1.电脱盐脱水器

　　脱盐脱水效果好坏，影响到初馏塔的平稳操作和设备与管线的腐蚀。要求脱后原油含盐小于5mg/l，含水小于0.1%。目前大都采用卧式罐一级或二级脱盐。操作温度、压力不能超高、否则会损坏绝缘吊挂和使绝缘密封面漏油，严重时会导致绝缘带电飞离罐体，造成恶性事故。

　　开工时应排净罐内空气，充满油后再通高压电，以免电火花引起爆炸。放置变压器的罐顶平台必须设电气安全门，一旦有人误开便立即停电。检查罐顶法兰渗漏和更换绝缘棒时，必须停电，打开安全门才能进入，以防触电。经常检查油水界面，避免水层过高接近电极板发生短路而跳闸，水层过低切水时易跑油。

　　2.加热炉区

　　2.1常压炉和减压炉一般为4路进料，生产中应使各路进料均匀，避免局部过热。减压炉因其馏分重、炉出口温度高，比常压炉更易结焦，超温严重时，还会在减压塔内形成焦块，堵塞抽出管或破沫网，故更应严格控制炉温。

　　2.2常压炉和减压炉的出口转油线因高温油气内含硫等杂质，油气线速又高，易被腐蚀、冲刷，导致减薄穿孔引起火灾。

　　2.3进炉各分支流量应均匀，炉用燃油、瓦斯压力、流量要控制平衡。如检查发现火苗扑炉管、护管弯曲、晃动、鼓泡、漏油等应及时处理。停工时应检查炉管结焦情况，以便进行烧焦处理。炉膛灭火蒸汽保持完好。减压炉管生产中应注入适量蒸汽，避免结焦。

　　2.4炉出口分支与总管接口处应力集中，冲刷严重，易减薄穿孔，注意检查和测厚。

　　3.减压塔

　　正常生产时，塔内残压为1～4kPa，与塔相连的法兰、放空阀应严密，以免空气吸入塔内形成可爆气。塔底液面不得过高，否则高温重油在塔底停留时间过长会裂化结焦，堵塞出口管。

　　开工前把好气密试压关。停工消除真空度不宜过快，塔内处于负压和油温度较高时，与塔相连的排空阀不得打开，法兰不得卸开。要经常检查校验塔底液面计，保持灵敏好用。

　　4.回流罐

　　初顶、常顶回流罐，生产中盛装汽油，因回流量大，如液面失灵易造成满罐溢出。罐底切水量大，稍不注意会使水中带油或跑油。

　　经济检查油面及油水界面，使之在正常位置。工艺条件改变时，如回炼轻污油或原油变轻时，要调整操作，防止轻油突发性增多而失控。切水阀井附近应装设可燃气体报警仪。

　　5.机泵、管带区

　　5.1蜡油泵、常底和减底泵输送高温热油，密封嗤开将会自燃起火，此类事故已发生多起。维修热油泵时，禁止在阀不严的情况下用冷不浇，管外放冰冷却，使管内重油凝结的办法进行卸泵作业。

　　5.2由于原油中含硫，加工过程中生成酸性含硫化合物，具有较强的腐蚀性，在减底泵出口高温管线、常压塔顶油气挥发线、空冷器的气、液相变等部位，易发生腐蚀穿孔和减薄的爆破事故。曾发生过常顶汽油空冷管束腐蚀穿孔，汽油滴在高温裸管上引起火灾的事故。

　　5.3高温重质油部位排凝、放空或采样进，开阀应缓慢，且开度不宜过大，避免烫伤或大量喷出着火。

　　5.4新建炼厂常减压和催化往往放在同一界区内，公用管线较多，如水、汽、风、燃料油、冲洗油、污油线等。生产中如果某装置发生故障，会相互影响，处理不当将会扩大事故，操作中更应注意。

　　5.5经常检查高温油泵密封情况，发现渗漏及时处理。减压塔底泵要避免抽空。机泵检修时应关闭出入口阀，排空泵体内积油，压力为零方可拆卸，如遇出入口阀不严，应设法加盲板隔离或停工处理。

　　5.6高温重油部位的小管线，如暖泵线、吹扫放空线、压力表接口等部位因管壁薄，最易穿孔渗漏，故宜选用厚壁管，且生产中应加强检查。高温管线保温应完好，不得裸露管皮。对注氨、注缓蚀剂等工艺防腐措施，应按量加入，以减轻腐蚀。

　　5.7应安排有经验的生产人员采样和排空，如管内油冻凝，必须关阀后吹蒸汽化油，切忌开阀时用蒸汽化油。

　　5.8常减压和催化两装置之间，应留有防火间距。对公用管纲系统要严格管理，明确分工，并应有单独切断阀和互不影响的独立管线。停工吹扫公用线时，二装置要编好先后程序，免得吹扫不干净。生产中出现故障要及时联系，以免忙乱中扩大事故。