压力容器在各个行业中都是不可缺乏的，本文主要介绍了压力容器在制造过程中的质量控制与措施研究。
    压力容器制造过程常分七个方面，包括没计与机加工和铆接、材料与焊接、无损探伤与计量理化、检验与部分间互联、协调、制约启们共同构成了制造产品的过程。产品适用面较大，不同的行业具有相应不同的用途，即使相同类的亦因客户所需，其结构亦有差异，故有多种类的产品，多样性的制造工艺，规范及标准亦有时效性，大多在高压高温及腐蚀、真空等条件下长期地运作，当然就要求有较高的安全性能；压力容器既然关联了多个行业、多个学科领域，其综合性必然需求多个行业及多个学科的多方面的协作, 以求共同完成, 另外产品的各部分组件，它们间的联系相对的有些松散，这样方便系列、模块化，制造过程中的主质量控制点为钣金件的焊接质量，它亦是制造过程中相对薄弱的一环。
    制造过程中的质量控制
    1. 1制造工艺
    和普通的机械产品的加工做比较，制造压力容器有单台套多品种的特点，制造厂商须对各台压力容器编一套完善的工艺文件。它们有指导生产制造的意义，保证产品的质量，可提高生产的效率。编制正确合理的工艺文件之后，最关键的是在实践过程中须严行已编定的工艺文件。每道工序完成之后，生产者与检验人员须共同于工艺流程表上签名作认可, 做到在生产状态的产品能随工艺流程表，一同到下一工序。
    1.1.1.铆装时要依容器主焊缝布置图进行组装筒节对接焊缝的位置, 以免出现不必要的焊缝上开孔现象。
    1.1.2.进行耐压试验的时候，须有安全意识，试压中若出现渗漏的情况，须按规定卸压后，再给予补焊或对螺栓进行紧固，不能带压补焊、紧固螺栓，严禁在设备带压情况下有无关的试压作业现象。
    1.1.3.确定试验压力值。设计温度若是大于等于两百摄氏度的钢制或大于等于一百五十摄氏度的有色金属制成的产品，要注意应用公式;直立式的容器在卧置液压试验时，试验压力时要考虑立置时液柱的静压力; 夹套容器在展开压力试验时,须校准核实内筒在试验压力情况下是否稳定。若是没有满足要求,须在内筒内同时保持一定的压力大小使得试验全过程的任一时间之内，内筒、夹套的压力之差小于等于设计的压差。
    1.2.材料
    压力容器每处受压的部件，有各不相同的运作条件，材料的使用乃是设计者据产品的温度与内压、介质及条件环境所选定出的。制造过程中的材料也许会出现性能劣化的现象，必须合理采取尽可能使其性能劣化程度降低的方案。 火焰作切割,切割处的渗碳层及热影响区域的硬度升高及韧性降低，这些都能使材料性能劣化。据不同材料，对低合金高强钢及中温抗氢钢、低温钢，常须将切割渗碳层以机械切削的方式去除(这样也基本除去了热影响区域) ;而不能使用机械方式的，则可以磨削的方式即球偏颇式切，达到割消除渗碳层的目的。冷变形的过程，常对材料性能的变化影响不是很明显，若是有特别要求的，须确定材料经过冷变形后，是不是需进行其他的方案。对其零部件、产品开展热处理过程，这也许会致材料的性能发生变化，热处理常为焊后消除焊接残余应力的热处理与正火处理两种类型。热处理须在一定的温度范围中进行，辩明材料进行热处理的温度范围其宽窄的不同，热处理设备其本身的质量, 即其调温和控温方面是不是达到了要求，且须定期地检测维修设备;热处理过程中，须有测温仪检测在现场运作，尽可能地防止材料或因变形而致缺陷，最终引发产品的安全隐患。进厂前的材料须在熟悉设计图纸中的技术方面的要求、相应的国家标准与法规之后, 由制造厂商对其质量开展控制的工作。针对所用材料的特点, 由原材进厂至合格产品的出厂，须由始及末地坚持重要受压元件的材料其可靠和可追溯。进厂后的材料须依订货的协议，核准材料的生产厂家提供的相应的材质证明文件(或是有效的复印件亦可)。各方面的指标须满足相应标准，则可进库。若有疑问可以据需展开复验工作程序然后投入制造使用过程中"
    1.3.焊接
    1.3.1. 重视焊接工艺的评定。据图样技术的要求与焊接的规程、焊接工艺的评定以制订焊接的工艺文件。焊接工艺文件须对工作的环境提出相应的具体要求及制定返修的工艺方案，并须得到焊接技术的相关负责人的同意则可。焊接的工艺评定乃是企业的编制焊接工艺根据，它亦乃产品制造于相关焊接工艺编制工作前的十分关键的就绪行为。它的指导意义具体在于验收制造厂商人员的技术素质及.设备的能力、工艺的可靠性。
    1.3.2.产品的焊接试板程序包括试板与试块设备、焊接及性能的实验。产品的焊接试板结果须满足设计的要求与相应标准的规定。焊接的现场有施焊记录，且真实地反映了现场的施焊情况，这有利于现场的焊接工艺纪律的严控。这个环节须要有施焊资格的工作者进行施焊，在施焊工作之后须留下自己的签名，这样才方便追溯问责。焊接的返修工作是与普通施焊不同的，会呈现出反复的加热冷却过程，因此焊接接头的返修工作极其重要。
    1.3.3.返修措施有据，施焊工作的情况记录与现场指导须真实、可靠" 焊接性能差或者较差的材料其返修工作常常会出现不允或更重要的缺陷状况。
    1.4. 几何尺寸与外观
    须确认原材料的主要尺寸、外观质量及标识是不是满足了要求须没有相应标准规定中或设计文件中的不允缺陷情况对尺寸误差进行检查工作, 以确定是不是在标准范围之内外观不合格的原料不得使用。外观焊缝未焊透或咬边等都会有应力集中的情况,如果咬边不是很严重,就修磨以消除, 若是严重观日须进行补焊工作, 电弧打伤、机械划伤等须及时地进行修磨工作以消除。对角焊缝焊角尺寸进行抽查工作重点检查焊接接头有没有裂纹、根部是否焊透、表面气孔有无咬边现象等母材表面不能有卡具焊接、机械划伤等现象对寒风棱角度、对口错边量、简体商线度、椭圆度、封头形状偏差、焊缝布置、管口方位、容器总长等记录校对尺寸等方面开展检查的工作。
    1.5. 无损检测
    原材进厂、加工零部件、组装产品都涉及了无损检测工作这直接会对产品质量有影响。通常的探伤途径有超声波、射线、渗透、磁粉等河以分别检测焊缝、母材和近表面、表面的缺陷现象。探前须明确探伤方案与合格标准及适用度, 控制探伤仪器与器材的质量,产品若是有过高的要求则会大量返修若是过低要求可致遗留缺陷在使用中诱发事故隐患。无损检测的工作量通常约占整个生产工作量百分之十五至百分之十六须由相应资质的人员承担此项工作及严格执行相应的初评复审制度, 以确保底片及评片的质量记录报告须完整、准确并收存于产品质量档案之中。
    1.6.焊后热处理
    热处理的工艺须据焊接的工艺评定报告数据来进行编制工作，不同厚度、材料、温度范围及保温时间;温度若不准则会影响材料的各方面性能。通常分焊后的热处理及改善力学性能的热处理。
    1.6.1.焊后热处理工作可降低、消除焊接的应力肪止焊接的结构有裂纹产生改善焊接接头区的韧性与塑性因时效与冷作而损失的机械性能可得到恢复。
    1.6.2.板! 型材造法兰环对接头的焊后热处理锻制法兰经完全退火或正火的热处理不绣钢以外的拼接管板亦可进行消除应力热处理的工作。
    1.7. 耐压试验
    耐压试验乃是成品验密封性能、强度的过程, 以保证日后的运行安全可靠。此过程须严照相关技术文件及国家的有关规定执行。
    1.8.出厂文件
    产品质量保证于相关的标准规范之中都是有详细的要求的须不缺项。要保证出厂文件的准确及科学性须由有资格工作者进行审核的工作。

    压力容器具不同于其他机械产品的特点其使用条件特殊性对制造要求相对高" 制造中对材料、焊接、外观尺寸和无损检测环节的控制尤为重要" 为满足市场需求对制造各环节全面了解加以改进建立制造质量保证体系由过去管结果到管过程主管质量转为全面预防! 控制产出不合格品。