一、事故现象
2012年4月4日9点15气体联合车间总控主操发现高压煤浆泵123P0102电流异常，电流123IIP0102从正常值328A左右下降至270A，煤浆流量123FI01037A/B下降12m³/h，班长现场确认123P0102运行情况，发现123P0102曲轴箱异音，泵体震动大，立即报告车间值班人员和调度，总控负荷进行调整。车间值班人员现场检查发现东缸出入口单向阀不动作，温度偏低，初步判断单向阀密封不严或堵塞，经震击处理无果后，请示厂调，于12点40高压煤浆泵123P0102停车抢修。
二、事故处理要点
1.总控人员在123P0102未停车前，严格监控煤浆流量和氧煤。
2.2012年4月4日12点40到20点高压煤浆泵123P0102停车抢修，车间设备人员下达紧急抢修方案，内容：一、因打量不足，检查东缸出入口单向阀。二、如未查找到原因，扩大检查补油控制器弹簧、补油阀及大小头瓦间隙。检修车间接到任务后，办理一般作业证，首先打开东缸出入口单向阀，发现堵塞，但没有发现异物，经水试，单向阀动作不到位，扩大检查，拆卸检查发现东缸补油箱液位高、补油阀有堵塞现象，解体排气补油阀有铜屑，进一步检查发现排气发现补油控制装置的控制杆（拔叉）根部断裂，经焊接处理，安装到位，20点试车合格，20点50启动123P0102，21点37气化炉123R0101投料。
三、原因分析
控制装置的控制杆（拔叉）根部断裂，导致液压腔内产生的气体无法排除，液压油推动软管隔膜的力变小，出入口单向阀不动作，单杠不打量。
控制杆（拔叉）根部断裂的原因判断为：
一、断裂部位为焊接焊口，可能存在焊接缺陷，断裂部位又起到转轴的作用，在运动中焊口开裂；
二、控制装置的工作原理为，当活塞运行到后死点时，软管隔膜外壁挤压控制盘，控制盘压缩弹簧并带动推杆推动控制杆（拔叉），控制杆顶动升降杆，升降杆顶触补油阀阀球进行液压腔补油动作，如果拔叉上下间隙调整不好，会存在受力过大现象，早成焊口开焊。
三、解体补油阀发现内部有铜屑，并且均压孔（0.7m）堵塞，判断本次事故的主要原因是当补油阀弹簧与弹簧座（铜制）发生摩擦，产生铜屑堵塞均压孔，造成推杆顶阀球的力增大，拔叉受力随之增大，转轴处开焊断裂，补油阀失效，液压腔液压油因排气带油造成补油箱液位上涨现象，液压腔内因气液作用对曲轴产生反冲击，造成曲轴箱撞击异常，同时因液压腔气体增多，不能有效推动隔膜运动，造成单缸不打量，出入口阀门堵塞，流量下降并波动。
四、事故危害
事故造成气化单系统停车7.2小时。
五、事故教训及防范措施
因改造焊接控制杆（拔叉）为整锻件，调整间隙值，减少冲击力。C太推杆上部与阀球间间隙0.6mm左右，下部间隙1.9左右，总间隙2.5mm。A台推杆上部与阀球间隙1.5mm左右，下部无间隙，总间隙1.5mm，经检修车间测量A太推杆行程10mm，减去间隙1.5mm，阀球行程8.5mm。三台泵控制器间隙值不统一，需联系厂家明确安装尺寸，重新调整。