常。 3.7.4.5.7捅开风口，检查吹管是否严密， 3.7.4.5.8送风操作程序按短期送风操作程序执行。但回风水平应根据炉况而定。 3.7.5紧急休风高炉遇有突然停风、停水等特殊情况时，应立即组织紧急休风，并报告工段长及生产部调度室。 3.7.5.1 风机突然停机：主要危害是煤气倒流会造成送风管道及风机爆炸，造成风口、风筒、弯头灌渣，以及煤气管道系统产生负压而引起爆炸。 3.7.5.1.1 关冷风大闸、冷风调节阀、停氧、停煤，开放风阀。 3.7.5.1.2 停止布料，炉顶通蒸汽。 3.7.5.1.3 顶压改手动操作，改常压。 3.7.5.1.4 开炉顶放散阀，关煤气切断阀。 3.7.5.1.5 通知有关岗位。 3.7.5.1.6 如在出铁前紧急休风，应立即组织出渣出铁工作，热风炉按短期休风操作，视情打开送风炉的烟道。 3.7.5.1.7 如风口灌渣可打开大盖排出部分渣液，如休风时间超过两小时，应堵全部送风风口，并按长期休风操作控制冷却水量，对漏水冷却壁，休风后关闭进水。 3.7.5.2水压下降及紧急停水： 3.7.5.2.1水压下降及紧急停水时应注意的问题：当风口水压降低至比正常风压高0.03Mpa时，应立即通知调度室和水泵房，并减风，直至维持风压低于水压0.1MPa，停富氧和喷煤，并立即组织出渣出铁，作好休风准备。经过联系，如水压短期不能恢复正常，或水压已小于正常风压的 50%，应立即休风。休风后检查冷却壁和风口有无烧坏，坏的风口予以更换。紧急停水时按紧急休风处理。 3.7.5.2.2 送水时，恢复正常水压操作：关小总水阀。如风口出水已干，则把风口进水阀门关闭。先通风口水，应单独逐个缓慢通水以防风口爆炸。风口通水正常后，由炉缸向上分段、分区缓慢通水。检查全部冷却器通水正常后，恢复正常水压。检查冷却器（重点是风口）是否烧坏，并及时更换。按短期休风后的送风程序送风。 3.8 高炉开炉与停炉

3.8.1

高炉的开炉

高炉开炉要充分准备，安全稳妥，预期达标。

3.8.1

.1开炉前的准备工作： 3.8.1.1.1设备的检查和试车：开炉前应仔细检查各部分设备，并进行试压、试漏、试水，单机试运转，联合试车至少24小时。 3.8.1.1.2所需备品：水、电、风、蒸汽、燃气、氧气管及氧气等有足够的供应。各种规章制度完善，原燃料数量和质量符合要求。 3.8.1.1.3炉缸及施工现场清理干净。 3.8.1.2 烘炉：烘炉的主要作用是去除高炉内衬的水分，缓慢加热炉体设备。 3.8.1.2.1烘炉条件：热风炉已烘炉完毕，具备送风条件。设备安装符合要求，各阀门接触严密，开关灵活，仪表运转正常。炉缸、炉底的炭砖及陶瓷杯有保护措施。铁口安装好钢管，做好泥包，烘炉导风管安装完毕。热风炉能供

700℃

以上的风温。画好高炉膨胀标志。 3.8.1.2.2烘炉操作：（一般采用热风烘炉）确认放风阀全放风位置，冷风大闸及冷风调节阀全关，冷风阀和热风阀全关后，鼓风机于烘炉前两小时将送风至放风阀。关闭炉顶各人孔、上下密及其均压阀，煤气切断阀，全开炉顶放散阀。风口按正常水量的1/4通水，冷却壁（包括软水闭路循环系统）通正常水量的1/3，气密箱通水正常，炉底水冷管通最小水量。用热风烘炉，以风温升温为依据，以风量为调节手段，以炉顶温度相制约，按烘炉曲线烘炉。烘炉期间风量和炉顶温度的控制：炉顶温度≯

300℃

，气密箱温度≯

70℃

，大于时停止加风或适当减风、退风温。每班做湿分分析，炉顶废气湿度与大气湿度相近时（≯

/m3），烘炉结束，凉炉，停鼓风机，卸下风管，取出烘炉管。烘炉注意事项：有关阀门不允许乱动。炉体排气孔必须打开。每班检查两次并记录各层平台冷却设备、上料设备及膨胀标志。

3.8.1

.3装料： 3.8.1.3.1 开炉填充炉料符合要求：应选用易还原的矿石。焦炭强度：M40>80%。熔剂矿石粉末筛净。 3.8.1.3.2 作好配料计算，符合以下要求：

全炉焦比：2.4～3.5t/t。第一炉铁含硅3.0%左右。炉渣碱度0.9左右。

3.8.1

.3.3 铁口插入一根特制的煤气导出管。 3.8.1.3.4 炉缸填充全焦或半焦（枕木加焦炭）。 3.8.3.1.5 填充料由垫底焦、枕木、净焦、空料、正常料组成。一般炉缸炉腹装净焦，炉腰、炉身下部装空料，炉身中部装空料和正常料，炉身上部装正常料。 3.8.1.4点火。 3.8.1.4.1点火前的准备：关闭各人孔。炉顶各部及除尘器通蒸汽。冷却系统水量开1/2～2/3，热风炉水量达正常。各阀门位置：全开炉顶放散阀，除尘器放散阀及清灰阀开启。清灰阀冒蒸汽后关上，煤气切断阀关闭。上下密关，均压阀关，放风阀开，倒流阀开，调压阀组开。提前四小时启动鼓风机，点火前二小时将风送到高炉放风阀。炉前具备出铁条件。 3.8.1.4.2 点火：按送风程序点火。用热风炉能提供的最高风温点火，待全部风口前焦炭点燃后，调节风温。送风风量过小，易悬料，过大则炉凉，所以送风初期一般按风压操作，第一次铁前风量应小于全风量的 70%。铁口冒出的煤气要点燃，喷吹铁口。铁口见渣后，堵好铁口。检查各风口是否漏水、漏风，并及时休风处理。 3.8.1.5出渣出铁： 3.8.1.5.1点火后根据理论计算确定第一次铁出铁时间，铁口角度按铁口孔道最小角度。 3.8.1.6送煤气3.8.1.6.1点火后每两小时取样分析一次：CO、CO2、H2、O2、CH4、N2。 3.8.1.6.2点火后下料正常，炉顶压力>0.005MPa，H2<3%，O2<0.6%，经爆发试验合格可送煤气，送煤气操作由煤气负责人指挥，按操作程序进行。 3.8.2停炉 3.8.2.1 停炉要求： 3.8.2.1.1确保安全，避免人身和设备事故。 3.8.2.1.2利于停炉后的拆除和修理。 3.8.2.1.3尽可能缩短停炉时间。 3.8.2.2停炉方法： 3.8.2.2.1充填停炉法（停炉时用砾石或中块焦填充炉顶）。 3.8.2.2.2空料线炉顶打水法。 3.8.2.2.3 准备工作，停炉前休风一次作以下准备工作。休风前预降料面到4～5米。减轻炉顶放散阀配重。安装打水装置。炉顶取煤气样管引到炉台。检查炉顶热电偶及仪表、炉顶煤气压力等确保好用。有损坏的冷却器及早关闭，损坏的风口及早更换。停炉前检查蒸汽系统有无问题。准备好出残铁铁口及铁沟等。除尘器内灰放净。 3.8.2.2.4停炉前配料及装料。配料应保证停炉后炉缸干净。适当减轻焦炭负荷 10～15%。提前1～2班停止喷吹。炉渣碱度降至1.0左右。采用发展边缘的装料制度或加洗炉剂洗炉。准备好开铁口的大钻头。 3.8.2.2.5停炉操作：（不回收煤气的空料线法）初期保持全风量，进行空料线操作。炉顶及煤气系统通蒸汽。控制炉顶温度300～500℃，气密箱温度<

70℃

。顶温升高开始打水，应先开原炉顶打水，温度再升高时开打水管，不允许炉顶温度<

350℃

。出现顶温控制不住或有爆震现象要及时减风。每半小时炉顶煤气取样一次，并作全分析：CO2、CO、H2、O2、N2。当H2>10%或O2>20%压力剧烈波动时，就及时减风。停炉过程要确保顺行，严禁休风。如必须休风，则炉顶停止打水。炉顶点火后才进行。当料线降到炉身下部时有崩料，且引起炉顶压力剧烈波动时，减风、退风温。煤气中CO2下降到3～5%，说明料面到达炉腰拐点，又回升到15～18%，说明料面已到风口带，煤气中有明显O2出现，说明风口已烧空，可组织出最后一次铁。待风口出现暗黑色，风口已吹空，如系中修停炉放风至零。然后休风，如系大修停炉则应打开残铁口，残铁出净休风。休风后，卸下风管，然后向炉内喷水冷却，发现风口来水就要停止打水。停水后，打开炉顶各人孔。 3.9事故预防及处理

3.9.1

风口突然烧坏、断水处理： 3.9.1.1如进水管断水应迅速在风口外面加喷水冷却，设专人看管，并停止该风口的喷吹，通知调度室和相关部门并作好休风准备。 3.9.1.2根据情况改常压，停氧并减风。 3.9.1.3如出水管未断水则应适当关小风口进水，减少漏入炉内的水量。 3.9.1.4 组织出铁，铁后休风更换。 3.9.2吹管烧坏的预防和处理3.9.2.1吹管烧红应加外部喷水冷却，严重时要通知调度室和相关部门并作好休风准备，铁后休风更换。 3.9.2.2风口、吹管灌渣时，其风口和吹管要加外部喷水冷却，并设专人看管。 3.9.2.3由于上述处理不好，吹管烧坏喷出焦炭，酌情减风或按紧急事故休风处理。 3.9.3铁口失常与处理3.9.3.1铁口过浅的处理3.9.3.1.1减风出铁，出尽渣铁。 3.9.3.1.2 改善炮泥的质量，适当增加打泥量，防止潮铁口出铁。 3.9.3.1.3 堵死或改小铁口上方的风口。（主管厂长决定）。 3.9.3.1.4如连续两炉铁口深度<

2.0m

时，减风出铁。 3.9.3.2出铁失常的处理。 3.9.3.2.1出铁跑大流，要立即改常压并减风控制铁流。 3.9.3.2.2铁口过浅或渣铁未出净堵口后，必须延长拔炮时间以防铁口自穿，联系调度室拖重配空铁水罐。 3.9.3.2.3出铁时铁流过小，应抓紧组织捅铁口，仍然铁流不大时，如系漏铁口多次捅不开，严禁闷炮，应视情堵口。然后积极组织重开铁口，出第二次铁。 3.9.3.3泥炮故障或停电3.9.3.3.1出铁前发生泥炮故障或停电，应了解所需处理时间，如不大于25分钟仍可维持正常风量操作，但一定要具备足够的渣铁罐。若25分钟仍未处理好，必须减风。如时间太长，应组织人工开铁口，视情况恢复风量或休风。 3.9.3.3.2出铁期间发生泥炮事故或停电应减风改常压，出净铁渣后视情况决定是否休风。 3.9.3.4其他事故的处理。 3.9.3.4.1出铁时砂口烧穿或溢渣坝冲开，应立即堵口。 3.9.3.4.2铁罐烧漏，采取马上堵铁口，并汇报调度，堵铁口后迅速拉走漏罐。 3.9.3.4.3若铁罐过满溢铁，铁沟嘴漏铁、摆动溜槽漏铁或跑大流等原因向铁道流铁时，根据情况立即堵铁口，并汇报调度，如跑铁过多并已凝固，机头不能拉罐时，应立即组织人力清除铁道凝铁。 3.9.4炉前操作及事故处理 3.9.4.1铁口已喷而有很多铁未出净时，减风或改常压继续出铁。 3.9.4.2铁口深度<

1.8m

时，在开铁口的同时降低顶压。 3.9.4.3铁流太大，改常压或放风以控制流量。 3.9.4.4堵铁口时发生意外故障使铁口难于堵住时，并汇报调度，要根据铁罐，渣铁流速和故障情况酌情改常压或放风，直至休风处理。 3.9.4.5铁口深度连续三炉小于

1.8m

，应休风堵铁口上方的风口，送风后铁口深度连续两个班都达到标准，才允许捅开此风口。由主管厂长决定。 3.9.4.6 严禁潮铁口出铁，铁口潮湿时，必须烤干才能出铁。 3.9.4.7铁口过浅或堵口泥炮打泥过少时，应待配上铁罐后再拨炮。 3.9.4.8高压操作堵口炮泥应采用无水炮泥。 3.10 炉缸炉底烧穿事故的征兆及处理

3.10.1

炉缸烧穿的征兆和处理 3.10.1.1炉缸冷却壁水温差升高接近规定值时，或热流强度偏高时，可适当提高软水水压，并增加监测、记录次数。3.10.1.2炉缸外壳局部过热，可外加喷水。 3.10.1.3当提高软水水压或采取其它措施后，水温差仍超过规定时，采取加钒钛矿，控制热流强度。

3.10.1

.4若水温差仍高时，休风堵死该区域的风口。主管厂长批准。 3.10.1.5水温差仍高时，减风降顶压或休风凉炉，待水温差正常后，降低强度，改炼高牌号铁。主管厂长决定。 3.10.2炉底烧穿征兆及处理 3.10.2.1征兆：屡次出铁下渣多、亏铁。同时发现炉基冒水、冒火、冒蒸汽及裂缝增加。炉底温度超过规定界限。 3.10.2.2处理措施： 3.10.2.2.1提高炉底水冷强度。经常检查炉底温度及水量。 3.10.2.2.2炉基必须保持清洁干燥，每半月检查炉底情况一次（炉基跑火、基础裂缝、炉底温度等），并做好记录。配管技师和当班配管工执行。 3.10.2.2.3降低炉顶压力，降低冶炼强度，主管厂长决定。 3.11 富氧操作标准

3.11.1

送氧条件： 3.11.1.1管道必须清洁。新管道投入或停用时间超过半个月，管道必须吹扫，吹扫介质使用无油氮气，吹扫工作由生产制造部、能源分厂等相关部门牵头主持，炼铁分厂配合，同时各阀门也相应吹扫。 3.11.1.2确认各阀门均为关的位置。

3.11.2

送氧操作： 3.11.2.1送氧前必须与生产制造部、能源分厂和炼铁分厂调度联系，得到肯定答复后方可进行。 3.11.2.2当氧气送至放散阀处，确认氧气总管压力大于冷风压力0.1Mpa。 3.11.2.3 按照规定开启相应阀门。

3.11.2

.4在确认各阀位正常后，根据用量打开氧气调节阀调到所规定的用量。

3.11.3

用氧操作： 3.11.3.1在喷吹煤粉的同时富氧，能彼此补偿对高炉的影响。 3.11.3.2高炉过热、难行、失常，需暂时减煤或停煤，应减氧或停氧。 3.11.3.3炉向凉时，临时增氧，必须同时增加喷煤量。只增氧不增煤，不会提高炉缸温度，相反使料速加快，炉况进一步恶化。 3.11.3.4正常调氧量每次≯

500m3

/h，两次间隔>30分钟。供氧充足，宜稳定富氧率操作。 3.11.3.5在喷煤量较大，风温水平较低时，富氧使煤粉得以充分燃烧，提温作用大于冶强提高后的降温作用，故综合负荷可适当偏重；反之，停氧后应偏轻。 3.11.3.6由于外部影响被迫长时间停氧，喷煤量较大时，应酌情减少喷吹量，相应减轻焦炭负荷。 3.11.4停氧操作： 3.11.4.1短期停氧（小于2小时）操作只要关闭调节阀即可。3.11.4.2超过2小时的停氧则须关闭快切阀和调节阀。 3.11.4.3休风检修送风系统（冷风管道、热风炉、热风支管和围管）时，还必须在止回阀前堵盲板，以防氧气泄漏。3.11.4.4停氧及用氧操作也必须与分厂调度室联系，得到认可后方可动作。 3.11.4.5高炉在下述情况下应停止用氧：

3.11.4

.5.1休风时；

3.11.4

.5.2低压时（包括慢风操作）；

3.11.4

.5.3炉况失常时（崩料、悬料等）；

3.11.4

.5.4风口灌渣、呛焦；

3.11.4

.5.5热风炉系统严重漏风时；

3.11.4

.5.6高炉送风系统严重漏风时；

3.11.4

.5.7凡遇要减风操作时，必须先停氧，后减风。

3.11.5

注意事项：富氧时高炉送风系统的弯头、风筒、风口各部位接触必须严密，以防烧穿。 3.12 炉顶系统工艺技术操作标准 3.12.1炉顶各阀门均为液压传动。

3.12.1

.1上密阀： 3.12.1.1.1上密阀用来密封下料罐（高炉炉顶为高压炉顶，当打开均压或下密后，罐子里的压力和炉顶压力相同），使下料罐里的压力不外泄。 3.12.1.1.2上密阀是物料装进下料罐的入口。

3.12.1

.2下密阀： 3.12.2.1下密阀是用来密封炉子（高炉炉顶为高压炉顶，当打开放散或上密后，下料罐内的压力和外面大气压相同），使炉顶的压力不泄漏。 3.12.2.2下密阀是料罐中物料进入炉子的入口。 3.12.1.3放散阀：用来均衡下料罐里的压力和外面大气压，使上密阀能打开卸压。 3.12.1.4均压阀：用来均衡高炉炉顶压力和下料罐内压力，使下密、节流阀能顺利打开，物料能布进炉子中去。 3.12.1.5节流阀：通过调节节流阀的开度大小来控制料流的大小，满足高炉布料的要求。 3.12.2正常情况下的操作条件： 3.12.2.1 开放散：下料罐允许装料(有料空信号)，均压关到位，节流关到位，下密关到位，，此时就可开放散。

3.12.2

.2关放散：上密开到位后关放散3.12.2.3开上密：放散开到位，均压、节流、下密关到位，此时开上密。

3.12.2

.4关上密：本料罐装完料，此时延时关上密。

3.12.2

.5开均压：发开均压指令需要该料罐装完料，有布料指令，下密没有开到位信号，上密、放散关到位，探尺有到规定料线信号。 3.12.2.6关均压：下料罐下密开到位后关均压。3.12.2.7开下密：发开下料罐下密的指令需要有：布料指令，探尺到从规定料线提到零位，α到位，β角在工作，均压开到位，节流、上密、放散阀关到位。 3.12.2.8关下密：下料罐布料完毕，有料空信号，且均压阀关到位，节流阀关到位。 3.12.2.9开节流阀：有布料指令，两探尺在上部位置，下密开到位，上密、放散关到位，β角在工作。节流第一开度到位后（即设定开度）停开指令，直到γ射线发出料空，再发开节流指令到全开。 3.12.2.10关节流阀：节流阀全开到位，下密开到位，β角在工作，料罐有料空信号，延时发关节流阀指令。

3.12.3

装料程序如下： 3.12.3.1下料罐的节流阀打开20秒（视情调整），且与上一罐料的料尾间隔90秒（视情调整），槽下发出允许放料头的指令。 3.12.3.2该料批开始上行，下料罐的均压放散阀开到位后，延时5秒（视情调整），方可打开上密阀。3.12.3.3按料批程序装完一罐料后，发布料指令，延时后关本罐的上密封阀。 3.12.3.4上密关到位后，当探尺到料线，并发下料罐布料指令，下料罐均压阀打开。 3.12.3.5当满足以下条件，则下密阀打开：

3.12.3

.5.1探尺到料线后提到零位

3.12.3

.5.2а角到位

3.12.3

.5.3 β角旋转起来

3.12.3

.5.4 均压阀开到位3.12.3.6 当满足以下条件，则节流阀开第一开度，布料开始：

均压阀开到位、下密阀开到位、探尺提到零位。

3.12.3

.7 当发出料空信号时，节流阀全开，开到位延时10秒（视情调整）节流阀关。 3.12.3.8 节流阀关到位后，下密阀关，布料结束。 3.12.4布料溜槽控制系统

3.12.4

.1布料溜槽由旋转电机驱动进行旋转布料，设有6个档位，溜槽由倾动电机角驱动，以1.6°/s作倾动，正常的工作倾角范围13°～53°，检修倾角为75°。

3.12.4

.2与其它系统联锁

当满足以下三个条件：

3.12.4

.2.1探尺提到零位。

3.12.4

.2.2布料指令。

3.12.4

.2.3均压阀开到位时，开始倾动至а角，设定а角到位后，β角开始旋转。当发出料空信号且下密阀关到位后，β角停转（设计要求常转则常转）。 3.12.4.3溜槽的极限、润滑位置溜槽的正常工作范围为 13°～53°，并设有6个触点用于行程极限控制。两个触点用于行程下限5°位置的切断和报警,两个触点用于行程上限48°、50°位置的切断和报警。75°用于检修位置，17°为润滑位置，每8小时布料器到17°位置润滑一次，到17°润滑点时延时2秒恢复正常布料。

3.12.5

探尺控制系统：

根据工艺要求，控尺控制方式分为：自动控制、手动控制；

3.12.5

.1自动控制方式探尺在布料完毕后自动下放到料面，然后随料面下降，当达到预先设定的料线时，发求料信号，并继续随料面下放，直到得到准备布料信号或探尺入到下限位置，则探尺自动提升到上限位置，然后发出允许布料信号，布料完结后，探尺又自动下放至料面进行料面探测。一般情况下左、右探尺应同时工作，但可以根据需要任意停止某一尺工作，当选用两尺同时工作时，必须在两尺均到达预置料线，才允许发求料信号。探尺上限定在零位以上

0.5米

，超上限定在零位以上

1米

。探尺下限定在零位以下

4米

。超下限定在零位以下4.

5米

。布料前探尺必须停在上限位置布料过程中不得放尺。

3.12.5

.2操作控制过程料线设定：当设定完毕，选择自动位置，并且各种工作电源均己事先给上，此时如果布料器没有工作，那么探尺就会自动下放。 3.12.6液压站控制系统炉顶系统液压站由二台液压泵，一台循环泵，电加热器及油箱和蓄能器所组成，根据工艺要求，二台液压泵一台工作，一台备用，定期工作泵和备用泵需倒换一次，发现问题及时处理。

3.12.7

炉顶气密箱水冷系统设有自动及手动式。进水接高炉本体高压水，正常水量为11m3/h 。3.12.8布料器α、β变频器倒换直起操作：

3.12.8

.1在炉顶手自动操作画面中选择布料器手动。

3.12.8

.2切除α，β 变频器开关。

3.12.8

.3将负荷开关切换至直起工作。3.12.8.4将柜门上转换开关由变频器转换至直起。3.12.8.5送α、β直起电源开关。3.12.8.6在炉顶手自动操作画面中将布料器工作方式选择旁路。注：变频器操作电源不能停。

3.12.9

高炉变频器互倒操作：

3.12.9

.1正常情况下，左变频控制左尺，右变频控制右尺。

3.12.9

.2 左变频控制右尺操作步骤：3.12.9.2.1左尺在上部时，在炉顶手自动操作画面中将左、右探尺选择手动。3.12.9.2.2切除配电柜左右探尺变频器电源。3.12.9.2.3将配电柜左变频开关倒至右尺，将右变频开关打到中间位。3.12.9.2.4送配电柜左变频电源。3.12.9.2.5在炉顶手自动操作画面中，将右探尺选择左变频工作，手动提、放尺两次，正常后恢复自动工作。 3.12.9.3右变频控制左尺操作步骤：3.12.9.3.1右尺在上部时，在炉顶手自动操作画面中将左、右探尺选择手动。3.12.9.3.2切除配电柜左右探尺变频器电源。 3.12.9.3.3将配电柜右变频开关倒至左尺，将左变频开关打到中间位。 3.12.9.3.4送配电柜右变频电源。 3.12.9.3.5在炉顶手自动操作画面中，将左探尺选择右变频工作，手动提、放尺两次，正常后恢复自动工作。注意：

3.13 炉顶设备故障判断操作标准

3.13.1

炉顶故障状态下的判断操作：

3.13.1

.1放散到位信号坏：

3.13.1

.1.1有开放散指令：动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常，相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常。相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：若料罐压力与炉顶压力差接近于0判明是信号故障后，分清是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时强断；如不通，可在需要它通时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通、关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通、开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：

发出开放散指令一定时间后料罐压力接近大气压力时强通开到位信号。

上密开到位，开放散指令断后，恢复强通的放散开到位信号，必要时，强通关到位信号。

3.13.1

.2.2无开放散指令检查手、自动选择开关在自动位置，指令条件是否满足：

指令条件：料头过一检，均压关到位，节流关到位，下密关到位，料罐允许装料。

3.13.1

.2.3无关放散指令：上密阀是否有开到位信号。

3.13.1

.3上密到位信号坏3.13.1.3.1有开上密指令：判定方法：需动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常.相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常.相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：判明是信号故障后，再分是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时强断；如不通，可在需要它通时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通.关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通.开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：发出开上密指令一定时间后强通开到位信号（并恢复强通的关到位信号）。料罐进料时一定要密切注意γ射线料满信号能否按时发出。

3.13.1

.3.2无开上密指令：检查手、自动选择开关是否在自动位置，指令条件是否满足。

指令条件：放散开到位，均压、节流、下密关到位，料头过一检。

3.13.1

.3.3有关上密指令：判定方法需动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常.相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常。相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。即手动开均压看料罐压力能均上压则判为信号坏，不能均上压则为未关到位或料罐装料过满。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：判明是信号故障后，再分是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时强断；如不通，可在需要它通时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通。关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通，开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：发出关上密指令一定时间后强通关到位信号（并恢复强通的开到位信号）。

3.13.1

.3.4无关上密指令：检查手、自动选择开关是否在自动位置，指令条件是否满足：

指令条件：本料罐装完料，上料闸关到位信号出来。

3.13.1

.4均压到位信号坏： 3.13.1.4.1有开均压指令：判定方法需动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常。相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常.相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：判明是信号故障后，再分是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时强断；如不通，可在需要它通时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通,关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通.开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：发出开均压指令一定时间后，注意料罐压力是否约等于炉顶压力，等于则强通开到位信号（并恢复强通的关到位信号）。

3.13.1

.4.2无开均压指令：

手、自动选择开关是否在自动位置，指令条件是否满足：指令条件：料罐装完料，有布料指令，下密没有开到位信号，上密、放散关到位，探尺到米信号。

3.13.1

.4.3关均压条件：下密阀是否有开到位信号（均压为单向阀）。

3.13.1

.5节流到位信号坏：　 3.13.1.5.1有开节流指令：判定方法需动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常.相应PL3柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常.相应PL3柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：判明是信号故障后，再分是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时可强断；如不通，可在需要它通时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通.关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通.开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：自整角显示仪显示角度为第一开度设定角度且有节流第一开度到位信号，强制关到位信号，料罐γ射线发出料空信号后再发全开节流指令一定时间后强制开到位信号。

3.13.1

.5.2无开节流指令：手、自动选择开关是否在自动位置，指令条件是否满足：

3.13.1

.5.3有关节流指令：判定方法

。关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通.开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：自整角显示仪显示角度为10度左右且有节流开到位信号断（恢复开到位信号），强制关到位信号。

3.13.1

.5.4无关节流指令：

手、自动选择开关在自动位置，指令条件是否满足：

指令条件：节流全开到位，下密开到位，β角在工作，料罐有料空信号，延时发关节流指令。

3.13.1

.6下密到位信号坏： 3.13.1.6.1有开下密指令：判定方法需动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常.相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常。相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：若料罐压力与炉顶压力差接近于0 。判明是信号故障后，再分是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时可强断；如不通，可在需要它时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通.关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通.开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：发出开下密指令一定时间后强通开到位信号（并恢复强通的关到位信号）。

3.13.1

.6.2无开下密指令：手、自动选择开关在自动位置，指令条件是否满足：

指令条件：有布料指令，探尺到米提到上部位置，α到位，β角在工作，均压开到位，节流、上密、放散关到位。

3.13.1

.6.3有关下密指令：判定方法需动作时，有动作指令而无动作需检查液压系统是否正常。相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障，如捅电磁阀，阀门能动作到位，说明电气有故障，如捅电磁阀，阀门不能动作，说明机械有故障。阀门有动作指令，而无动作到位信号，可手动反方向动作一下看是否有指令方向到位信号，如有可再来回动作看正常的信号通断时间是否正常，如正常说明另一个信号坏，可强制操作，如没有可检查液压系统是否正常。相应PLC柜各电源开关是否合好。可用捅电磁阀的方法来判断是机械故障还是电气故障。为确保正常生产，可采用的临时应对措施：判明是信号故障后，再分是信号不断还是不通。如不断，在需要它断时可强断；如不通，可在需要它时强通。在故障状态下，开指令发出一定时间后，估计设备已开到位，此时要求开到位信号通.关到位信号断；关指令发出一定时间后，估计设备已关到位，此时要求关到位信号通。开到位信号断。故障处理好后及时恢复。注意事项：发出关下密指令一定时间后强通关到位信号（并恢复强通的开到位信号）。

3.13.1

.6.4无关下密指令：手、自动选择开关在自动位置，指令条件是否满足：

指令条件：本罐布料完毕，有γ射线料空信号，均压关到位，节流关到位后料罐状态清零。

3.13.1

.7正常上料应避免选择强制进料，避免重罐。如发现矿石焦碳同时进罐，应紧急停上料主皮带，将料罐布空后才能启动上料主皮带装料。