近年来，国内外在废水处理活性污泥技术、难降解废水无害化处理技术、膜生物反应器（MBR）废水处理技术以及废水回用技术等方面取得了较快发展，很多新技术已在石油化工企业得到推广和应用。本文对此进行了综述。

1．1高效絮凝浮选技术

大连轻工学院和大连民生环保科技有限公司以玉米淀粉主要原料、与少量丙烯酰共聚后得到一种新型淀粉及羧甲基淀粉基高分子系列环保絮凝剂，该絮凝剂克服了以往高分子絮凝剂高成本、有毒的缺点，实现了废水处理的高效、经济、无污染。据称，该新型絮凝剂可单独用于废水处理，也可和其他无机混凝剂配合使用，用量少、效果好、使用方便，现已成功实现千吨级的中试生产，产品在大庆油田、昆明滇池以及石化、造纸、印染、洗煤等行业成功应用。据大连采油六厂的应用报告表明，含油废水用该产品处理3S就能实现油水彻底分离，去油率达到90%以上，出水水质透明，同时可去除水中的重金属离子，达到回注水的要求。

哈尔滨工业大学环保科技股份公司利用农业废弃物秸秆，采用生物技术规模化生产复合型生物凝剂，用低成本生物方法将工业及生活废水变为净水，且没有二次污染。通过对松花江源水、大庆中引水厂源水、生活污水等的实际应用，不仅证明了该技术的可靠性，同时效益分析表明该项目的推广应用具有显著的经济、环境和社会效益。该项目以农业废弃物秸秆类纤维和生物制氢废液作为制备生物絮凝剂的原料，为生物絮凝剂的工业化生产提出了科学、完整的工艺。通过对生活污水、强酸性废水、墨汁废水、中药废水和泥浆废水的净化能力。由于原料价格低，该生物絮凝剂的产品价格不仅远低于现在有生物絮凝剂，甚至还略低于一些化学絮凝剂。

由中国石油大庆石化公司研究开发成功的一种处理丙烯腈-丁二烯共聚物生产废水（ABS废水）的方法，获国家发明专利。这项专利技术是将来自ABS生产装置的废水在机械搅拌下用无机酸调PH到6～8，加碱式聚合氯化铝，在机械搅拌下充分混合，再加入聚丙烯酰胺搅拌均匀，然后将ABS废水静置沉淀，上清液进入后续废水处理场，沉降物进行固液分离，分离液返回PH调节工序再循环处理，固体物质被回收。采用该项专利技术，可提高废水的可生化性，降低后续废水处理装置有机负荷，减少线堵塞的发生，保证了废水处理的正常运行。

目前我国绝大部分油田进入石油开采的中后期期，从地下采出的原油含水量逐渐增加，含油废水的处理量也逐年增加。特别是三次采油中的高含油废水不仅造成地面设施的非正常运转、地层堵塞、环境污染，还使大量的原油重新注回地下，造成巨大浪费。因此，采用液处理技术实际上已成为限制我国三次采油技术大面积推广的瓶颈。中国科学院长春应用化学所开展了水介质中分散聚合制备有机高分子絮凝剂的研究和开发工作，以资源丰富、价格低廉、燃烧值低的风化煤为主要原料，采用水介质分散聚合技术，制备出新型油田三采用废水处理剂。现与吉林申大建工公司合作开发，已实现300t/a风化煤接枝型废水处理剂的生产，并在大庆油田进行了行产实践验证。这种采用天然低价值产物部分代替有机原料制备的新型低成本高效油田废水处理剂，突破了限制我国三次采油技术大面积奠定了基础。该项研究实现了较大技术创新，其中采用风化煤原位聚合制备水处理剂的技术，既避免了强酸和强碱对环境的应用开辟了一条途径，是风化煤应用和水处理剂合成技术领域的首创成果。其次，引入风化煤中富含的腐殖油泥浆处理中耗能大、设备投资大等缺陷。同时，该项技术具有生产工艺简单、环保、生产成本低等特点，实际应用前景十分广阔。

随着我国煤油加工能力的不断提高，废水处理规模也需要及时扩大。而废水回用目标对废水处理后的水质要求更高。气浮技术是利用微气泡捕捉并除掉水中的细分散油、乳化油、胶质及悬浮物，既为生化处理提供水质保证，也常用于生化后处理，是煤油厂废水处理中必不可少的单元。其中叶轮气浮由于具有设备结构简单、投资省、占地少、能耗低、操作简单等特点，发展得更快。在叶轮气浮除油技术中，自吸式气液混合叶轮是关键之一。中国石化抚顺石油化工研究院针对现有自吸式气液混合叶轮存在的问题进行攻关，开发了一项能有效去除含油废水中的油和COD的技术-FYHG-DO型叶轮气浮除油技术。该技术的叶轮真空度和吸气量均明显高于对比叶轮，很好的解决了吸气量和吸液量的协调问题，肯有良好的气液混合效果。实际结果表明，隔油池出水经叶轮气浮除油技术处理后，今油废水中的油去除率为67%COD去除率为31%。专家建议尽快进行工业应用试验。

1．2磁性粉末净化技术

一种采用磁性粉末净化废水的新方法，可使净化过程更为有效，并且可减少处理过程的费用。在已广泛应用的活性污泥工艺中，依靠微生物的生长代谢消耗年废水中的有机污染物。随着细菌降解掉污染物，它们也聚集成球状絮体，并沉淀到处理池的底部。这一过程用于净化废水颇为有效，但它不无缺点，有时污泥中纤细的细菌会形成簇团，妨碍污泥沉降，问题严重时会使处理设施停运。采用活性污泥法的另一重要问题是：细菌随污染物的消耗而增殖，其结果是产生了过多的、必须花费很多费用才能净化和处理的污泥。日本宇都宫大学应用化学教授Yasuzo Saka采用一种改进的方法解决了上述问题，即在活性污泥中加入少量磁铁（Fe₃O₄）粉末，这样磁化活性泥可从转鼓上刮下，并反循环到处理池中进一步利用。Saka领导的研究小组对处理条件发微生物浓度进行了精确优化，从而不会产生过剩的污泥。采用该工艺已很好地处理了城市污水、信息技术工业废水和含磷、含氮废水等，例如在2003年底至2005年8月，用16m³磁性活性污泥工艺中型装置处理城市污水，在500d的试验中，该工艺过程可有效去除有机物质而产生过多的污泥。

1．3湿式氧化技术

为了对有机难解废水进行无害化处理，中日合资云南高科环境保护工程公司采用日本大阪煤气公司开发的催化湿式氧化工艺技术，实现了设备、设计、安装全套设备国产化，并建成了30t/d的催化剂生产线，成本仅为进口设备的50%-60%，并已向日本出口。该技术利用氧化催化剂将难降解生产线，成本仅为进口设备的50%-60%，并已向日本出口。该技术利用氧化催化剂将难降解的有机废水完全无害化分解，处理后的水质达到国家排入标准，同时回收利用氧化时所排放热能作为工艺热源或制蒸汽。该技术与原有生化处理和焚烧法相比，设备简单，占地面积小，可实现自动化管理，不产生硫氧化物，氮氧化物和二哑英等废气，也不产生污泥，是高效环保型的工艺技术。

mg/l以下,酚质量浓度从10g/l降到2mg/l以下,COD从150g/l降到500mg/l以下,符合煤油废水处理场进水的水质标准.这一成果应用在上海、大庆、青岛等地10余家石化企业。我国炼油厂和以石油馏分为原料的化工厂多采用碱精制工艺， 生产过程会排出大量含高污染物的碱性废液，废液中COD、硫化物、酚等污染物的主要恶臭污染源。中国石化抚顺石油化工研究院和上海高桥分公司开发了炼油厂碱渣及其废水处理工业应用技术，采用缓和湿式氧化---间歇式活性污泥法（SBR）工艺，开发成功内循环混式氧化反应器、脱臭后气液混合物分离、冷却和尾气循环冷却塔等5项专有设备和工艺技术，取得两项循环冷却塔等5项专有设备和工艺技术，取得两项废碱液处理专利。工业试验结果表明，应用此项技术可使废碱液中硫化物质量浓度从8g/l降到0.5

由中国石化洛阳石化公司建设的碱渣废水湿式氧化处理装置在中国石化广州石化广州石化公司连续运行，各项技术指标均达到设计要求，年处理碱渣废水7000T。炼油碱渣废水中的有机物、硫化物、酚等高浓度的污染物在高温高压催化剂的作用下氧化分解为二氧化碳、硫酸盐及可生物降解物质，COD去除率达75%。

1．4光催化技术

目前Tio2，纳米颗粒光催光催化处理废水的先进性已被公认，但如何将TIO₂应用于难降解有毒有机物废水的产业化处理过程，却是光催化技术在环保领域发展的瓶颈问题。南京工业大学化工学院完成的TIO₂晶须光催化处理难降解有毒有机物废水成套技术及装备研究解决了这一难题。该项目通过烧结法和离子交换法，成功地俣成出外部具有微米级尺寸、而内部具有纳米级的连续光催化废水处理剂。采用TIO₂晶须催化剂的连续光催化废水处理装置的废水处理效率与小试相比难以分离、回收及工业化困难等问题。以TIO₂晶须光催化降解印染废水，可将未经任何处理的印染废水的COD降至50mg/l以下，色度小于40倍（稀释倍数），并可将苯环等大分子有机化合物转化为烯烃类的化合物。

1．5络合吸附技术

江苏南大戈德环保科技公司开发成功一种新型络合吸附树脂，可用热水脱附再生，大大降低了化工废水处理及资源化的成本。该公司采用这种新型吸附材料建成了30个示范工程，以每年处理化工废水3×10⁶t计，可从废水中回收化工原料约4×10⁶t。与国外同类产品相比，新研制的络合吸附材料对于芳香磺酸盐的吸附容量提高了1倍左右，树脂强度年高50%以上，成功地解决了在极性有机溶剂和无机盐共存的废水（COD高达1.8×10⁵mg/l）中,对芳香磺酸类有机物选择性吸附分离的技术难题.该棒料是显著污染.通过开发多种分离工艺,可使回收物的价值能够抵偿或部分抵偿操作费用,甚至还有盈余.目前,该技术已转让给国内多家生产企业。

1．6膜处理技术

日处理3×10⁴t石化废水的回用工程在中国石化分公司投入运行，承担此工程建设的为美国CNC技术公司和北京分公司投入运行，承担此工程建设的为美国CNC技术公司和北京赛恩斯物科技公司，采用浸入式双膜法进行工业废水回用处理。这种技术与外置式双膜法的区别在于不用把废水进行化学絮凝和沙石过滤，而是直接把超滤浸入工业废水中，经过一级处理后，再利用反渗透膜进行二级处理，出水可回用于生产流程。该方法工艺流程短，运行成本低，系统使用寿命长，维护方便。

 络阳石化总厂采用新加坡诺卫公司的膜装置处理化纤废水获得成功，设计废水回用能力为200T/H。处理后废水的水质已达到或优于循环水用水标准，实现了化纤水回用的目标。

1．7多效蒸发废水回用技术

环氧丙烷生产中的废水处理是个世界性的难题。国内共有十多家环氧丙烷生产企业，均采用氯醇工艺，生产过程中产生的含氯化钙废水腐蚀设备，严重污染环境。目前国仙对该废水均对该废水均采用加新鲜水稀释后再进行生化处理的方式，处理1T废水需用1.5t新鲜水,且处理后的废水因含量高而无法回用,严重浪费水资源.山东东大化工公司和广州环万代环境工程有限公司共同投资、设计和建设了废水回用工程，将环氧丙烷皂化废水进行多效蒸发，将废水中的氯化钙浓缩到65%-70%（质量分数），加工为成品出售。该工程实施后每天节约稀释水6000t。