1、工艺概况
        焦化厂一般采用HPF湿法工艺，从煤气出来后的煤气经预冷后进入塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。被吸收了硫化氢的煤气送入硫铵工序。
        吸收了H2S、HCN的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，再用脱硫液泵送入塔，同时自塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化。再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔顶部循环使用。
        浮于再生塔顶部的硫黄泡沫，利用液位差自流入泡沫槽，硫黄泡沫经加热、静止、分层脱水后，用泡沫泵送入熔硫釜加热，在熔硫釜内由于高温，硫黄泡沫与水分离，上部的清液（脱硫）流入清液槽，冷却后用槽车送往煤场喷煤。熔硫釜底部放出的硫黄自然冷却后装袋外销。
        2、问题的提出
        目前大多数的焦化厂脱硫工序在硫的方面通常有以下几种方法：
        1）、收集后的硫黄泡沫输送到熔硫釜加热蒸煮，使硫黄泡沫从生硫黄变成熟硫黄，在顶部分离出来的脱硫清液（）直接进入贮槽，或经冷却器冷却后回系统，或利用槽车和泵送煤场处理。
        2）、泡沫槽收集后的硫黄泡沫经泵输送到，依靠挤压实现硫黄与水分离，分离下来的脱硫液回系统，硫黄饼集中处理。
        上述是目前焦化采用HPF法工艺脱硫的两种主要硫的方法，但无论是使用熔硫釜还是工艺，最终分离出来的脱硫液都含有极高的硫黄颗粒，采用压滤机工艺硫黄颗粒则更高，而且不容易分离。我厂采用熔硫釜工艺进行硫回收，考虑到经过熔硫釜后的清液副盐含量高，因此把从熔硫釜顶部出来的清液进入清液槽，冷却后用槽车送煤场直接喷煤。
        该工艺从2004年5月投产使用以来，出现了清液槽容易积累硫黄以及喷煤后煤粉含硫过高的现象，后取熔硫釜出来的清液进行了化验，发现清液含硫量基本在2-5g/L，而且波动很大，随着熔硫釜的进料程度也有明显不同，特别是熔硫釜快装满以及压力、温度变化大时，能达到20g/L以上，这样的问题很大程度增加清液槽的堵料以及煤含硫过高的现象。2008年9月我厂针对这部分外排的脱硫设计了硫黄回收工艺，回收其中的硫黄。
        3、废液中硫黄的回收方法
         某焦化厂根据现场的状况自行设计了一套脱硫废液硫黄回收装置，取样分析发现，在经过熔硫釜加热后的脱硫废液在自然沉淀2小时以上，其中的硫黄颗粒与水能90%左右实现分离，利用这点，我们在脱硫废液硫回收方面采用回收槽对其中的硫黄进行回收，回收槽是锥型底、带搅拌装置但无加热盘管（类似泡沫槽）。从原有熔硫釜顶部清液管接一支管与硫黄回收槽相连。当熔硫釜正常进料时，排出的清液（废液）直接通过管道进入到硫黄回收槽，在硫黄回收槽里依靠废液自身的温度，进行自然沉淀，使硫黄颗粒与溶液实现分离，分离开的上层脱硫废液直接排往槽车，运往煤场进行喷煤，底部沉淀的硫黄定期进行搅拌，用泵送回原有的泡沫槽重新处理，下图为脱硫废液硫黄回收工艺流程。
        4、效果分析
        脱硫废液硫黄回收装置的应用，使熔硫釜排出的含硫废液得到二次回收，采用该回收工艺，一方面充分利用了废液的原有热源，不需要对废液进行加热，节约大量的蒸汽，节省成本；另一方面，大幅度降低了废液中的硫黄，降低了设备的堵塞程度以及降低喷煤时煤的含硫量；最后，如果这部分废液回系统，在悬浮硫方面也得到控制，不会增加系统的悬浮硫含量，由回收槽内通过沉淀、回收后不同阶段所取的脱硫废液悬浮硫含量检测情况可知，脱硫废液中的硫黄含量降至0.7-1.2g/L，使废液中的硫黄大部分得到回收。
        5、结论
        通过对脱硫废液中硫的回收，从而使脱硫废液含硫量降低，一定程度降低了废液的处理难度，同时产生了良好环保效益。