铸造合金锭岗位作业操作规程

作者:安全管理网 来源:安全管理网 点击:  评论: 更新日期:2016年10月15日

1生产工艺准备及操作
        1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净,然后按照烘炉曲线规定的速度进行烘炉,烘炉最终温度控制在800℃左右,烘炉时间不少于72小时。
        1.2新炉使用前要进行洗炉,洗炉选用原铝液,灌炉量不少于炉子容量的40%,将铝水温度升高到850℃以上,然后每隔30分钟搅拌一次,共搅拌三、四次,倒炉后铸造。
        1.3配料
        1.3.1配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或协议,选择合适的原料进行配料计算。
        1.3.2配料计算方法
        配料加入量=(A-B)÷(C-A)×W
        式中A---要求达到的某元素含量百分比;
        B---铝液中该元素的百分比;
        C---配料用金属或中间合金中该元素的百分比;
        W---铝液重量(包括重熔铝锭)。
        1.3.3为防止合金产品成分出现偏析,配料计算时不允许按要求的上限和下限配料,应该按中限配料,易燃、易烧损的原料按上限计算。
        2投料和熔炼
        2.1先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉内,然后再投入固体铝将工业硅盖住,点火升温,灌入所需原铝液,继续升温至固体料熔化或熔体表面化平后,在熔体表面均匀撒入覆盖剂,覆盖剂用量按0.2%控制。
        2.2继续升温至固体料全部熔化,启动电磁搅拌机进行搅拌,每隔30分钟左右搅拌15分钟,间歇性进行,搅拌3-4次。
        2.3熔炼完毕,扒除表面浮渣,加入金属镁和钛剂,使其全部熔化,再次开动电磁搅拌机15分钟,然后取样化验。
        2.4化验合格后,打开熔炼炉炉眼,将熔体转入静置炉内。若成分出现偏差,及时进行补料或稀释,调整成分,直至成分合格为止。
        3铸造
        3.1倒炉后,先清除铝液表面浮渣,然后取样化验,合格后调整铝液温度在精炼温度范围内,对铝液进行精炼净化处理。
        3.1.1采用高纯氮气喷吹熔剂粉"固体+气体"联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。
        3.1.2精炼操作条件
        熔体温度保证730℃以上,精练剂用量2kg/t左右,精炼时间不少于20分钟,氮气压力0.04MPa。
        3.1.3精炼时先接通氮气,待熔剂粉从精炼管口喷出后,再将精炼管插入铝液中。操作时动作要柔和,沿炉底由近及远来回缓缓移动,精炼操作应注意消除死角(要到边到角),精炼完毕,先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。
        3.1.4精炼完毕10分钟后,将铝液表面浮渣扒除干净,然后撒入定量的复盖剂。
        3.1.5关闭炉门,铝液静置澄清40分钟,调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造。
        3.2铸造准备工作
        3.2.1对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、浇包、分配器、铸模等部位充分预热干燥。
        3.2.2检查天然气系统,确保正常。
        3.2.3检查铸造机铸模螺丝、润滑链正常,轨道上和周围无凝铝,启动铸机检查运转正常,涂刷脱膜剂。
        3.2.4检查压缩空气压力、水压正常。    
        3.2.5准查好夹铝锭用的钩子、小锤、大钳、撬扛、铁镐、大锤等工器具。
        3.2.6检查打印装置正常、字头够数,并换批号字头。
        3.2.7启动检查浇包正常,安装好浇包上方调眼钎子。
        3.2.8准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆。钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。
        3.2.9初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。
        3.2.10做好打包和运输准备工作
        1)检查打捆机运转正常。
        2)打捆机压缩空气压力不得小于0.45MPa。
        3)备好钢带、卡子等物品。
        4)联系好叉车等。
        3.3浇铸和打捆作业
        3.3.1得到班长指令,启动铸机、浇包,并放好放铝箱附近的围栏,禁止一切人员入圈。
        3.3.2卸下出铝塞杆限位铁件,拔出塞杆,用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通,使铝水流出,迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住,放上限位。调整出铝塞杆,让铝水从塞头下平稳流出,注意铝液飞溅。
        3.3.3待长流槽的液位适中后,调节流槽出铝口,使铝液进入浇包,然后进入分配器进行铸锭。
        3.3.4调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。
        3.3.5用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净,并将渣子打到渣斗内,防止渣子飞溅。
        3.3.6当铝锭运转到打印位置时,投入打印装置。生产中随时检查打印情况,如有异常情况迅速处理。
        3.3.7当铝锭到达铸机机头位置时,开铸机冷却水门,并调至适量大小。
        3.3.8专人用小锤对脱模铝锭敲击,直至脱落。
        3.3.9专人用钩子将铸锭按要求进行堆垛
        1)按17层摆放,底层摆放两块,第2层至17层每层排放7块,层与层之间铸锭相互交叉90度整齐排放,每垛共计铸锭114块。
        2)当发现铸锭有四角不全的残锭(欠重)、超出铸模外的大锭(超重)、渣未打净或较严重飞边毛刺等不合格锭时,应迅速夹到边人工堆好(用于回炉),严禁废品进入堆垛。
        3)要求堆垛整齐、铸锭扣好,严禁出现歪斜不平整现象。
        3.3.10打捆
        1)对每捆堆垛好的铸锭采用4根钢带呈"#"字形打捆,先南北两根,再东西两根,东西钢带要抱住南北钢带,钢带要紧,不歪不斜。
        2)打捆操作
        打开打捆机气源,将卡子穿在钢带(采用0.9×32mm镀锌钢)带上,将钢带穿在铸锭垛上打捆,把钢带送入手轮和行走轮中间,使钢带紧固后封缄。
        3)每捆铸锭要做好标识,写上批号和序号。
        4)生产结束后,关闭气源,收拾好钢带、卡子,打扫卫生。
        3.3.11配合叉车将铸锭叉走放好。
        3.3.12若遇紧急停机,则迅速堵眼,并指挥天车移动浇包下的放铝箱。停机时关闭铸机冷却水门。
        3.3.13在生产过程中,如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时,应及时对熔体搅拌一次,以防止合金成分出现偏析。
        3.3.14铸锭结束后,关闭冷却水门。
        3.3.15当最后一块铝锭打印完后,及时停下打印装置。
        3.3.16浇铸结束后,清理出铝口、流槽,用准备好的塞杆堵眼,安好限位铁件,确认堵眼后不渗铝、不漏铝,否则重新堵眼。收拾好工具,打扫铸机及地面卫生。
        3.3.17吊出浇包下放铝箱内的铝块(不得超过200㎏),加入炉内。残渣装入渣箱内(石棉套、灰土等杂物禁止放入渣箱内),联系叉车送往电解工区。                        
        4取样质检
        4.1铸造结束后,切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目,检验规程按照GB/T8733-2007《铸造铝合金锭》标准要求。
        4.2对铸锭表面进行检查,对有表面缺陷的铸锭及时检出,铸锭外表面应保持清洁。
        5入库
        铸锭经衡量记录后,用铲车搬运到指定地点存放,存放地点应具备干燥、防止雨淋、便于装卸等基本条件,铸锭在搬运过程应平稳,防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。
        6相关记录
        6.1《电解铝化学成分报告单》;
        6.2《炉前分析告单》;
        6.3《铸造工艺卡片》。
       

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