一、安全评价概述

　　安全评价是利用系统工程方法对拟建或已有工程、系统可能存在的危险性及其可能产生的后果进行综合评价和预测，并根据可能导致的事故风险的大小，提出相应的安全对策措施，以达到工程、系统安全的过程。安全评价应贯穿于工程、系统的设计、建设、运行和退役整个生命周期的各个阶段。对工程、系统进行安全评价既是企业、生产经营单位搞好安全生产的重要保证，也是政府安全监督管理的需要。

　　1.安全评价的基本概念

　　1.1安全和危险

　　安全和危险是一对互为存在前提的术语，在安全评价中，主要是指人和物的安全和危险。

　　危险，常指危害或危害因素。

　　安全，是指免遭不可接受危险的伤害。安全的实质就是防止事故，消除导致死亡、伤害、急性职业危害及各种财产损失发生的条件。例如，在生产过程中导致灾害性事故的原因有人的误判断、误操作、违章作业，设备缺陷、安全装置失效、防护器具故障，作业方法不当及作业环境不良等。所有这些又涉及设计、施工、操作、维修、贮存、运输以及经营管理等许多方面，因此必须从系统的角度观察、分析，并采取综合方法消除危险，才能达到安全的目的。

　　1.2事故

　　事故是指造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外事件。事件的发生可能造成事故，也可能并未造成任何损失。对于没有造成职业病、死亡、伤害、财产损失或其他损失的事件可称之为“未遂事件”或“未遂过失”。因此，事件包括事故事件，也包括未遂事件。

　　事故是由危险因素导致的，危险因素导致的人员死亡、伤害、职业危害及各种财产损失都属于事故。

　　1.3风险

　　风险是危险、危害事故发生的可能性与危险、危害事故严重程度的综合度量。衡量风险大小的指标是风险率(R)，它等于事故发生的概率(P)与事故损失严重程度(S)的乘积:

　　R=PS

　　由于概率值难于取得，常用频率代替概率，这时上式可表示为:

　　

　　式中，单位时间可以是系统的运行周期，也可以是一年或几年；事故损失可以表示为死亡人数、事故次数、损失工作日数或经济损失等；风险率是二者之商，可以定量表示为百万次死亡事故率、百万工时总事故率等，对于财产损失可以表示为千人经济损失率等。

　　1.4系统和系统安全

　　系统是指由若千相互联系的、为了达到一定目标而具有独立功能的要素所构成的有机整体。对生产系统而言，系统构成包括人员、物资、设备、资金、任务指标和信息六个要素。

　　系统安全是指在系统寿命期间内应用系统安全工程和管理方法，识别系统中的危险源，定性或定量表征其危险性，并采取控制措施使其危险性最小化，从而使系统在规定的性能、时间和成本范围内达到最佳的可接受安全程度。因此，在生产中为了确保系统安全，需要按系统工程的方法，对系统进行深人分析和评价，及时发现固有的和潜在的各类危险和危害，提出应采取的解决方案和途径。

　　1.5安全系统工程

　　系统安全工程是以预测和防止事故为中心，以识别、分析评价和控制安全风险为重点，开发、研究出来的安全理论和方法体系。它将工程、系统中的安全作为一个整体系统，应用科学的方法对构成系统的各个要素进行全面的分析，判明各种状况下危险因素的特点及其可能导致的灾害性事故，通过定性和定量分析对系统的安全性作出预测和评价，将系统事故降至最低的可接受限度。危险识别、风险评价、风险控制是安全系统工程方法的基本内容，其中危险识别是风险评价和风险控制的基础。

　　2安全评价的定义

　　安全评价是以实现工程、系统安全为目的，应用安全系统工程原理和方法，对工程、系统中存在的危险、有害因素进行识别与分析，判断工程、系统发生事故和急性职业危害的可能性及其严重程度，提出安全对策建议，从而为工程、系统制定防范措施和管理决策提供科学依据。

　　安全评价，国外也称为风险评价或危险评价，它既需要安全评价理论的支撑，又需要理论与实际经验的结合，二者缺一不可。(目前国内安全评价和国外的略有不同，国内尚未建议风险的基准的标准，量化的QRA计算目前尚无法进行，因此更多的是为政府和管理者提供安全防范措施。)

　　安全评价可在同一工程、系统中用来比较风险的大小，但不能用来证明当必要的安全设备未投人使用时工程、系统的状态是安全的。

　　二、安全评价的目的、意义

　　2.1安全评价的目的

　　安全评价的目的是查找、分析和预测工程、系统存在的危险、有害因素及可能导致的危险、危害后果和程度，提出合理可行的安全对策措施，指导危险源监控和事故预防，以达到最低事故率、最少损失和最优的安全投资效益。安全评价要达到的目的包括以下4个方面。

　　1)促进实现本质安全化生产

　　通过安全评价，系统地从工程、系统设计、建设、运行等过程对事故和事故隐患进行科学分析，针对事故和事故隐患发生的各种可能原因事件和条件，提出消除危险的最佳技术措施方案，特别是从设计上采取相应措施，实现生产过程的本质安全化，做到即使发生误操作或设备故障，系统存在的危险因素也不会因此导致重大事故发生。

　　2)实现全过程安全控制

　　在设计之前进行安全评价，可避免选用不安全的工艺流程和危险的原材料以及不合适的设备、设施，或当必须采用时，提出降低或消除危险的有效方法。设计之后进行的评价，可查出设计中的缺陷和不足，及早采取改进和预防措施。系统建成以后运行阶段进行的系统安全评价，可了解系统的现实危险性，为进一步采取降低危险性的措施提供依据。

　　3)建立系统安全的最优方案，为决策者提供依据

　　通过安全评价，分析系统存在的危险源及其分布部位、数目，预N事故的概率，事故严重度，提出应采取的安全对策措施等，决策者可以根据评价结果选择系统安全最优方案和管理决策。

　　4)为实现安全技术、安全管理的标准化和科学化创造条件

　　通过对设备、设施或系统在生产过程中的安全性是否符合有关技术标准、规范、相关规定的评价，对照技术标准、规范找出存在的问题和不足，以实现安全技术和安全管理的标准化、科学化。

　　2.2安全评价的意义

　　安全评价的意义在于可有效地预防事故发生，减少财产损失和人员伤亡和伤害。安全评价与日常安全管理和安全监督监察工作不同，安全评价是从技术带来的负效益出发，分析、论证和评估由此产生的损失和伤害的可能性、影响范围、严重程度及应采取的对策措施等。

　　1).安全评价是安全生产管理的一个必要组成部分

　　“安全第一，预防为主”是我国安全生产的基本方针，作为预测、预防事故重要手段的安全评价，在贯彻安全生产方针.中有着十分重要的作用，通过安全评价可确认生产经营单位是否具备了安全生产条件。

　　2)有助于欢府安全监替管理部门对生产经管单位的安全生产实行宏现拉制

　　安全评价工作，特别是安全预评价，将有效地提高工程安全设计的质量和投产后的安全可靠程度；投产时的安全验收评价，是根据国家有关技术标准、规范对设备、设施和系统进行符合性评价，提高安全达标水平；系统运转阶段的安全技术、安全管理、安全教育等方面的安全现状评价，可客观地对生产经营单位安全水平作出结论，使生产经营单位不仅了解可能存在的危险性，而且明确如何改进安全状况，同时也为安全监普管理部门了解生产经营单位安全生产现状、实施宏观控制提供基础资料。

　　3)有助于安全投资的合理选择

　　安全评价不仅能确认系统的危险性，而且还能进一步考虑危险性发展为事故的可能性及事故造成损失的严重程度，进而计算事故造成的危害，即风险率，并以此说明系统危险可能造成负效益的大小，以便合理地选择控制、消除事故发生的措施，确定安全措施投资的多少，从而使安全投人和可能减少的负效益达到合理的平衡。

　　4)有助于提高生产经管单位的安全管理水平

　　安全评价可以使生产经营单位的安全管理变事后处理为事先预测、预防。传统安全管理方法的特点是凭经验进行管理，多为事故发生后再进行处理的“事后过程，通过安全评价，可以预先识别系统的危险性，分析生产经营单位的安全状况，全面地评价系统及各部分的危险程度和安全管理状况，促使生产经营单位达到规定的安全要求。

　　安全评价可以使生产经营单位的安全管理变纵向单一管理为全面系统管理。安全评价使生产经营单位所有部门都能按照要求认真评价本系统的安全状况，将安全管理范围扩大到生产经营单位各个部门、各个环节，使生产经营单位的安全管理实现全员、全面、全过程、全时空的系统化管理。

　　系统安全评价可以使生产经营单位的安全管理变经验管理为目标管理。仅凭经验、主观意志思想意识进行安全管理，没有统一的标准、目标；而安全评价可以使各部门、全体职工明确各自的安全指标要求，在明确的目标下，统一步调，分头进行，从而使安全管理工作做到科学化、统一化、标准化。

　　5)有助于生产经管单位提高经济效益

　　安全预评价，可减少项目建成后由于达不到安全的要求而引起的调整和返工建设；安全验收评价，可将一些潜在事故隐患在设施开工运行阶段消除；安全现状综合评价，可使生产经营单位较好地了解可能存在的危险并为安全管理提供依据。生产经营单位的安全生产水平的提高无疑可带来经济效益的提高。

　　6)有助于保险公司实行风险管理

　　三、危险、有害因紊的识别及评价单元的划分

　　3.1危险、有容因案的定义

　　(1)危险因素:能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。

　　(2)有害因素:能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。

　　通常情况下，对两者并不加以区分而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能最超过临界值的设备、设施和场所等。

　　3.2危险、有害因斑的分类

　　对危险、有容因素进行分类的目的在于安全评价时便于进行危险、有害因素的分析与识别。危险、有害因家分类的方法多种多样，安全评价中常“按导致事故的直接原因”和“参照事故类别’，进行分类。

　　3.2.1按导致事故的直接原因进行分类

　　根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861-1992)的规定，将生产过程中的危险、有害因素分为以下六大类

　　1)物理性危险、有害因素:

　　(1)设备、设施缺陷(强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷等)；

　　(2)防护缺陷(无防护、防护装里和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷等)；

　　(3)电危害(带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害等)；

　　(4)噪声危害(机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声等)；

　　(5)振动危害(机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动危害等)；

　　(6)辐射(电离辐射，包括X射线、γ射线、α粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射，包括紫外线、激光、射频辐射、超高压电场等)；

　　(7)运动物危害(固体抛射物、液体飞溅物、坠落物、反弹物、土/岩滑动、料堆(垛)滑动、飞流卷动、冲击地区、其他运动物危害等)；

　　(8)明火；

　　(9)能造成灼伤的高温物质(高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质等)；

　　(10)能造成冻伤的低温物质〔低温气体、低温液体、其他低温物质等)；

　　(11)粉尘与气溶胶(不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶)；

　　(12)作业环境不良(基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、缺载、通风不良、空气质盆不良、给/排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气沮过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良等)；

　　(13)信号缺陷(无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷等)；

　　(14)标志缺陷(无标志、标志不清晰、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷等)；

　　(15)其他物理性危险和有害因家。

　　2)化学性危险、有害因素

　　(1)易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、遇湿易燃物质和自燃性物质、其他易燃易爆性物质等)；

　　(2)反应活性物质(氧化剂、有机过氧化物、强还原剂)；

　　(3)有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质等)；

　　(4)腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质等)；

　　(5)其他化学性危险和有害因素。

　　3)生物性危险、有害因素

　　(1)致病微生物(细菌、病毒、其他致病性微生物等)；

　　(2)传染病媒介物；

　　(3)致害动物；

　　(4)致害植物；

　　(5)其他生物危险和有害因素。

　　4)心理、生理性危险、有害因素

　　(1)负荷超限(体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限)；

　　(2)健康状况异常；

　　(3)从事禁忌作业；

　　(4)心理异常(情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常)；

　　(5)识别功能缺陷(感知延迟、识别错误、其他识别功能缺陷)；

　　(6〕其他心理、生理性危险和有害因素。

　　5)行为性危险、有容因索

　　(1)指挥错误(指挥失误、违章指挥、其他指挥错误)；

　　(2)操作错误(误操作、违章作业、其他操作错误)；

　　(3)监护错误；

　　(4)其他行为性危险和有害因素。

　　6)其他危险、有害因素

　　(1)搬举重物；

　　(2)作业空间；

　　(3)工具不合适；

　　(4)标识不清。