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人防工程施工及验收规范【作废】

[ 注:本标准已作废,请搜索最新标准 ]
标 准 号: GB 50212-81
替代情况: 被 GB 50134-2004 替代
发布单位: 中华人民共和国建设部
起草单位: 中华人民共和国人民防空委员会
发布日期:
实施日期:
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更新日期: 2008年02月06日

关于发布国家标准《人防工程施工及验收规范》的通知

  (90)建标字第298号

  根据国家计委计综[1985]1号文的通知要求,由中华人民共和国人民防空委员会会同有关部门共同制订的《人防工程施工及验收规范》,已经有关部门会审。现批准《人防工程施工及验收规范》GBJ134—90为国家标准,自1991年5月1日起施行。

  本规范由中华人民共和国人民防空委员会管理,其具体解释等工作由辽宁省人民防空办公室负责。出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。

  中华人民共和国建设部

  1990年6月23日

  编制说明

  本规范是根据国家计委计综[1985]1号文的通知要求,由总参谋部工程兵部组织辽宁省人民防空办公室、上海市人民防空办公室等单位共同编制的。

  本规范在编制过程中,贯彻了国家基本建设的有关方针政策,进行了比较广泛的调查研究和必要的科学试验,吸取了建国以来的工程实践经验和科研成果,参考了国内外有关标准和技术资料,征求了全国有关单位的意见,最后经有关部门审查定稿。

  本规范共有十五章和两个附录,其主要内容有:总则;坑道、地道掘进;不良地质地段施工;混凝土衬砌;顶管施工;盾构施工;地下连续墙施工;旋喷桩施工;土层锚杆施工;树根桩施工;孔口防护设施的制作及安装;管道与附件安装;设备安装;设备安装工程的防腐、消音、防火;设备安装工程的验收等。

  在本规范实施过程中,请注意积累资料,总结经验。如发现有需要修改和补充之处,请将意见和有关资料寄辽宁省人防工程设计科研所,以供今后修订时参考。

  中华人民共和国人民防空委员会

  1990年6月

  第一章 总则

  第1.0.1条 为使人防工程施工符合技术先进、经济合理、安全适用、确保质量和平战结合的要求,特制定本规范。

  第1.0.2条 本规范适用于新建、扩建和改建的各类人防工程的施工及验收。

  第1.0.3条 人防工程施工前,应具备下列文件:

  一、工程地质勘察报告;

  二、完整的工程施工图纸;

  三、施工区域内原有地下管线、地下构筑物的图纸资料;

  四、经过批准的施工组织设计或施工方案;

  五、必要的试验资料。

  第1.0.4条 工程施工应符合设计要求。所使用的材料、构件和设备,应具有出厂合格证并符合产品质量标准;当无合格证时,应进行检验,符合质量要求方可使用。

  第1.0.5条 当工程施工影响邻近建筑物、构筑物或管线等的使用和安全时,应采取有效措施进行处理。

  第1.0.6条 工程施工中,对隐蔽工程应作记录,并应进行中间或分项检验,合格后方可进行下一工序的施工。

  第1.0.7条 工程在冬期施工时,应采取防冻措施。

  第1.0.8条 设备安装工程应与土建工程紧密配合,土建主体工程结束并检验合格后,方可进行设备安装。

  第1.0.9条 人防工程施工及验收,除应遵守本规范外,尚应符合国家现行有关标准规范的规定。

  第二章 坑道、地道掘进

  第一节 一般规定

  第2.1.1条 本章适用于岩层中坑道、地道的掘进施工及验收。

  第2.1.2条 穿越建筑物、构筑物、街道、铁路等的坑道、地道掘进时,应采取连续作业和可靠的安全措施。

  第2.1.3条 坑道、地道的轴线方向、高程、纵坡和口部位置均应符合设计要求。

  第2.1.4条 通过松软破碎地带的大断面坑道、地道,宜采用导洞超前掘进的施工方法。导洞超前长度应根据地质情况、导洞的布置和通风条件等因素经综合技术经济比较后确定。

  第2.1.5条 坑道、地道掘进时,应采取湿式钻孔、洒水装碴和加强通风等综合防尘措施。

  第二节 施工测量

  第2.2.1条 施工中应对轴线方向、高程和距离进行复测。复测应符合下列要求:

  一、复测轴线方向时,每个测点应进行两个以上测回;

  二、复测高程时,水准测量的前后视距宜相等,水准尺的读数应精确到毫米;

  三、复测两标桩之间轴线长度时,应采用钢尺测量,其偏差不应超过0.2‰。

  第2.2.2条 口部测量应符合下列要求:

  一、应根据口部中心桩测设底部起挖桩和上部起挖桩;在明显和便于保护的地点设置水准点,并应设高程标志;

  二、在距底部起挖桩和上部起挖桩3m以外,宜各设一对控制中心桩;

  三、在洞口掘进5m以后,宜在洞口底部埋设标桩。

  第2.2.3条 坑道、地道掘进必须标设中线和腰线,并应符合下列要求:

  一、宜采用经纬仪标设坑道、地道的方向。当采用经纬仪标设方向时,宜每隔30m设一组中线,每组不应少于3条,其间距不宜小于2m;

  二、宜采用水准仪标设坑道、地道的坡度。当采用水准仪标设坡度时,宜每隔20m设3对腰线点,其间距不宜小于2m;

  三、坑道、地道掘进时,每隔100m应对中线和腰线进行一次校核。

  第三节 工程掘进

  第2.3.1条 坑道、地道掘进应采用光面爆破。光面爆破的爆破参数,可按下列规定采用:

  一、炮孔深度为1.8~3.5m;

  二、周边炮孔间距为350~600mm;

  三、周边炮孔密集系数为0.5~1.0;

  四、周边炮孔药卷直径为20~25mm;

  五、当采用2号岩石硝铵炸药时,周边炮孔单位长度装药量:软岩为70~120g/m,中硬岩为200~300g/m;硬岩为300~350g/m。

  第2.3.2条 当掘进对穿、斜交、正交坑道、地道时,必须有准确的实测图。当两个作业面相距小于或等于15m时,应停止一面作业。

  第2.3.3条 钻孔作业应符合下列要求:

  一、钻孔前应将作业面清出实底;

  二、必须采用湿式钻孔法钻孔,其水压不得小于0.3MPa,风压不得小于0.5MPa;

  三、严禁沿残留炮孔钻进。

  第2.3.4条 爆破作业应符合下列要求:

  一、严禁采用不符合产品标准的爆破材料;

  二、过期的爆破材料,必须经过检验,符合质量要求时方可使用;

  三、在有地下水的地段,所用爆破材料应符合防水要求。

  第2.3.5条 坑道、地道掘进宜采用火花起爆或电力起爆。当采用火花起爆时,每卷导火索在使用前均应将两端各切去50mm,并从一端取1m作燃速试验;导火索的长度应根据点火人员在点燃全部导火索后能隐蔽到安全地点所需的时间确定,但不得小于1.2m。当采用电力起爆时,电雷管使用前,应进行导电性能检验,输出电流不应大于50mA;在同一爆破网路内,当电阻小于1.2Ω时,雷管的电阻差不应大于0.2Ω;当电阻为1.2~2Ω时,电阻差不应大于0.3Ω;电爆母线和连接线必须采用绝缘导线。

  第2.3.6条 b当施工现场的杂散电流值大于30mA时,不宜采用电力起爆。当受条件限制需采用电力起爆时,应采取下列防杂散电流的措施:

  一、检查电气设备的接地质量;

  二、爆破导线不得有破损和裸露接头;

  三、应采用紫铜桥丝低电阻电雷管或无桥丝电雷管,并应采用高能发爆器引爆。

  第2.3.7条 运输轨道的铺设,应符合下列要求:

  一、钢轨型号:人力推斗车不宜小于8kg/m,机车牵引不应小于15kg/m;

  二、线路坡度:人力推斗车不宜超过15‰,机车牵引不宜超过25‰,洞外卸碴线尽端应设有5‰~10‰的上坡段;

  三、轨道的宽度允许偏差应为+6mm、-4mm,轨顶标高偏差应小于2mm,轨道接头处轨顶水平偏差应小于3mm;

  四、曲线段轨距加宽值及外轨超高值宜符合表2.3.7的要求;
  曲线段轨距加宽值及外轨超高值                                        表2.3.7

曲线半径(m) 轨距加宽值(mm) 外轨超宽值(mm)
轨     距 轨     距
600 750 600 750
6 15 15 30 35
8 10 10 25 30
10 10 10 20 25
12 10 10 15 20
14 10 10 10 15
15 5 10 10 15


  五、采用机车牵引时,曲线段两钢轨之间应加拉杆。

  第2.3.8条 坑道内采用汽车运输时,车行道的坡度不宜大于12%;单车道净宽不得小于车宽加2m;双车道净宽不得小于2倍车宽加2.5m。

  第2.3.9条 车辆运行速度和前后车距离,应符合下列要求:

  一、机车牵引列车,在洞内车速应小于2.5m/s;在洞外车速应小于3.5m/s。前后列车距离应大于60m。

  二、人力推斗车车速应小于1.7m/s,前后车距离应大于20m。

  三、人力手推车车速应小于1m/s,前后车距离应大于7m。

  四、自卸汽车在洞内行车速度应小于10km/h。

  第2.3.10条 斗车和手推车均应有可靠的刹车装置,严禁溜放跑车。

  第2.3.11条 掘进工作面需风量的计算,应符合下列要求:

  一、按掘进工作面同时工作的最多人数计算,每人每分钟的新鲜空气量不应小于4

  二、风流速度不得小于0.15m/s;

  三、掘进工作面的呼吸性粉尘浓度不应大于2mg/㎡。

  第2.3.12条 掘进工作面的通风,应符合下列要求:

  一、当采用混合式通风时,压入式扇风机的出风口与抽出式扇风机的入风口的距离不得小于15m。

  二、当采用风筒接力通风时,扇风机间的距离,应根据扇风机的特性曲线和风筒阻力确定;接力通风的风筒直径不得小于400mm;每节风筒直径应一致,在扇风机吸入口一端应设置长度不小于10m的硬质风筒。

  三、压入式扇风机和启动装置,必须安装在进风通道中,与回风口的距离不得小于10m。

  四、扇风机与工作面的电气设备,应采用风、电闭锁装置。

  第四节 工程验收

  第2.4.1条 坑道、地道掘进允许偏差应符合表2.4.1的要求。

  坑道、地道掘进允许偏差                                            表2.4.1

项目 允许偏差(mm)
口部水平位置偏移 100
口部标高 ±1000
毛洞坡度(两洞口间) ±10%
毛洞宽度(从中线至任何一帮) +100
-20
毛洞高度(从腰线分别至底部、顶部) +100
-30
预留孔中心线位置偏移 20
预留洞心线位置偏移 50


  第2.4.2条 毛洞局部超挖不得大于150mm,且其累计面积不得大于毛洞总面积的15%。

  第2.4.3条 毛洞中心线局部偏移不得超过200mm,且其累计长度不得大于毛洞全长的15%。

  第2.4.4条 毛洞坡度局部偏差不得超过20%,且其累计长度不得大于毛洞全长的20%。

  第三章 不良地质地段施工

  第一节 一般规定

  第3.1.1条 当坑道、地道掘进后围岩自稳时间不能满足支护要求时,宜采用先加固后掘进的方法。

  第3.1.2条 工程通过不良地质地段,应符合下列要求:

  一、宜采用风镐等机械挖掘;

  二、当采用爆破掘进时,应打浅眼、放小炮,并应控制掘进进尺和炮孔装药量;

  三、应采用新奥法,边掘进,边量测,边衬砌;

  四、当不采用全断面掘进时,掘进后应立即进行临时支护,并应根据支护状况和量测结果,再进行全断面掘进和永久衬砌;

  五、当工程上方有建筑物、构筑物时,在掘进过程中应测量围岩的位移、地面的沉降量和锚杆、喷层等的受力状况。

  第二节 超前锚杆支护

  第3.2.1条 在未扰动而破碎的岩层、结构面裂隙发育的块状岩层或松散渗水的岩层中掘进坑道、地道,宜采用超前锚杆支护。

  第3.2.2条 超前锚杆宜采用有钢支撑的超前锚杆或悬吊式超前锚杆。锚杆的尾部支撑必须坚固(见图3.2.2—1、图3.2.2—2)。

  第3.2.3条 锚杆与毛洞轴线的夹角应根据地质条件确定,并应符合下列要求:

  一、在未扰动而破碎的岩层中,宜采用全长固结砂浆锚杆,其与毛洞轴线夹角宜为12°~20°;

  

  图3.2.2—1 有钢支撑的超前锚杆

  ①锚杆   ②钢支撑

  a—锚杆间距 b—钢支撑间距 α—锚杆倾角

  

  图3.2.2—2 悬吊式超前锚杆

  ①超前锚杆 ②径向锚杆 ③横向连接短筋

  a—超前锚杆间距; b—爆破进尺 α—锚杆倾角

  二、在结构面裂隙发育的块状岩层中,宜采用全长固结砂浆锚杆,其与毛洞轴线夹角宜为35°~50;

  三、在松散渗水的岩层中,宜采用素锚杆,其与毛洞轴线夹角宜为6°~15°。

  第3.2.4条 锚杆的长度可按下式确定(图3.2.4)。

  L=a+b+c(3.2.4)

  式中 L—锚杆长度(mm);

     a—锚杆尾部长度,宜为200mm;

     b—开挖进尺(mm);

     c—在围岩中的锚杆前端长度,不宜小于700mm。

  

  图3.2.4 超长锚杆长度

  第3.2.5条 锚杆间距应根据围岩状况确定。当采用单层锚杆时,宜为200~400mm;当采用双层或多层锚杆时,宜为400~600mm。

  第3.2.6条 上、下层锚杆应错开布置,且层间距不宜大于2m。

  第3.2.7条 锚杆宜采用热轧Ⅱ级钢筋或热轧钢管。钢筋直径宜为18~22mm,钢管直径宜为32~38mm。

  第三节 小导管注浆支护

  第3.3.1条 当在松散破碎、浆液易扩散的岩层中掘进坑道、地道时,宜采用小导管注浆支护。

  第3.3.2条 小导管宜采用直径为32~38mm、长度为3.5~4.5m的钢管。钢管管壁应钻梅花形布置的小孔,其孔径宜为3~6mm。钢管管头应
       削尖(图3.3.2)。
  

  图3.3.2 小导管结构

  第3.3.3条 小导管的安装应符合下列要求:

  一、小导管间距应根据围岩状况确定。当采用单层小导管时,其间距宜为200~400mm;当采用双层小导管时,其间距宜为4000~600mm。

  二、上、下层小导管应错开布置,其排距不宜大于其长度的1/2。

  三、小导管外张角度应根据注浆胶结拱的厚度确定,宜为10°~25°。

  第3.3.4条 小导管注浆应符合下列要求:

  一、注浆前,应向作业面喷射混凝土,喷层厚度不宜小于50mm。

  二、浆液可为水泥浆或水泥砂浆。当采用水泥砂浆时,其配合比宜为1:1~1;3,并应采用早强水泥或掺入早强剂。在岩层中注浆应取偏小值;在松散体中注浆应取偏大值。当浆液扩散困难时,其砂浆配合比可为1:0.5。

  二、注浆量和注浆压力应根据试验确定。

  四、在特殊地质条件下,可采用加硅酸钠、三乙醇胺等双液注浆。

  五、注浆顺序应由拱脚向拱顶逐管注浆。

  第3.3.5条 当浆液固结强度达到10MPa和拱部开挖后不坍塌时,方可继续掘进。

  第四节 管棚支护

  第3.4.1条 在回填土堆积层、断层破碎带等地层中掘进坑道、地道,宜采用管棚支护。

  第3.4.2条 管棚支护的长度不宜大于40m。

  第3.4.3条 管棚宜采用厚壁钢管。其直径不应小于100mm;长度宜为2~3m。钢管之间的净距宜为400~700mm。

  第3.4.4条 管棚钢管接头材料强度应与钢管强度相等。接头应交错布置。

  第3.4.5条 在岩层中钻孔,钻头直径宜比钢管直径大4mm。

  第3.4.6条 管棚应靠近拱顶布置,管棚钢管与衬砌的距离应小于400mm。

  第3.4.7条 在钻孔过程中,应及时测量钻孔方位。当钻孔钻进深度小于或等于5m时,方位测量不宜少于8次;当钻进深度大于5m时,每钻进2~3m应进行一次方位测量。对每次测量的钻孔方位,其允许偏差不应超过1%。

  第3.4.8条 当钻孔偏斜超过允许偏差时,应在孔内注入水泥砂浆,并待水泥砂浆的强度达到10MPa后,方可重新钻孔。

  第3.4.9条 钻孔完毕,并经检查其位置、方向、深度、角度等均符合要求后,方可进行管棚施工。

  第3.4.10条 当钻进过程中易产生塌孔时,宜以钢管代替钻杆,在钢管前端镶焊合金片,并随钻随接钢管。

  第3.4.11条 当要求控制坑道、地道上方的地面下沉时,钢管外的空隙应注浆充填密实。

  第3.4.12条 管棚注浆应符合下列要求:

  一、钢管安装完毕,应将管内岩粉冲洗干净;

  二、水泥浆的水灰比宜为0.5~1.0;

  三、水泥浆注浆压力不应大于0.2MPa;

  四、水泥砂浆注浆压力不应小于0.2MPa。

  第四章 混凝土衬砌

  第一节 模板的加工及安装

  第4.1.1条 木模板加工应符合下列要求:

  一、模板及支架的木材,应无虫蛀、腐蚀、变形、裂缝。严禁使用含水率大于25%的木材。

  二、模板贴靠混凝土的一面应刨光。

  三、模板节点应结合牢固,接榫受力可靠;模板尺寸应准确,拼缝严密。

  四、拱板宽度应根据衬砌跨度和弧度确定;模板长度宜为1~2个拱架间距。

  五、模板加工完毕,应进行试配检查,分类堆放。

  第4.1.2条 钢模板加工应符合下列要求:

  一、用作模板的钢板厚度不应小于3.5mm;

  二、模板应便于装配和拆除;

  三、模板应平整光滑,拼缝严密;

  四、模板上螺栓孔的位置应保证任意两块模板上下、左右均可相互连接;

  五、模板应有足够的刚度。

  第4.1.3条 在安装模板时,应准确牢固地预埋穿墙管、铁件、木砖等。

  第4.1.4条 模板安装的允许偏差应符合表4.1.4的要求。

  模板安装允许偏差                      表4.1.4

项  目 允许偏差(mm)
轴线位移 5
标  高 ±5
截面尺寸 ±5
表面平整度 5
预埋管、预留孔中心位移 3
预埋螺栓 中心线位移 2
外露长度 +10
0
预留洞 中心线位移 10
截面内部尺寸 +10
0


  第二节 混凝土浇筑

  第4.2.1条 混凝土浇筑前,应对混凝土的配合比、模板、钢筋、预留孔洞等进行检查、记录。

  第4.2.2条 对工程口部、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防毒井、防爆井等有防护密闭要求的部位,应一次整体浇筑混凝土。

  第4.2.3条 坑道、地道侧墙浇筑混凝土,宜采用活动钢外模;并宜将浇筑侧墙混凝土的厚度减少10mm。

  第4.2.4条 浇筑混凝土时,应按下列要求制作试块:

  一、口部、防护密闭段应各制作一组试块;

  二、每浇筑100混凝土应制作一组试块;

  三、变更水泥品种或混凝土配合比时,应分别制作试块;

  四、防水混凝土应制作抗渗试块。

  第4.2.5条 坑道、地道采用先墙后拱法浇筑混凝土时,应符合下列要求:

  一、浇筑侧墙时,两边侧墙应同时分段分层进行;

  二、浇筑顶拱时,应从两侧拱脚向上对称进行;

  三、超挖部分在浇筑前,应采用毛石回填密实。

  第4.2.6条 采用先拱后墙法浇筑混凝土时,应符合下列要求:

  一、浇筑顶拱时,拱架标高应提高20~40mm;拱脚超挖部分应采用强度等级相同的混凝土回填密实。

  二、顶拱浇筑后,混凝土达到设计强度的70%及以上方可开挖侧墙。

  三、浇筑侧墙时,必须清除拱脚处浮碴和杂物。
  第4.2.7条 采用泵送混凝土,应符合下列要求:

  一、泵送前,应采用水、水泥浆或水泥砂浆润滑输送管道;

  二、泵送时,受料斗内应充满混凝土;

  三、当泵送间歇时间超过45min或浇筑完毕时,应采用压力水冲洗输送管内残留的混凝土。

  第4.2.8条 后浇缝的施工,应符合下列要求:

  一、后浇缝应设在受力和变形较小的部位,其宽度可为1m;

  二、后浇缝应在其两侧混凝土龄期达到42d后施工;

  三、施工前,应将接缝处的混凝土凿毛,清除干净,保持湿润,并刷水泥浆;

  四、后浇缝应采用补偿收缩混凝土浇筑,其配合比应经试验确定,强度等级不应低于两侧混凝土;

  五、后浇缝混凝土的养护时间不得少于28d。

  第4.2.9条 施工缝的位置,应符合下列要求:

  一、顶板、底板不宜设施工缝,顶拱、底拱不宜设纵向施工缝。

  二、侧墙的水平施工缝应设在高出底板表面不小于500mm的墙体上。当侧墙上有孔洞时,施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm。

  三、当采用先墙后拱法时,水平施工缝宜设在起拱线以下300~500mm处。当采用先拱后墙法时,水平施工缝可设在起拱线处,但必须采取防水措施。

  四、垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段,并宜作为变形缝。

  第4.2.10条 在施工缝上浇筑混凝土前,应将施工缝处的混凝土表面凿毛,清除杂物,冲洗干净,保持湿润;在施工缝表面宜铺上一层水泥砂浆,其厚度宜为20~25mm,灰砂比宜为1:1。

  第三节 工程验收

  第4.3.1条 混凝土应振捣密实。按梁、柱的件数和墙、板、拱有代表性的房间应各抽查10%,且不得少于3处。当每个检查件有蜂窝、孔洞、露筋时,其蜂窝、孔洞面积和露筋长度应符合下列要求:

  一、梁、柱上任何一处的蜂窝面积不大于100c㎡,累计不大于2000c㎡;孔洞面积不大于40c㎡,累计不大于80c㎡;露筋长度不大于10c㎡,累计不大于20

  二、墙、板、拱上任何一处的蜂窝面积不大于2000c㎡,累计不大于4000c㎡;孔洞面积不大于100c㎡,累计不大于200c㎡;露筋长度不大于20cm,累计不大于40cm。

  第4.3.2条 混凝土结构尺寸的允许偏差应符合表4.3.2的要求。

  混凝土结构尺寸的允许偏差                        表4.3.2

项 目 允许偏差
轴线位移 10
标 高 层高 ±10
全高 ±30
截面尺寸 厚度小于20mm ±10
厚度为200~400mm ±15
厚度大于400mm ±20
柱、墙垂直度 5
表面平整度 8
预埋管、预留孔中心线位置偏移 5
预埋螺栓中心位置偏移 5
预留洞中心线位置偏移 15
电梯井 井筒长、宽对中心线 +25
0
井筒全高垂直度 H/1000且不大于20


  第五章 顶管施工

  第一节 一般规定

  第5.1.1条 在膨胀土层中宜采用钢筋混凝土管顶管施工。施工时严禁采用水力机械开挖。在海水浸蚀或盐碱地区,采用钢管顶管施工时,应采取防腐蚀措施。

  第 5.1.2条 当顶管采用钢筋混凝土管时,混凝土强度不得小于30MPa。其管端面容许顶力宜采用下式计算:

   (5.1.2)

  式中 Rt——管端面容许顶力(N);

     C——管体抗压强度(MPa);

     A——加压面积(c㎡);

     S——安全系数,一般为2.5~3.0。

  第5.1.3条 当顶管采用钢管时,应符合下列要求:

  一、宜采用普通低碳钢钢管,管壁厚度应符合设计要求;

  二、钢管内径失圆度应小于5mm,两钢管端平接间隙应小于3mm。

  第5.1.4条 顶管覆土厚度应大于顶管直径的2倍。

  第二节 施工准备

  第5.2.1条 顶管工作井可采用钢筋混凝土沉井或由地下连续墙等构筑。

  第5.2.2条 顶管工作井的设置,应符合下列要求:

  一、工作井的平面尺寸应满足顶管操作的需要;

  二、工作井的后壁必须具有足够的强度和稳定性;

  三、当计算总顶推力大于8000KN时,应采用中间接力顶。

  第5.2.3条 顶管的导轨铺设,应符合下列要求:

  一、两导轨的轨顶标高应相等;轨顶标高的允许偏差应为+3mm、-2mm,并应预留压缩高度。

  二、导轨前端与工作井井壁之间的距离不应小于1m;钢管底面与井底板之间的距离不应小于0.8m。

  第5.2.4条 千斤顶的安装,应符合下列要求:

  一、千斤顶应沿顶管圆周对称布置,每对千斤顶的顶力必须相同。

  二、千斤顶的顶力中心应位于顶管管底以上、顶管直径高度的1/3~2/5处。

  三、千斤顶安装位置的允许偏差不应超过3mm;其头部严禁向上倾斜,向下偏差不应超过3mm,水平偏差不应超过2mm。

  四、每台千斤顶均应有独立的控制系统。

  第5.2.5条 顶进工具管安放在导轨上后,应测量其前后端的中心偏差和相对高差。

  第5.2.6条 顶铁安装应符合下列要求:

  一、顶管顶进时,环形顶铁和弧形顶铁应配合使用。

  二、纵向顶铁的中心线应与顶管轴线平行;纵向顶铁应与横向顶铁垂直相接。

  三、纵向顶铁着力点应位于顶管管底以上、顶管直径高度的1/3~2/5处。

  四、顶铁与导轨接触处必须平整光滑,顶铁与顶管端面之间应采用可塑性材料衬垫。

  第5.2.7条 在粉砂土层中顶管时,应采取防止流砂涌入工作井的措施。
  第三节 顶管顶进

  第5.3.2条 开顶前,必须对所有顶进设备进行全面检查,并进行试顶,确无故障后方可顶进。

  第5.3.2条 向工作井下管时,严禁冲撞导轨;下管处的下方严禁站人。

  第5.3.5条 工具管出洞时,管头宜高出顶管轴线2~5mm,水平偏差不应超过3mm。

  第5.3.4条 顶进作业应符合下列要求:

  一、顶进作业中当油压突然升高时,应立即停止顶进,查明原因并进行处理后,方可继续顶进。

  二、千斤顶活塞的伸出长度不得大于允许冲程;在顶进过程中,顶铁两侧不得停留人。

  三、当顶进不连续作业时,应保持工具管端部充满土塞;当土塞可能松塌时,应在工具管端部注满压力水。

  四、当地表不允许隆起变形时,严禁采用闷顶。

  第5.3.5条 在顶管外有承压地下水或在砂砾层中顶进时,应随时对管外空隙充填触变泥浆。长距离顶管应设置中继接力环。

  第5.3.6条 顶进过程中,排除障碍物后形成的空隙应填实,位于顶管上部的枯井、洞穴等应进行注浆或回填。

  第5.3.7条 采用水力机械开挖,应符合下列要求:

  一、高压泵应设在工作井附近;水枪出口处的水压应大于1MPa。

  二、应在工具管进入土层500MM后进行冲水;严禁高压水冲射工具管刃口以外的土体。

  第5.3.8条 在地下水压差较大的土层中顶进时,应采用管头局部气压法顶进。当在地下水位以下顶进时,地下水位高出机头顶部的距离,应等于或大于机头直径的1/2;当穿越河道顶进时,顶管的覆土厚度不得小于2m。

  第5.3.9条 局部气压法顶进,应符合下列要求:工具管胸板上所有密封装置应符合密闭要求;

  二、在气压下冲、吸泥时,气压应小于地下水水压;

  三、当吸泥莲蓬头堵塞需要打开胸板清石孔进行处理时,必须将钢管顶进200~300mm,并严禁带气压打开清石孔封板;

  四、当顶进正面阻力过大时,可冲去工具管前端格栅外的部分土体。

  第5.3.10条 钢筋混凝土管接头所用的钢套环应焊接牢固。清除焊渣后应进行除锈、防腐、防水处理。

  第5.3.11条 钢管焊接应符合下列要求:

  一、钢管对口焊接时,管口偏差不应超过壁厚的10%,且不得大于3mm;

  二、在钢管焊接结束后,方可开动千斤顶;

  三、钢管底部焊接应在钢管焊口脱离导轨后进行。

  第四节 顶进测量与纠偏

  第5.4.1条 顶进过程中,每班均应根据测量结果绘制顶管轴线轨迹图。

  第5.4.2条 顶管正常掘进时,应每隔800~1000mm测量一次。当发现偏差需进行校正时,应每隔500mm测量一次,并应及时纠偏。

  第5.4.3条 在纠偏过程中,应勤测量,多微调。每次纠偏角度宜为10′—20′,不得大于1°。

  第5.4.4条 当采用没有螺栓定位器的工具管纠偏时,连续顶进压力应小于35MPa。

  第5.4.5条 当顶管直径大于2m、入土长度小于20m时,可采取调整顶力中心的方法纠偏,并应保持顶进设备稳定。

  第5.4.6条 宜采用测力纠偏或测力自控纠偏。

  第五节 工程验收

  第5.5.1条 顶管过程中,对下列各分项工程应进行中间检验:

  一、顶管工作井的坐标位置;

  二、管段的接头质量;

  三、顶管轴线轨迹。

  第5.5.2条 顶管工程竣工验收应提交下列文件:

  一、工程竣工图;

  二、测量、测试记录;

  三、中间检验记录;

  四、工程质量试验报告;

  五、工程质量事故的处理资料等。

  第5.5.3条 顶管的允许偏差应符合表5.5.3的 要求。

  顶管的允许偏差                      表5.5.3

项目 允许偏差 (mm)
预管中心线水平方向偏移 300
顶管中心线垂直方向偏移 300
钢管接口处管壁错位 0.2δ且不大于3
钢筋混凝土管接口处管理错位 0.05δ且不大于10
钢管变形 0.03D


  注:δ为管壁厚度;D为顶管直径。

  第六章 盾构施工

  第一节 一般规定

  第6.1.1条 本章适用于软土地层中手掘式、网格式、局部气压式等中小型盾构施工。

  第6.1.2条 盾构型式的选择应根据土层性质、施工地区的地形、地面建筑及地下管线等情况,经综合技术经济比较后确定。

  第6.1.3条 盾构顶部的最小覆土厚度,应根据地面建筑物、地下管线、工程地质情况及盾构型式等确定,且不宜小于盾构直径的2倍。

  第6.1.4条 平行掘进的两个盾构之间最小净距,应根据施工地区的地质情况、盾构大小、掘进方法、施工间隔时间等因素确定,且不得小于盾构直径。

  第6.1.5条 盾构施工中,必须采取有效措施防止危及地面和地下建筑物、构筑物的安全。
  第二节 施工准备

  第6.2.1条 盾构工作井应符合下列要求:

  一、拼装用工作井的宽度应比盾构直径大1.6~2m;长度应满足初期掘进出土、管片运输的要求;底板标高宜低于洞口底部以下1m。

  二、拆卸用工作井的大小应满足盾构的起吊和拆卸的要求。

  三、盾构基座和后座应有足够的强度和刚度。

  四、盾构基座上的导轨定位必须准确,基座上应预留安装用的托轮位置。

  第6.2.2条 盾构掘进前,应建立地面、地下测量控制网,并应定期进行复测。控制点应设在不易扰动和便于测量的地点。

  第6.2.3条 后座管片宜拼成开口环,且应有加强整体刚性的闭合刚架支撑。

  第6.2.4条 拆除洞口封板到盾构切口进入地层过程中,应预先采取地基加固措施。

  第三节 盾构掘进

  第6.3.1条 盾构工作面的开挖和支撑方法,应根据地质条件、地道断面、盾构类型、开挖与出土的机械设备等因素,经综合技术经济比较后确定。

  第6.3.2条 手掘式盾构应在切口环前檐的刃口切入土层后进行开挖。挖土宜自上而下分层进行。

  第6.3.3条 采用网格式盾构时,在土体被挤入盾构后方可开挖。

  第6.3.4条 当不能采取降水或地基加固等措施时,可采用气压式盾构施工。

  第6.3.5条 气压式盾构的变压闸应包括人行闸和材料闸,人行闸和材料闸应符合下列要求:

  一、人行闸宜采用圆筒形,其直径不应小于1.85m;出入口高度不应小于1.6m;宽度不应小于0.6m。闸内应设置单独的加压、减压阀门和通讯设备。

  二、材料闸的直径与长度应满足施工运输的要求;其直径宜为2~2.5m,长度宜为8~12m;闸内轨道与成洞段运输轨道标高应一致。

  第6.3.6条 气压式盾构的气压设备的配备,应符合下列要求:

  一、空压机应有足够的备用量。当工作用空压机少于2台时,应备用1台;当工作用空压机为3台及以上时,应每3台备用1台。

  二、气压盾构从贮气罐到施工区段,应设有2套独立的输气管路。

  第6.3.7条 气压式盾构进行水下地道施工时,其空气压力不得大于静水压力。

  第6.3.8条 盾构掘进测量应符合下列要求:

  一、应在不受盾构掘进影响的位置设置控制点;

  二、在成洞过程中,应及时测量管片环的里程、平面和高程的偏差;

  三、在施工过程中,应及时测量地表变形和地道沉降量。

  第6.3.9条 盾构千斤顶应沿支撑环圆周均匀分布。千斤顶的数量不应少于管片数的2倍。

  第6.3.10条 盾构掘进应符合下列要求:

  一、应按编组程序开启各类油泵及操纵阀,待各级压力表数值满足要求后,盾构方可掘进;

  二、盾构推进可采用连续掘进或间歇掘进,其速度宜为1~1.5mm/s;

  三、盾构每次掘进距离应比管片宽度大200~250mm;

  四、盾构停止掘进时,应保持开挖面的稳定;

  五、盾构推进轴线的允许偏差不应超过15mm。

  第6.3.11条 盾构临近拆卸井口时,应控制掘进速度和出土量。

  第6.3.12条 盾构掘进时,井点降水的时间宜提前7~10d;当地下水已疏干,土体基本稳定后,应根据开挖面土体情况逐步降低气压,拆门进洞。

  第6.3.13条 在盾构到达拆卸用工作井之前,应在井内安装盾构基座。盾构在井内应搁置平稳,并应便于拆卸和检修。

  第四节 管片拼装及防水处理

  第6.4.1条 管片拼装应符合下列要求:

  一、管片的最大弧弦长度不宜大于4m;

  二、管片应按拼装顺序分块编号;

  三、管片宜采用先纵向后环向的顺序拼装。其接缝宜设置在内力较小的45°或135°位置。

  第6.4.2条 管片接缝防水应符合下列要求:

  一、密封防水材料应质地均匀,粘结力强,耐酸碱,并有足够的强度;

  二、接缝槽内的油污应清除干净;

  三、接缝防水处理应在不受盾构千斤顶推力影响的管片环内进行。

  第6.4.3条 当采用复合衬砌时,应在外层管片接缝及结构渗漏处理完毕后,进行内层衬砌。

  第五节 压浆施工

  第6.5.1条 盾构掘进过程中,必须在盾尾和管片之间及时压浆充填密实。

  第6.5.2条 压浆施工应符合下列要求:

  一、压浆量宜为管片背后空隙体积的1.2~1.5倍;当盾构覆土深度为10~15m时,压浆压力宜为0.4~0.5MPa。

  二、加在管片压浆孔上的压力球阀应在压浆24h后拆除,并应采取安全保护措施。

  三、补充压浆宜在暂停掘进时进行,压浆量宜为空隙体积的0.5~1倍。

  四、严禁在压浆泵工作时拆除管路或松动接头或进行检修。

  第六节 工程验收

  第6.6.1条 盾构施工的中间检验应包括下列内容:

  一、盾构工作井的坐标;

  二、管片加工精度、拼装质量和接缝防水效果;

  三、掘进方向、地表变形、地道沉降。

  第6.6.2条 竣工验收应提交下列文件:

  一、工程竣工图;

  二、中间检验记录;

  三、设计变更通知单;

  四、工程质量测试报告;

  五、工程质量事故的处理资料等。

  第6.6.3条 盾构施工的允许偏差应符合表6.6.3的要求。
  第六节 工程验收

  第6.6.1条 盾构施工的中间检验应包括下列内容:

  一、盾构工作井的坐标;

  二、管片加工精度、拼装质量和接缝防水效果;

  三、掘进方向、地表变形、地道沉降。

  第6.6.2条 竣工验收应提交下列文件:

  一、工程竣工图;

  二、中间检验记录;

  三、设计变更通知单;

  四、工程质量测试报告;

  五、工程质量事故的处理资料等。

  第6.6.3条 盾构施工的允许偏差应符合表6.6.3的要求。

  盾构施工的允许偏差                    表6.6.3

项目 允许偏差(mm)
管片环圆环面平整度 5
管片环失圆度 20
管片环环缝和纵缝宽度 3
地道轴线偏移 水平方向 50
垂直方向 50


  第七章 地下连续墙施工

  第一节 一般规定

  第7.1.1条 当在城市交通中心、高层建筑群内、商业或厂房密集区域构筑人防工程时,宜采用地下连续墙施工。

  第7.1.2条 高层建筑的多层防空地下室,宜采用逆作法的地下连续墙施工。

  第二节 墙体施工

  第7.2.1条 在挖基槽前,应沿墙面两侧预筑导墙。

  第7.2.2条 导墙深度宜为1.2~1.5m;导墙顶面应高出地面100~150mm。其底部不得座落在松散土层或地下水位变化处。

  第7.2.3条 导墙的纵向分段应与地下连续墙的分段错开。导墙纵、横交接处应做成“Τ”形或“十”字形。

  第7.2.4条 导墙内侧面应垂直。两导墙间净距宜比墙体设计厚度大25~40mm。

  第7.2.5条 护壁泥浆液面应保持高于地下水位500mm。

  第7.2.6条 挖槽前,应先将地下连续墙划分为若干个单元槽段。槽段长度宜为6~8m。

  第7.2.7条 采用连续成槽施工时,应采取防止流态混凝土挤穿相邻槽段的措施。

  第7.2.8条 在地下超静水压稳定前,不得进行成槽施工。

  第7.2.9条 在漏失泥浆的地层中进行成槽施工时,应随时补充泥浆,保证泥浆液面维持规定的标高。当槽壁发生塌方时,应及时处理。

  第7.2.10条 当墙段之间的连接必须形成整体时,应设置刚性接头。施工中应严格控制槽底标高。锁口管必须插至槽底。

  第7.2.11条 钢筋笼成型时,应根据混凝土导管的位置、笼体的大小及重量等因素,设置架立钢筋和主筋平面斜拉筋。钢筋笼不得绑扎,其周边钢筋与纵、横钢筋应全部采用点焊连接;其余可交错点焊,其焊点不得少于50%;所用焊丝直径不得大于3.2mm。

  第7.2.12条 有开孔或预埋件的槽段,孔洞周围应采取加固措施;孔口宜采用轻质填料封闭。

  第7.2.13条 钢筋笼不得强行入槽。钢筋笼入槽后至浇筑混凝土前的停留时间不得超过6h。

  第7.2.14条 在比重大于1.2的泥浆中浇筑混凝土,应采用混凝土泵车直接压送;浇筑混凝土时,钢筋笼不得上浮。

  第7.2.15条 墙体的垂直度偏差不应超过墙体深度的6‰;预埋件位置偏差不应超过50mm。

  第三节 逆作法施工

  第7.3.1条 中间支承柱的基础应能承受地下各层的结构自重、地面以上结构的1/2~2/3自重及施工荷载,其位置和数量应根据防空地下室结构特点和施工方案确定。

  第7.3.2条 底板以上的柱体宜采用钢管柱或“工”字型钢柱;底板以下的柱体应与底板结合牢固。

  第7.3.3条 浇筑混凝土时,钢管柱内径应比混凝土导管接头处直径大70~100mm;钢管柱底端埋入混凝土的深度不宜小于1m;钢管柱外混凝土高度宜高于底板300~500mm。

  第7.3.4条 钢管柱底部宜焊接适量的分布钢筋或型钢。

  第7.3.5条 防空地下室主体结构的梁、柱、板应及时浇筑,在未完成相应层面的支撑结构前不得向下挖土。

  第7.3.6条 分层浇筑地下室主体结构混凝土时,应对其下卧土层进行临时加固;其与下层结构的连接钢筋应插入底部垫层,钢筋塔接长度应满足设计要求。浇筑下层结构混凝土时,上、下层混凝土面结合处应进行密实加固处理。

  第四节 工程验收

  第7.4.1条 地下连续墙施工应按下列内容进行中间检验:

  一、槽段开挖;

  二、钢筋笼制作及安装;

  三、清槽及换浆;

  四、混凝土浇筑;

  五、槽段接缝;

  六、墙面平整度和倾斜度。
  第7.4.2条 竣工验收时,应提交下列文件:

  一、工程竣工图;

  二、中间检验记录;

  三、设计变更通知单;

  四、混凝土试块的试验报告;

  五、钢筋焊接接头的试验报告;

  六、工程质量事故的处理资料等。

  第7.4.3条 地下连续墙裸露墙面的蜂窝、孔洞、露筋累计的面积不得超过单元槽段裸露面积的5%。

  第7.4.4条 地下连续墙的允许偏差应符合表7.4.4的要求。

  地下连续墙的允许偏差                     表7.4.4

项目 允许偏差(mm)
墙顶中心线偏差 30
凿去浮浆层后的墙顶标高 ±30
裸露表面局部突出 100


  二、按产品说明书的施工配合比计算出各组份用量,称取组份。组份一置于清洁干燥容器中,搅匀后加入稀释剂二甲苯,二甲苯的加入量:清漆为10%~25%,底漆、过渡漆、磁漆均为10%,然后加入组份三,充分搅匀,气泡溢出后方可使用;当调制腻子时,应先配成清漆,再加入组份四。

  三、用底漆和磁漆配制过渡漆时,当涂刷一层时,配比为1∶1;当涂两层时,第一层配比为3∶1,第二层配比为1∶1。配制好的漆宜8h内用完。

  四、在水泥砂浆、混凝土及木质的基层上,应先用稀释的聚氨酯清漆打底,再涂刷聚氨酯底漆;在金属基层上,直接用聚氨酯底漆打底,底漆实干后,方可进行其它各层漆的施工,每层漆应在前一层漆实干后涂刷,间隔时间宜为8~20h。

  五、施工粘度刷涂时应为30~50s,喷涂时应为20~35s。当粘度过大时,宜采用专用稀释剂进行稀释。当采用二甲苯作稀释剂时,必须控制含水率。

  注:二甲苯含水率检验方法,取二甲苯10ml,置于带磨口塞的试管中,将试管放在冰浴中静置3min后,观察透明度,不混浊为合格。

  第9.2.8条 氯化橡胶漆的配制与施工,应符合下列规定:

  一、氯化橡胶漆为单罐包装,分为一般型漆与厚浆型漆。

  二、氯化橡胶漆施工前,应先用氯化橡胶云铁防锈漆或环氧富锌底漆打底。底漆实干后,方可进行各层漆的施工。每层漆必须在前一层漆实干后涂刷,施工的间隔时间,应符合表9.2.8的规定。

  施工的间隔时间                                              表 9.2.8

气温(℃) -20~0 0~15 15~30 30以上
间隔时间(h) ≥24 ≥12 ≥8 ≥6


  三、氯化橡胶漆的施工,可采用刷涂、喷涂、滚涂,使用前必须搅匀,不得有沉淀。氯化橡胶漆的施工环境温度应为-20~50℃。

  四、氧化橡胶漆不宜加稀释剂,当气温过低或粘度过大时,应采用氧化橡胶漆专用稀释剂进行稀释,其用量不得超过漆量的5%,也可用少量的200号溶剂油或二甲苯稀释。

  五、氯化橡胶漆的贮存期,不宜超过一年。

  第9.2.9条 氯磺化聚乙烯漆的配制与施工,应符合下列规定:

  一、氯磺化聚乙烯漆为双组份,使用时必须按规定的配比配制,配合比按产品说明书,配漆前A、B组份必须充分搅匀,配制好的漆必须在12h内用完。

  二、氯磺化聚乙烯漆的施工,可采用刷涂、喷涂、浸涂每层漆施工间隔时间为30~40min。全部施工完毕后,常温下熟化5~7d方可使用。

  三、涂刷有油性漆的表面,不宜再涂刷氯磺化聚乙烯漆。

  四、当漆液粘度过大时,必须采用X-1型溶剂或二甲苯稀释。

  五、氯磺化聚乙烯漆的贮存期,不宜超过一年。

  第三节 质量检查

  第9.3.1条 外观的检查:涂层薄膜应光滑平整,颜色一致,无气泡、流挂及剥落等缺陷,用5~10倍放大镜检查,无针孔者为合格。

  第9.3.2条 涂层厚度的检查:涂层厚度应均匀,对于金属的基层应用磁性测厚仪测定,对于水泥砂浆、混凝土的基层和木质的基层,在其上进行涂料施工时,应同时做出样板,测定厚度。

  第十章 耐酸陶管工程

  第一节 一般规定

  第10.1.1条 本章所列陶管工程的接口材料,应包括沥青胶泥、硫磺砂浆、环氧树脂胶泥和水玻璃胶泥。

  第10.1.2条 在陶管工程施工前,对敷设陶管的地基或基础,应办理工序交接手续。当管道敷设在受震、受压、穿墙、穿渠和过路等部位时,其保护措施应符合设计规定。

  第10.1.3条 耐酸陶管及配件应符合现行国家标准《化工陶管及配件》的规定,敷设前应逐根进行外观的质量检查。

  第10.1.4条 陶管敷设时,可采用预制拼装管段。预制拼装管段的节数宜为2~4节。拼装的各节管应保持同心垂直。

  第10.1.5条 陶管的就位,应符合下列规定:

  一、承插式陶管,应按流水方向使承口向上游,插口向下游。下管时应防止受震或撞击。当采用预制拼装管段时,严禁损坏接口。

  二、陶管放入管沟经检查无破损后,方可由下游往上游进行对口找正。对口的间隙,应为3~6mm(图10.2.4)。承插口之间的环缝宽度应均匀。陶管的就位,应严格控制轴线、坡度及标高的准确性。

  三、陶管就位后,应防止移动。接口时,接口部位必须清扫干净。

  第二节 沥青胶泥接口

  第10.2.1条 接口用的沥青胶泥施工配合比和配制要求,应符合本规范第四章第三节的规定。管径大于250mm的陶管,宜在沥青胶泥中掺入30%的细砂,其最大粒径不大于2.5mm。

  第10.2.2条 陶管的接口部位应涂刷沥青冷底子油,涂刷冷底子油后的表面应保持清洁,干燥后方可进行下一道工序的施工。

  第10.2.3条 沥青浸渍的石棉绳,应符合下列规定:

  一、石棉绳按接口周长加100mm下料。

  二、沥青溶液的质量配比为30号建筑石油沥青比汽油为40∶60。

  三、石棉绳应浸透,浸透时间宜为2~4h。

  四、浸透后的石棉绳,应挤掉表面多余的沥青,晾干后方可使用。

  第10.2.4条 承插式接口的施工,应符合下列规定:
  一、承插口内应先填入10mm厚的沥青砂浆(图10.2.4)。
  
  图10.2.4沥青泥胶接口示意图

  二、沥青浸渍石棉绳的搭接头应放在环缝上部。打实应对称进行,其深度为环缝深的1燉2。

  三、浇灌沥青胶泥时,承口外端部的挡板应卡严,上端应留浇灌口和排气口。沥青胶泥应在不低于190℃的温度下徐徐灌入,一次灌满。
    当施工的环境温度低于5℃时,浇灌胶泥前,应将承插口预热至40~60℃。

  四、沥青胶泥冷固拆除挡板后,接口的外端应及时抹上沥青砂浆。

  第10.2.5条 套环式接口的沥青浸渍石棉绳的填塞,应同时从套环的两端对称进行,其它施工技术要求应与承插式接口的要求相同。

  第三节 硫磺砂浆接口

  第10.3.1条 接口用的硫磺砂浆施工配合比和熬制,应符合本规范第六章第三节的规定。

  第10.3.2条 承插式接口的施工,应符合下列规定:

  一、承插口的粘结面应干燥。

  二、承插口的接口间隙,应用干燥填充物(如石棉绳)封严(图10.3.2)。
  
  图10.3.2硫磺砂浆接口示意图

  三、硫磺砂浆浇灌前承口外端宜用橡皮管封闭,在管道顶部一侧的部位留出浇灌口,上设一漏斗。浇灌时,严防杂质落入缝内,并应注意排气。每个接口必须一次灌完。硫磺砂浆冷固后,应将橡皮管拆除。

  四、当施工环境温度低于5℃时,在浇灌前,承插口应预热至40~60℃,浇灌完毕,应立即覆盖保温。

  第四节 环氧树脂胶泥接口

  第10.4.1条 接口用的环氧树脂胶泥施工配合比和配制,应符合本规范第七章第三节的规定。

  第10.4.2条 在陶管的接口部位,应涂刷一层树脂打底料,固化后方可进行下一道工序的施工。

  第10.4.3条 陶管接口用的石棉绳,必须用树脂打底料浸透后方可使用。

  第10.4.4条 承插式接口的施工,应符合下列规定:

  一、承插口内应先填入厚度为10~15mm的树脂砂浆,再填入浸透树脂打底料的石棉绳,其深度为环缝深的1燉2,石棉绳的接头应放在环缝上部。

  二、当浇灌树脂胶泥时,承口外端部的挡板应卡严,上端应留浇灌口和排气口,将树脂胶泥徐徐灌入。胶泥应填充饱满。当施工环境温度低于10℃时,应采取加热保温措施。

  三、树脂胶泥完全固化拆除挡板后,接口的外端应及时抹上树脂砂浆。

  第10.4.5条 配制好的树脂胶泥、树脂砂浆及树脂打底料,应在40min内用完。当施工过程中有胶凝现象时,不得继续使用。

  第五节 水玻璃胶泥接口

  第10.5.1条 接口用的水玻璃胶泥施工配合比和配制,应符合本规范第五章第三节的规定。

  第10.5.2条 在陶管的接口部位表面均匀涂刷一层水玻璃稀胶泥,其质量配比为水玻璃与粉料与氟硅酸钠之比为1∶1∶0.15。凝固后,方可进行下一道工序的施工。

  第10.5.3条 陶管接口用的石棉绳,必须用水玻璃稀胶泥浸透后方可使用。

  第10.5.4条 承插式接口的施工,应符合下列规定:

  一、承插接口应清理干净,再充填浸透水玻璃稀胶泥的石棉绳,其深度为环缝深的1燉2。

  二、将配制好的水玻璃胶泥在初凝前填入缝内,填充必须密实。

  第10.5.5条 水玻璃胶泥接口的施工完毕后,应按本规范

  第5.4..5.6条 的规定进行养护及酸化处理。

  第六节 检漏与回填

  第10.6.1条 陶管敷设完毕后,应按设计要求作检漏试验。一般是在两窨井间管段内注满水,经24h后,不得有渗漏现象。

  第10.6.2条 检漏试验合格后,即可回填土,当回填至管顶以上500mm时,应再对管道进行检漏试验。宜将两个窨井间注满水,经24b后,观察窨井水位下降情况,除蒸发量外,无显著下降为合格。试验合格后,即可继续回填。

  第10.6.3条 在管道两侧及顶部300mm以内的回填土中,不得含有砖石、冻土等硬块。回填应在陶管两侧同时对称进行,并用较轻的夯锤分层夯实;当填土高度距管顶800mm以上时,方可用较重的夯锤夯实。

  第十一章 安全技术要求

  第11.0.1条 防腐蚀工程的安全技术和劳动保护,除应符合本规范的规定外,尚应符合国家现行有关标准的规定。

  第11.0.2条 参加防腐蚀工程的施工操作和管理人员,施工前必须进行安全技术教育,制订安全操作规程。

  第11.0.3条 易燃、易爆和有毒材料不得堆放在施工现场,应存放在专用库房内,并设有专人管理。施工现场和库房,必须设置消防器材

  第11.0.4条 施工现场应有通风排气设备,现场的有害气体、粉尘不得超过最高允许浓度,其值应符合表11.0.4的规定    

  施工现场有害气体、粉尘的最高允许浓度                                  表 11.0.4

物质名称 最高允许浓度
(mg燉m3)
物质名称 最高允许浓度
(mg燉m3)
二甲苯 100 溶剂油 350
甲苯 100 硫化氢 10
苯乙烯 40 二氧化硫 15
苯(皮) 40 甲醛 3
环己酮 50 含有10%以上游离二氧化
硅粉尘(石英、石英岩等)
2
丙酮 400 含有10%以下游离二氧化
硅的水泥粉尘
6
酚(皮) 5    

  注:①有“(皮)”标记者为除经呼吸道外,还易经皮肤吸收的有毒物质。

    ②本表所列各项有毒物质的检验方法,应按国家现行标准《车间空气监测检验方法》执行。

  第11.0.5条 在易燃、易爆区域内动火时,必须采取防范措施,办理动火证后,方可动火。

  第11.0.6条 进入油库、易燃、易爆区域和地沟阴井等密闭处时,严禁携带火种及其它易产生火花、静电的物品,不得穿带钉鞋和化纤工作服。

  第11.0.7条 临时用电线路、设备,必须经认真检查,符合安全使用要求后,方可使用。用电设备必须进行接地,在防爆区域内施工,其照明灯具必须用防爆灯。

  第11.0.8条 高处作业时,使用的脚手架、吊架、靠梯和安全带等,必须认真检查合格后,方可使用。

  第11.0.9条 熬炼沥青、硫磺的锅灶,应设置在通风处,上方不得有架空电线,并必须采取防雨水、防火措施。

  第11.0.10条 当用水稀释浓硫酸时,必须不断搅拌,应将硫酸慢慢倒入水中,不得将水倒入硫酸内。

  第11.0.11条 当进行防腐蚀施工时,操作人员必须穿戴防护用品,并应按规定佩戴防毒面具。

  第十二章 工程验收

  第12.0.1条 建筑防腐蚀工程的验收,包括中间验收和交工验收,工程未经交工验收,不得投入生产使用。

  第12.0.2条 建筑防腐蚀工程施工前,必须对基层检查验收,合格后办理工序交接手续。

  第12.0.3条 防腐蚀工程的交工验收,应提交下列资料:
  
  一、原材料的出厂合格证或复验报告。

  二、耐腐蚀胶泥、砂浆、混凝土、玻璃钢胶料和涂料的配合比及其主要技术性能的试验报告。

  三、设计变更单、材料代用单。

  四、隐蔽工程记录。

  五、陶管工程管线敷设坡度的实测记录和接口检漏试验报告。

  六、修补和返工记录。

  第12.0.4条 建筑防腐蚀工程的施工及验收记录可按表12.0.4-1填写。防腐胶泥、砂浆、混凝土和胶料试验报告可按表12.0.4-2填写。

  建筑防腐蚀工程施工及验收记录表工程编号或名称:                             表 12.4-1

 

防腐部位 基层的表面处理 隔离层 防腐面层
处理方法 检验结果
(等级)
名称 层数或
厚度
检验结果 名称 层数或
厚度
检验结果
                 
年·月·日      
施工班(组)      

  技术负责人:                         质检员:

  防腐胶泥、砂浆、混凝土和胶料试验报告表12.0.4-2

  工程编号或名称:                  年  月  日

 

  制品名称:
  使用部位及用途:
  原材料技术指标:
 
名 称
牌 号
指 标
检验结果
 
 
 
 
  施工配合比:
  养护条件:
  试验项目及结果
项 目
指  标
检验结果
规范要求值
实际试验值
 
 
 
 


  主管:          审核:         试验者:

附录一施工配合比

  沥青胶泥的施工配合比和耐热性能附                                      表 1.1

 

沥青软化点
(℃)
配合比(质量比) 胶泥耐热性能(℃) 用途
沥青 石英粉 6级石棉 软化点 耐热稳定性
≥75
≥90
≥110
100 30 5
5
5
≥75
≥95
≥110
40
50
60
隔离层用
≥75
≥90
≥110
100 80 5
5
5
≥95
≥110
≥115
40
50
60
灌缝用
≥75
≥90
≥110
100 100 5
10
5
≥95
≥120
≥120
40
60
70
40
铺砌平面块材用
≥65
≥75
≥90
≥110
100 150 5
5
10
5
≥105
≥110
≥125
≥135
40
50
60
70
铺砌立面块材用
≥65
≥75
≥90
≥110

 

100

200 5
5
10
5
≥120
≥145
≥145
≥145
40
50
60
70
灌缝法施工
时,铺砌平面结
合层用


  水玻璃类材料的施工配合比附                                          表 1.2
 

材 料 名 称 配 合 比 (质量比)
水 玻 璃 氟 硅 酸 钠 粉 料 骨 料
铸石粉 铸石粉∶石
英粉=1∶1
细骨料 粗骨料
水玻璃胶泥 1 1.0 0.15~0.18 2.55~2.7      
2   2.2~2.4    
水玻璃砂浆 1 1.0 0.15~0.17 2.0~2.2   2.5~2.7  
2   2.0~2.2 2.5~2.6  
水玻璃混凝土 1 1.0 0.15~0.16 2.0~2.2   2.3 3.2
2   1.8~2.0 2.4~2.5 3.2~3.3

  注:表中氟硅酸钠用量是按水玻璃中氧化钠含量的变动而调整的,氟硅酸钠纯度按100%计。

  改性水玻璃混凝土的施工配合比附                                       表 1.3

 

配方编号 配合比(质量比)
水玻璃 氟硅酸钠 铸石粉 石英砂 石英石 外加剂
1 100 15 180 250 320 糠醇单体3~5
2 100 15 180 260 330 多羟醚化三聚氰胺8
3 100 15 210 230 320 木质素磺酸钙2、
水溶性环氧树脂3

  注:①水玻璃的密度(g燉cm3):配方3应为1.42,其它配方应为1.38~1.40。

    ②氟硅酸钠纯度以100%计。

    ③糠醇单体应为淡黄色或微棕色液体,有苦辣气味,密度1.13~1.14g燉cm3,纯度不应小于98%。

    ④多羟醚化三聚氰胺应为微黄色透明液体,固体含量约40%,游离醛不得大于2%,pH值应为7~8。

    ⑤水溶性环氧树脂应为黄色透明粘稠液体,固体含量不得小于55%,水溶性(1∶10)呈透明。

    ⑥木质素磺酸钙应为黄棕色粉末,密度为1.06g燉cm3,碱水素含量应大于55%,pH值应为4~6,水不溶物含量应小于12%,还原物含量小于12%。

  硫磺类材料的施工配合比附                                          表 1.4

 

材料名称 配合比(质量比)
硫磺 填料 改性剂
石英粉或铸石粉 石墨粉 细骨料 聚硫橡胶
硫磺胶泥 1 58~60 38~40     2
2 70~72   26~28   2
硫磺砂浆 50 17   30 3

   注:①石墨粉应用于耐氢氟酸工程。

     ②硫磺砂浆亦可加入不大于1%的6级石棉。

 

材料名称 配合比(质量比)
双酚A型、二甲苯型或邻苯型树脂 50%过氧化环己酮二丁酯糊、过氧化苯甲酰二丁酯糊和过氧化甲乙酮 环烷酸钴苯乙烯液、二甲基苯胺苯乙烯液

矿物颜料 苯乙烯石蜡液100∶5) 粉  料 细骨科
耐酸粉 重晶石粉 石英砂 重晶石砂




打底料 100 2~4 0.5~4 0~15
0~10
    0~15      
腻子料     200~350 (400~500)    
衬布胶料与面
层胶料
  0~2   0~15      
封面料   3~5        

砌筑或勾缝料 100 2~4 0.5~4 0~10     200~300 (250~350)    

打底料 100 2~4 0.5~4 0~15     0~15      
砂浆料 0~10 0~2   150~200 (350~400) 300~400 (600~750)
封面料   3~5        

  注:①表中()内的数据应用于耐氢氟酸工程。

    ②二甲苯型不饱和聚酯树脂的引发剂应采用过氧化苯甲酰二丁酯糊,促进剂就采用二甲基苯胺苯乙烯液;双酚A型或邻苯型不饱和聚酯树脂当引发剂。采用过氧化环己酮二丁酯糊或过氧化甲乙酮时,促进剂应采用环烷酸钻苯乙烯液。当引发剂采用过氧化苯甲酰二丁酯糊时,促进剂应采用二甲基苯胺苯乙烯液。过氧化甲乙酮的加入量应为1~2。

    ③减少胶泥内粉用量,可用作灌缝或稀胶泥整体面层。
  环氧类玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的施工配合比附                                  表 1.6

 

材 料 名 称 配 合 比 (质量比)
环氧
树脂
环氧
呋喃
树脂
环氧
酚醛
树脂
环氧煤
焦油树
稀释剂 乙二胺 矿物
颜料
耐酸粉料 石英砂








打底料 100 100 100 100 40~60
10~15
40~60
10~15
6~8
4.2~5.6
4.2~5.6
3.5~4.0
  0~20
0~15
0~20
0~15
 
腻子料 100 100 100 100 10~20
10~15
13~20
10~15
6~8
4.2~5.6
4.2~5.6
3.5~4.0
  150~200
150~200
150~200
200~250
 
衬布胶
料与面
层胶料
100 100 100 100 10~20
10~15
13~20
10~15
6~8
4.2~5.6
4.2~5.6
3.5~4.0
0~2 0~20
0~15
0~20
0~15
 


砌筑或
勾缝料
100 100 100 100 10~20
10~15
13~20
10~15
6~8
4.2~5.6
4.2~5.6
3.4~4.0
  150~200
250~200
150~200
200~250
 


打底料 100     100 40~60
10~15
6~8
3.5~4.0
  0~20
0~15
 
砂浆料 100 100   100 10~20 6~8
4.2~5.6
3.5~4.0
0~2 150~200 300~400
面层胶料 同衬布胶料配方

  注:①环氧呋喃树脂的配方应为环氧树脂比呋喃树脂为70∶30;环氧酚醛树脂的配方应为环氧树脂比酚醛树脂为70∶30;环氧煤焦油树脂配方为环氧树脂比煤焦油为50∶50。

    ②固化剂除乙二胺外,还可用其它各种胺类固化剂,应优先选用低毒固化剂,用量可按产品说明书或经试验确定。

    ③减少胶泥内粉料用量可配制灌缝用或稀胶泥整体面层用胶泥。

  呋喃树脂玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的施工配合比附                                表 1·7

 

材 料 名 称 配 合 比 (质量比)
糠醇糠
醛树脂
糠酮糠
醛树脂
糠醇糠醛
树脂玻璃
钢粉
糠醇糠
醛树脂
胶泥粉
苯磺酸
型固化
稀释剂 耐酸粉料 石英砂




打底料 同环氧类玻璃钢打底料
腻子料 100   40~50       100~150  
衬布胶料与
面层胶料
100   40~50          


灌缝用 100     250~300        
砌筑或勾缝料 100     250~300        
  100     15~18   200~400  
               
          0~10    


打底料 同环氧类砂浆底料
砂浆料 100     250       250~300
  100     15~18   200 400

  注:糠醇糠醛树脂玻璃钢粉料和胶泥粉内已混有酸性固化剂。

  酚醛玻璃纲胶料、胶泥的施工配合比附                                     表 1·8

 

材 料 名 称 配 合 比 (质量比)
酚醛树脂 稀释剂 苯磺酰氯 耐酸粉料





打底料 同环氧类玻璃钢打底料
腻子料 100 0~15 8~10 120~180
衬布胶料与面层胶料 0~15

砌筑或勾缝料 100 0~15 8~10 150~200


  氯丁胶乳水泥砂浆的施工配合比附                                       表 1·9
 

材料名称 水泥 砂子 胶乳 稳定剂 消泡剂
配合比(质量比) 100 150~200 38~50 0.6~0.8 适量 适量

  注:胶乳浓度按40%计,当采用其它浓度的氯丁胶乳时,可按比例换算。

  漆酚树脂漆的施工配合比附                                          表 1.10

 

材 料 名 称 配合比(质量比)
漆酚树脂漆 溶剂油或二甲苯 耐酸粉料
腻子 1.0 按施工粘度要求确定 1.5~2.0
底漆 0.5~0.8
过渡漆 0.35~0.45
面漆  


  附录二 防腐蚀涂料的质量要求乙烯磷化底漆、过氯乙烯漆、沥青漆、漆酚树脂漆、酚醛漆、环氧漆、聚氨酯漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯漆及其配套底漆的质量要求

                                                          附表2.1

 

涂 料 名 称 指 标
漆膜颜色及外观 粘度
(涂-4粘度计、s)
干燥时间
(25±1℃,相对湿度65±5%,h)
附着力
(级)
乙化
烯底
磷漆
X06-1乙烯磷化底漆
ZBG51007-87
黄绿色半透明 30~70 实干≤0.5 ≤1




G07-3各色过氯乙烯腻子
ZBG51066-87
色调不规定,涂刮腻子平整、无粗粒   ≤3  
G06-4锌黄、铁红过氯乙烯底漆ZBG51065-87 锌黄、铁红色调不规定,漆膜平整无粗粒 60~140   ≤2
G52-31各色过氯乙烯防腐漆
ZBG51067-87
符合标准样板及色差范围,漆膜平整光亮 30~75   ≤3
G52-2过氯乙烯防腐清漆
ZBG51068-87
浅黄色透明溶液,允许带乳光,无机械杂质 20~25    







L50-1沥青耐酸漆
ZBG51032-87
黑色漆膜,平整光滑 50~80 表干≤6
实干≤24
 
L01-6沥青清漆
ZBG51029-87
黑色漆膜,平整光滑 20 表干≤1燉3
实干≤2
≤2
F53-31红丹酚醛防锈漆
ZBG51090-87
桔红色,漆膜平整,允许略有刷痕 40 表干≤5
实干≤24
 







C06-1铁红醇酸底漆
ZBG51010-87
铁红色,色调不
规定,漆膜平整
60 表干≤2
实干≤24
≤1
T07-2各色酯胶腻子
ZBG51016-87
色调不规定,涂刮后腻子层平整,无明显粗粒,无刮痕,无气泡,干后无裂纹   自干≤24
烘干≤2
(100±2℃)
 




漆酚树脂清漆
(1001)漆酚树脂漆)
深棕色,漆
膜平整光滑
30~50 表干≤2
实干≤24
 
漆酚环氧防腐漆
(6001)漆酚防腐漆
铁红色,米黄色,红棕色,漆膜平整光滑 40~80
(红棕色
250~35)
表干≤0.5
实干≤24
 


各色酚醛耐酸漆 符合标准样板及色差范围,漆膜平整光滑 70~120 表干≤6
实干≤18
 
F06-8锌黄,铁红灰酚醛底漆ZBG51024-87 色调不规定,漆膜平整 60~80 表干≤4
实干≤24
≤1
F53-31红丹酚醛防锈漆
ZBG51090-87
桔红色,漆膜平整,允许略有刷痕 40 表干≤5
实干≤24
 
F01-1酚醛清漆
ZBG51018-87
透明,无机械杂质 60~90 干表≤5
实干≤15
 
T07-2各色酯胶腻子
ZBG51016-87
色调不规定,涂刷后腻子层平整,无明显粗粒,无擦痕,无气泡,干后无裂纹   自干≤24
烘干≤2
(100±2℃)
 


H07-5各色环氧酯腻子
ZBG51050-87
色调不规定,涂刮后腻子层平整,无明显粗粒,无擦痕,无气泡,干后无裂纹   自干≤24  
HO6-2铁红、锌黄、铁黑环氧酯底漆ZBG51048-87 色调不规定,漆膜平整 50~80 实干≤24 ≤1
各色环氧防腐漆 符合标准样板及色差范围,漆膜平整光滑 50~70 表干≤3
实干≤24
≤1
环氧清漆 浅棕色,无机械杂质 12~20 ≤2 ≤2
环氧沥青清漆 黑色,漆膜平整光滑 90~120 表干≤4
实干≤24
 
环氧沥青底漆 色调不规定,漆膜
平整光滑
  表干≤4
实干≤24
 
环氧沥青漆 黑色,漆膜
平整光滑
(甲组份)
20~40
表干≤4
实干≤24
 



铁红、棕黄聚氨酯底漆 色调不规定
,漆膜平整
  ≤24 ≤2
各色聚氨酯磁漆 符合标准样板及色差范围,漆膜平整光亮 25~50 表干≤2
实干≤12
≤2
聚氨酯清漆 黄或棕色,漆膜
透明,无机械杂质
15~30 表干≤2
实干≤24
≤2




氯化橡胶云铁防腐漆 灰、黑色,漆
膜平整光滑
  表干≤2
实干≤8
 
氯化橡胶浅灰
色面漆(厚浆型)
近似标准样板,
无可见粗粒
  表干≤4
实干≤16
 








氯磺化聚乙烯
防酸碱盐腐蚀漆
各色平光漆   表干≤0.5
实干≤48
≤2
氯磺化聚乙烯
煤气柜防腐底漆
黑色、棕色,
漆膜平整光滑
  表干≤12
实干≤48
 








氯磺化聚乙烯
煤气柜防腐磁漆
符合标准样板及色差范围,漆膜平整光亮   表干≤1
实干≤48
 
氯磺化聚乙烯
耐氢氟酸腐蚀漆
半透明清漆 69~90    
氯磺化聚乙烯
厚浆管道防腐底漆
红棕色平光漆 70~100   ≤1
氯磺化聚乙烯
厚浆管道防腐磁漆
各色平光漆 90~120   ≤1
氯磺化聚乙烯
腻子(双组份)
各色   24~28  


  附录三原材料和制成品的试验方法本规范所列试验方法凡现行国家标准有规定者按现行国家标准执行,无现行国家标准者按本规范试验执行。

  原材料经试验结果不合格者,应加倍取样,进行重复试验,如仍不合格者,则不得使用。

  (一)主要原材料的取样法

  一、耐酸砖和铸石板的取样,应按《耐酸砖》(GB8488—87)或《铸石制品检验、验收、标志、包装运输规则》(JC253—81)执行。缸砖和耐酸陶板的取样,可参照《耐酸砖》(GB8488—87)执行。

  二、花岗石及其它条石块材应从每批中抽取3块,加工成3个5cm×5cm×5cm的试块,供测定抗压强度;浸酸安定性和吸水率的测定,可采用块径约5cm的碎块各4块;耐酸率的测定,亦可采用碎块。

  三、粉料应从每批中的不同点(不少于5处)共取5kg,经拌匀后取样1kg。

  四、骨料应从每批中的不同点(不少于5处)取样各取砂子5kg各取石子20~30kg。然后以四分法取样,取砂子5kg,取石子20~35kg。

  五、块状沥青从每批中的不同点(不少于10处)各凿取2~3块,混熔后,取其平均试样。膏状桶装沥青的取样桶数,应为总桶数的10%。将取样器旋入桶中,直旋入桶底为止,取出取样器,铲下螺旋上的沥青。取样的数量应按需要确定。

  六、水玻璃取样时,应用直径1cm的玻璃管以管内外液面相平的速度插入铁桶或塑料桶的底部取样桶装时每批取样的桶数,不得少50%,且不得少于3桶。取不得少于500g的平均试样,装入清洁、干燥带有盖子的塑料瓶中以供检验。

  七、硫磺应从每批中的不同点(不少于10处)共取1kg,经混合均匀(块状应先打成小块)后,取样200g。

  八、树脂分桶取样时,试样不应少于500g。桶内树脂表面若有析出水分,应在取样前倒去。

  九、耐酸陶管应从每批中抽取6根做水压试验。耐酸率和吸水率的试验,可用破裂的陶管。

  (二)原材料的试验方法

  一、耐酸砖、缸砖、铸石板、花岗石及其它条石块材、骨料和粉料的耐酸率测定法,应符合下列规定:

  1.耐酸砖耐酸率的测定,应按《耐酸砖》(GB8488—87)执行:

  2.铸石板耐酸率的测定,应按《铸石板耐酸碱腐蚀性能试验方法》(JC258—81)执行;

  3.缸砖、耐酸陶板、花岗石及其它条石块材、骨料和粉料耐酸率的测定:

  粉料的细度,应取原有细度;其它材料,应取粒径为0.51.0mm的细度,用蒸馏水洗净。

  将试样在105~110℃烘干至恒重,冷却后用1‰天平称取试样1g,置于250ml的锥形烧瓶内,加入95%~98%化学纯硫酸25ml,并在烧瓶上连接冷凝管,将烧瓶加热至沸腾,保持1h后停止加热。待瓶内硫酸蒸汽完全消失时,拆去冷凝管。一面摇动锥形烧瓶,一面慢慢注入蒸馏50ml,同时用少量蒸馏水冲洗冷凝管和塞子,并将冲洗后的水收集在同一烧瓶内。

  为了避免试样损失,过滤时可向烧瓶内加入少量用无灰滤纸制成的纸浆。过滤时先将定量纸浆放在带有中速滤纸(蓝带的)的漏斗底上,用热蒸馏水冲洗烧瓶,并将此水注入漏斗,然后用热蒸馏水洗涤滤纸上的残渣,至洗涤水(用0.1%甲基橙溶液试验)无反应为止。将带有残渣的滤纸干燥并在瓷柑埚内灰化,灼烧至恒重。

  耐酸率应按下式计算:

  耐酸率(%)=G1/G×100(附3-1)

  式中G1——灼烧后残渣的质量(g);

    G——试样的质量(g)。

  取两次平行试验的平均值应作为试验结果,平行试验的误差应在0.5%以内。

  二、耐酸砖、缸砖、耐酸陶板和花岗石及其它条石块材的吸水率测定法,应符合下列规定:

  1.耐酸砖吸水率的测定,应按《耐酸砖》(GB8488—87)执行;

  2.缸砖、耐酸陶板、花岗石及其它条石块材的吸水率测定:

  应取试块2块,每块体积为30~80CM3。若为砖板,应取中间部位,并应保持原有的厚度;异形制品则不受形状限制。

  试外表面如有严重裂纹,不得采用。选好的试块应刷去灰尘碎屑,在105~110℃烘干至恒重。冷却、称重后(准确至0.01g),置于盛水容器内,加热至沸腾。经1h后,将盛试块的容器放在水中完全冷却至室温。从水中取出试块,用拧干的湿毛巾擦去表面多余水分,迅速称量,准确至0.01g。

  吸水率应按下式计算:

  吸水率(%)=G1-G/G×100(附3-2)

  式中G1——煮沸后试块的质量(g);

    G——烘干后试块的质量(g)。

  取两次平行试验的平均值作为试验结果,平行试验的误差应在0.5%以内。

  三、耐酸砖和铸石板的热稳定性测定法,应符合下列规定:

  1.耐酸砖热稳定性的测定,应按《耐酸砖》(GB8488—87)执行;

  2.铸石板材耐急冷急热性能的测定,应按《铸石板材耐急冷急热性能试验方法》(JG261—81)执行。

  四、化岗石及其它条石块材抗压强度和浸酸安定性的测定法,应符合下列规定:

  1.抗压强度的测定:将已加工成5cm×5cm×5cm的试块,每组3块,作抗压强度测定。试块在试验前应用放大镜仔细检查,无裂纹者方可选用。测定方法,应按《普通混凝土力学性能试验方法》(GBJ81—85)执行。

  2.浸酸安定性的测定:应取块径约5cm的碎块4块(在试验前用放大镜仔细检查,无裂纹者方可选用),在20±5℃的温度下放入盛有95%~98%化学纯硫酸的带盖容器中,试块底面应架空,侧面应隔开,酸液应高出试块表面。在浸泡期内,应经常检查试块外观变化,并保持酸液浓度。浸泡45昼夜后,取出试块,用水冲洗,然后用纱布擦干,检查试块有无裂纹、剥落和膨胀现象。若试块完整,试块表面和浸泡酸液亦无显著变色,则为合格。

  五、粉料的含水率、细度和耐酸粉料体积安定性的测定法,应符合下列规定:

  1.含水率的测定:应用1%天平称取试样100g,在105~110℃烘干至恒重,冷却后称重。

  含水率应按下式计算:含水率(%)=G-G1/G×100(附3-3)
  式中G——烘干前试样的质量(g);

    G1——烘干后试样的质量(g)。

  2.细度的测定:应用1%天平称取已烘干至恒重的试样50g,倒入规定筛@的筛内。过筛时,应往复摇动、拍打,并使试样均匀分布在筛布上,摇动速度为每分钟125次。将近筛完时,除去筛底改在纸上筛动至每分钟通过筛孔的质量不超过0.05g为止。称量筛余物,以其克数乘2,即得筛余百分数。

  当用两种筛孔的筛子控制细度时,通过上一级筛孔的试样,应全部倒入下一级筛孔的筛内,进行过筛,不得散失。

  3.耐酸粉料的体积安定性测定:应将酚醛树脂与比例量的酸性固化剂混合均匀,然后加入适量耐酸粉料,搅拌均匀;若为糠醇糠醛型,加入比例量的糠醇糠醛型玻璃钢粉,再加入适量耐酸粉料,搅拌均匀。将拌制好的酚醛树脂胶泥或呋喃树脂胶泥装入30mm×30mm×30mm的试模内,振实并刮平表面,试件硬化后表面无起鼓现象即为安定性合格。

  六、粉料的亲水系数测定法,应符合下列规定:应用1%天平称取经烘干至恒重并冷却至室温的粉料5g各两份,分别置于两个瓷皿内。在一个瓷皿内加入蒸馏水15~30ml,用橡皮杆仔细研磨5min,然后将试样冲洗到100ml的量筒内(量筒刻度为0.5ml,该刻度应用滴管加以校正),使量筒的水面读数为50ml。在另一个瓷皿内,以脱水煤油代替蒸馏水,按上述同样方法进行处理。当两个量筒内的沉积粉料膨胀停止后,读其体积数。

  亲水系数=V1/V2       (附3-4)

  式中V1——水中沉积物的体积(cm3);        

    V2——煤油中沉积物的体积(cm3)。

  取两次试验的平均值作为试验结果。两次试验的差值,在用同样液体时的读数不超过±0.2cm3,而亲木系数不得超过±3%。

  七、粗骨料的浸酸安定性测定法,应符合下列规定:碎石应取实际选用的最大粒径,数量不少于20颗,在20±5℃时放入盛有95%~98%的化学纯硫酸的带盖容器中,酸液应高出试样表面。浸泡5昼夜后,取出试样,检查外观和酸液的变化。

  试样无裂纹、剥落和破碎等现象,试样表面和浸泡的酸液亦无显著变色,则为合格。选用卵石时,需测定不耐酸颗粒含量。不耐酸颗粒含量不超过试样总质量的3%,方为合格。

  测定方法如下:将不少于25kg的试样洗净、晾干、称量,然后仔细挑选其中不耐酸可疑颗粒,在20±5℃时称量后放入盛有95%~98%化学纯硫酸的带盖容器中。试样浸泡1个月后取出,仔细检查有无表面开裂、剥落、膨胀的颗粒。将上述不耐酸颗粒去掉,把剩余的试样洗净擦干并称量。卵石不耐酸颗粒含量应按下式计算:

  

  式中G1——不耐酸可疑颗粒的质量(kg);

    G2——浸泡后,试样中耐酸颗粒的质量(kg);

    G——试样的质量(kg)。

  八、粗、细骨料的颗粒级配、空隙率、含水率和含泥量的测定法,应按普通混凝土集料的试验方法进行测定。

  九、填料混合物的空隙率测定法,应符合下列规定:应将填料混合物充分拌合均匀后,装入金属量筒内,然后放置在振动台上,振动至体积不变为止。

  填料混合物的空隙率,应按下式计算:

  

     

  式中ρ——混合物的混合密度(kg燉m3);

    ρ′——混合物振实后的密度(kg燉m3);

    ρ1ρ2ρ3——石、砂、粉的密度(kg燉m3);

    n1n2n3——石、砂、粉分别占混合集料的百分数。

  十、石油沥青的针入度、延度和软化点的测定法,应符合下列规定:

  1.针入度的测定,应按《石油沥青针入度测定法》(GB4509—84)执行;

  2.延度的测定,应按《石油沥青延度测定法》(GB4508—84)执行;

  3.软化点的测定,应该《石油沥青软化点测定法》(GB4507—84)执行。

  十一、再生胶油毡的抗拉强度、延伸率和吸水率的测定法,应符合下列规定:

  1.抗拉强度和延伸率的测定,应按《硫化橡胶拉伸性能的测定》(GB528—82)执行;

  2.吸水率的测定,应按《沥青纸胎防水卷材检验方法》(GB328—73)执行。

  十二、水玻璃的模数测定法:对氧化钠含量的测定、二氧化硅含量的测定、模数的计算,均应按《硅酸钠》(GB4209—84)执行。

  十三、水玻璃的密度测定法,应符合下列规定:应将试样置于250ML的量筒内,温度调节至200℃。并应把四位读数的标准比重计轻轻浸入试液内,待其停止下沉。平视液面,应读出比重计数值,加上单位g燉cm3即为密度。

  十四、氟硅酸钠的纯度、含水率和细度的测定法,应按《氟硅酸钠》(HG1—211—65)执行。

  十五、耐酸水泥中氟硅酸钠含量的测定法,应符合下列规定:

  应从混有氟硅酸钠的耐酸水泥中精确称取试样1g,置于300ml烧杯中,加入150ml热蒸馏水,搅拌后煮沸15min,然后趁热过滤,用热水洗净,洗净次数至少10次,保存滤液,滤液中加入4~5滴酚酞,用0.1N氢氧化钠标准液滴定至微红色。氟硅酸钠的含量,应按下式计算:

  

  式中N——氢氧化钠的浓度(标准溶液);

    V——消耗氢氧化钠标准液的用量(ml);

    G——试样的质量(g)。

  十六、硫磺含硫量的测定法,应按《工业硫磺中硫含量的测定方法》(GB2451—81)执行。

  十七、工业硫磺中水分的测定法,应按《工业硫磺中水分的测定方法》(GB2452—81)执行。

  十八、聚硫橡胶柔软度和水分及粘度的测定法,应符合下列规定:

  1.柔软度的测定:

  试样的制备:试样模型应为铁制,中间有两个20mm×20mm×20mm的槽,将胶坚实地填满槽内并用刀片削平表面,将模打开取出试样。为使试样不粘模型,保持好试样形状,可在模型内涂一层凡士林油以便脱模。每批样品制备9块,将做好的试样于20±1℃下放置60min,或直接将试样置于恒温水浴中控制温度,以待测定。

  测定的过程:将上述立方体取出9块迅速放在塑度计平板上成品字形,彼此间的距离不得小于20mm,然后放下上部的活动平板并同时开动秒表,待试样被压缩到10mm时停止秒表,记下秒表时间,并应按此方法将其余6块试样分两次测定,取三次平均数值作为结果。

  2.水分的测定:

  应用最小刻度为0.01ml的细长形量管作为接受量管的水分测定器和二级试剂的甲苯进行测定。测定的过程应为:称取均匀样品50g,精确到0.1g,放入干燥的圆底烧瓶中,加甲苯150ml,摇动使试样溶解,然后将整套仪器放入甘油油浴锅中,加热回流,并用调压器调节温度,使其回流速度为每秒2~3滴。回流40min后,应用少量甲苯冲洗冷凝器一次,然后再回流20min。将仪器从油浴锅中取出,冷却至室温,读出量筒中水的体积。同时做一空白试验。
  聚硫橡胶的水分,应按下式计算:

  

  式中x%——样品中水分的百分数:

    G——样品的质量(g);

    V1——样品中蒸出水的体积(ml);

    V2——空白试验蒸出水的体积(ml);

    dt——室温t℃时水的密度(g燉cm3)平行误差:水分小于0.1%时为0.04%。

  3.粘度的测定:应采用NDJ-2型旋转粘度计测定液态聚硫橡胶的粘度,其测定方法,应按《橡胶浆粘度测定方法(旋转粘度计法)》(HG4—1470—82)执行。

  十九、E型环氧树脂的环氧值和软化点测定法,应按《E型环氧树脂》(HG2—741—72)执行。

  二十、酚醛树脂的游离酚含量、游离醛含量、含水率和粘度的测定法,应符合下列规定:

  1.游离酚含量的测定:

  应用万分之一天平称取试样1g,置于1000ml的圆底烧瓶内,加入乙醇20ml使其溶解。加入蒸馏水50ml,然后用蒸汽馏出游离酚,馏出物收集在1000ml的容量瓶内,控制蒸馏速度为40~50min内蒸出蒸馏物约500ml。当以饱和嗅水滴入蒸馏物内无白色沉淀时停止蒸馏。将馏分用水稀释至1000ml刻度,充分摇匀。应用移液管吸取馏出物100ml,移入容积为500ml带塞的锥形瓶内。加入0.1n溴溶液25ml,再加入试剂级的盐酸5ml,在室温下放在暗处15min。加入10%碘化钾溶液20ml,在暗处再放10min。然后加入氯仿1ml。用0.01N硫代硫酸钠溶液滴定至碘色将近消失时再加入淀粉指示剂约1ml,继续滴定至蓝色恰好退尽为止。

  同时进行空白试验。应把20ml乙酵用蒸馏水稀释至1000ml;然后取其100ml,并应按上述步骤进行试验。游离酚的含量应按下式计算:

  

  式中V1——空白试验耗用硫代硫酸钠溶液的体积(ml);

    V2——试样试验耗用硫代硫酸钠溶液的体积(ml);

    N——硫代硫酸钠溶液的当渴?BR>
    G——试样的质量(g)。

  2.游离醛含量的测定:

  应用万分之一天平称取试样3g,置于300ml的烧瓶内。加入无水乙醇100ml,用玻璃棒搅拌均匀,制成试样溶液,盖好备用。在烧杯内加入无水乙醇50ml,加入1%酚嗅蓝指示剂3滴,再加入试样溶液10ml,然后用稀盐酸中和至黄色。加入10%羟基胺盐酸10ml,摇动10~15min,用0.1n氢氧化钠溶液滴定至绿色。不加入试样溶液应按上述同样方法作空白试验。游离醛的含量应按下式计算:

  

  式中V1——试样试验耗用氢氧化钠溶液的体积(ml);

    V2——空白试验耗用氢氧化钠溶液的体积(ml);

    N——氢氧化钠溶液的当量数;

    G——试样的质量(g)。

  3.含水率的测定:

  应用万分之一天平称取试样10g,置于250ml的圆底烧瓶内。并应加入三混甲酚50ml,再加入水饱和苯80ml。装上蒸馏接收器和回流冷凝器,应控制温度使溶剂回流速度每分钟2~5滴,回流1h以上,至无水分馏出为止。

  含水率应按下式计算:

  

  式中G1——蒸馏水分的质量(g);

    G——试样的质量(g)。

  4.粘度的测定,应按《涂料粘度测定法》(GB1723—79)执行。

  二十一、呋喃树脂的固体含量、灰分、含水率和粘度测定法,应符合下列规定:

  1.固体含量的测定:应先将表面皿在105~110℃烘干至恒重。并应在干燥器内冷却至室温。应用万分之一天平在表面皿中称取试样10g,在170℃的温度下烘干至恒重。固体的含量应按下式计算:

  

  式中G1——试样烘干后的质量(g);

  G——试样烘干前的质量(g)。

  2.灰分的测定:先将瓷坩埚灼烧至恒重,并应冷却至室温。然后应用万分之一天平称取试样1g,置于埚内,再灼烧至恒重。灰分应按下式计算:

  灰分(%)=G1/G×100(附3-13)

  式中G1——灼烧后试样的质量(g);

  G——灼烧前试样的质量(g)。

  3.含水率的测定:应先取试样约1g置于比色管中,加入无水乙醇溶解,再加入0.1g无水硫酸铜,摇匀后观察无水硫酸铜是否呈蓝色,如呈蓝色则说明有水分存在。

  然后应用万分之一天平称取试样10g,置于容积为250ml的围底烧瓶内,加入甲苯100ml。接上蒸馏接收器和回流冷凝器,应回流1h以上,至无水分离出为止。

  含水率应按下式计算:

  含水率(%)=G1G×100(附3-14)

  式中G1——蒸出水分的质量(g);

  G——试样的质量(g)。

  4.粘度的测定,应按《涂料粘度测定法》(GB1723—79)执行。

  二十二、煤焦油的含水率测定法,应按《煤焦油》(YB294—75)执行。

  二十三、乙二胺的纯度测定法,应符合下列规定:应预先将30ml乙醇放入200ml烧杯中,加0.2~0.25g试样,再加约5m195%的水杨酸,摇匀使成结晶状。再加40ml蒸馏水,应在10℃以下放置1h。

  用3号砂芯吸滤管,其一端与抽吸管迹接,另一端插入溶液中进行抽气过滤,除去滤液。并应将沉淀物每次用10ml清水洗涤两次,仍用抽气管除去洗液。应将洗净之沉淀物用30ml左右0.5n盐酸溶液溶解,加甲基橙指示剂1~2滴,再以0.5n氢氧化钠溶液滴定过量之酸。乙二胺的纯度应按下式计算:

  

  式中N——盐酸溶液的当量数;

    V——耗用盐酸溶液的体积(ml);

    N1——氢氧化钠溶液的当量数;

    V1——耗用氢氧化钠的体积(ml);

    G——试样的质量(g)。

  二十四、苯磺酰氯的纯度测定法,应符合下列规定:应用万分之一天平称取试样1.5g,置于300ml锥形瓶内,用100ml移液管准确吸取100ml0.25N氢氧化钠溶液加入锥形瓶内,装上冷凝器,回流1h后,冷却至室温。并应加酚酞指示剂3滴,以0.5N盐酸溶液滴定至红色消失为止。苯磺酰氯的纯度应按下式计算:

  

  式中N——氢氧化钠溶液的当量数;

    V——耗用氢氧化钠溶液的体积(ml);

    N1——盐酸溶液的当量数;

    V1——耗用盐酸溶液的体积(ml);

    G——试样的质量(g)。

  二十五、氯丁胶乳水泥砂浆中细骨料质量的测定法,应符合下列规定: 细骨料中的含泥量、云母含量、硫化物含量及有机物含量的测定方法,均应按《普通混凝土甲砂的质量标准及检验方法》(JGJ52—79)执行。

  二十六、阳离子氯丁胶乳的质量测定法,应符合下列规定:1.总固物含量的测定,应按《合成胶乳总固物含量测定法》(GB2958—82)执行;

  2.粘度的测定,应按《合成胶乳粘度测定法》(GB2956—82)执行;

  3.表面张力的测定,应按《合成胶乳的表面张力测定法》(GB2960—82)执行;

  4.密度的测定,应按《合成胶乳的密度测定法》(GB2959—82)执行。
  (三)制成品的试验方法

  一、水泥砂浆或混凝土基层含水率的测定法,应符合下列规定:

  1.称重法:

  应在基层表面3~4处用长钻钻取或凿取表层20mm的厚度层内的试样。用天平称量。然后将所取试样混合在一起磨碎,应在100~105℃的温度下烘至恒重,称取烘干后的质量。

  含水率应按下式计算:

  

  式中G——烘干前试样的质量(g);

    G1——烘干后试样的质量(g)。

  2.塑料薄膜覆盖法:

  应将尺寸为45cm×45cm的透明聚乙烯薄膜周边用胶带纸牢固地粘贴密封在基层表面上,避免阳光照射或损坏薄膜。并应在16h后观察塑料薄膜,无水珠或湿气存在即为合格。每40cm2宜做一试样。

  二、沥青类制成品的怀能测定法,应符合下列规定:

  1.沥青胶泥的耐热稳定性测定:

  应根据烘箱尺寸,预制成1:3水泥砂浆底板,养护7昼夜,干燥至含水率不大于6%,然后在底板上涂刷沥青冷底子油两遍,待干后用沥青胶泥铺贴150mm×150mm×20mm的耐酸板3块。耐酸板应相互分开铺贴,沥青胶泥的结合层厚度为3mm,挤出的沥青胶泥应刮除干净。

  耐酸板贴完后应在室温下放置1昼夜,然后连同底板垂直放入烘箱内。烘箱的起始温度应比估计的沥青胶泥的耐热稳定性低10℃,以后每升温10℃,应保持5h,并观察耐酸板有无下滑。耐酸板开始下滑的温度减去10℃,即为该沥青胶泥的耐热稳定性。

  2.沥青胶泥的浸酸后质量变化率测定:

  应将熬制好的沥青胶泥注入预先涂过黄油的2cm×2cm×2cm的试模内,每组6块,并高出1~2mm。待冷却至室温后用热刮刀将高出试模的沥青胶泥切去、修平。并应在脱模后在常温下养护2h,用纱布擦拭干净,然后用1%天平称重。

  将试块浸入盛有55%硫酸的带盖容器中,试块底面应架空,侧面应隔开,酸液应高出试块表面,浸泡30昼夜后,取出试块,用水冲洗,再用纱布擦拭干净,然后在空气中干燥10h。检查试块的表面,不得出现裂纹、掉角、起鼓和酥松等缺陷,试块的表面和浸泡的酸液应无显著变色。检查合格后,称量试块。

  浸酸后质量变化率应按下式计算:

  

  式中G1——浸酸后试块的质量(g);

    G——浸酸前试块的质量(g)。

  3.沥青砂浆和沥青混凝土抗压强度的测定:

  沥青砂浆应用直径和高度均为50.5mm的圆柱试模;沥青混凝土应用直径和高度均为71.4mm的圆柱形试模;试模并应擦净、烘热。

  应将拌制好的沥青砂浆或沥青混凝土装满试模,每组3块,用热刮刀均匀插捣10次,然后加上成型压力恒压3min。当施工采用平板振动器压实时,沥青砂浆的成型压力应为0.25MPa,沥青混凝土的成型压力应为5MPa。恒压后即可脱模。

  试块应完整、平滑、无缺角,高差不大于1mm,上下两面应平行。

  试块在室温下养护1昼夜后,应放入规定温度的水中2h,测定20℃的抗压强度时,水的温度应为20℃;测定50℃的抗压强度时,水的温度应为50℃。取出试块后应用布擦干,并在试块的上下两面,各垫一张纸,然后进行试压。试压时,压力机活塞上升的速度应为每分钟3cm,极限荷载由测力计在指针不再转动时读出。

  抗压强度应按下式计算:R=P/F(附3-19)

  式中R——抗压强度(MPa);

    P——极限荷载(N);

    F——试块的受压面积(mm3)。

  取3块试块的平均值应为最后结果。每块测定的偏差,当R20时不得大于10%,当R50时不得大于5%。

  4.沥青砂浆和沥青混凝土的饱和吸水率测定:

  在制备抗压强度试块的同时,应制备供测定饱和吸水率用的试块,每组3块。试块脱模后,应在常温下养护1昼夜,并用纱布擦拭干净。试块在空气中称重后,再置于水中称重,精确至0.01g。称重后,把试块放入盛水的容器中,试块应全部被水淹没,水温为22±2℃,然后将容器连同试块放入真空干燥器或真空罩内,进行抽真空至剩余压力为10~15mm水银柱,保持1h以上。恢复正常气压后,试块仍在水中保持1h。然后取出试块,用纱布擦去表面的水分,在空气中称重精确至0.01g。

  饱和吸水率应按下式计算:

  

  式中G1——抽真空前,试块在空气中的质量(g);

  G2——抽真空前,试块在水中的质量(g);

  G3——抽真空后,试块在空气中的质量(g)。

  取3块试块平行试验的平均值为最后结果。平行试验的误差不应大于0.2%。

  5.沥青砂浆和沥青混凝土的浸酸安定性测定:

  在制备抗压强度试块的同时,应制备浸酸用的试块,每组为6块。试块脱模后,应在常温下养护2h,并用纱布擦拭干净。将试块浸入盛有55%硫酸的带盖容器中,试块底面应架空,侧面应隔开,酸液应高出试块的表面。浸泡30昼夜后,应取出试块,用水冲洗,然后用纱布擦试干净,并应检查试块有无裂纹、掉角、起鼓和酥松等现象,若试块完整,试块表面和浸泡酸液亦无显著变色,则为合格。

  三、水玻璃类制成品的性能测定法,应符合下列规定:

  1.水玻璃胶泥稠度的测定:

  试验所用的锥形稠度仪,应符合《水泥物理检验仪器——净浆标准稠度与凝结时间测定仪》(G83350.6—82)的规定。将粉料按配合比放入拌和器(机)内混合均匀,然后加入水玻璃,湿拌2min左右,同时记录时间,将拌和均匀的水玻璃胶泥一次装入圆锥模内,振动25次,亦可用人工捣实法,然后将多余胶泥刮去,整平表面。

  将盛胶泥的圆锥模移至锥形稠度仪的下面,应放松制动螺丝。将锥为降至胶泥的表面,刚接触时应拧紧制动螺丝,同时应调整标尺指针在0位,加入水玻璃湿拌10min时进行测定。突然放松制动螺丝,同时启动秒表,让试锥自由沉入胶泥中,待5s时应拧紧制动螺丝,此时标尺读数即为胶泥稠度。测定时,圆锥模不应受任何震动,并应保持在温度为20~30℃,相对湿度小于80%的空气环境中。取两次测定的平均值应为最后结果。

  2.水玻璃砂浆的稠度测定,应按《砖石工程施工及验收规范》(GBJ204—83)中附录三执行。

  测定用的锥形稠度仪,应符合《水泥物理检验仪器——净浆标准稠度与凝结时间测定仪》(GB3350.6—82)的规定。

  3.水玻璃胶泥的凝结时间测定:

  可将拌和均匀的水玻璃胶泥,一次装入圆锥模内,连同底板振动25次,亦可用人工捣实方法,然后用湿布擦过的抹刀将多余胶泥刮去,整平表面。将盛胶泥的圆锥模,移至净浆标准稠度与凝结时间测定仪的试针下面,试针的直径为1.1±0.04mm,质量为300±2g。放松制动螺丝,将试针下端降至与胶泥的表面接触时,应拧紧制动螺丝,然后,突然放松制动螺丝,让试针自由沉入胶泥中。在刚开始测定期间,应轻轻扶住试针上端的活动杆,以防试针猛然冲击底板而弯曲,但初凝时间仍应以自由降落测定的结果为准。初凝前,应每5min测定一次;初凝后,应每15min测定一次。每次测定后,应将试针擦拭干净。每次测定须将圆锥模连同底板稍稍移动,不使试针再针入原针孔内。
由加入水玻璃时起,至试针沉入胶泥深度为39.0~39.5mm而不再沉入时,所需的时间为初凝时间;由加入水玻璃时起,至试针沉入胶泥中不得超过1mm时,所需时间为终凝时间。

  测定时,圆锥模不应受任何震动,并应保持在温度为20~25℃、相对湿度小于80%的空气环境中。

  4.水玻璃胶泥的抗拉强度和浸酸安定性测定:

  可将拌和均匀的水玻璃胶泥装入12个“8”字型试模内,连同底板置于跳桌上,用手稍扶住,跳动25次,亦可用人工捣实方法,刮去多余胶泥并整平表面。应在温度为20~25℃、相对湿度小于80%的空气中养护2昼夜后脱模,并应继续在上述环境中养护14昼夜。取出6个试块,并应按《水泥胶砂强度检验方法》(GB177—85)进行抗拉强度测定;另6块应置于浓度为40$的工业硫酸中煮沸1h,并应在该酸液中缓慢冷却至常温,取出试块后,应用水冲洗。并应用毛巾或滤纸擦干。1昼夜后,应检查试块有无裂纹、掉角、疏松和膨胀等现象。若试块完整,表面和酸液亦无显著变色,则为合格。
  4.水玻璃胶泥的抗拉强度和浸酸安定性测定:

  可将拌和均匀的水玻璃胶泥装入12个“8”字型试模内,连同底板置于跳桌上,用手稍扶住,跳动25次,亦可用人工捣实方法,刮去多余胶泥并整平表面。应在温度为20~25℃、相对湿度小于80%的空气中养护2昼夜后脱模,并应继续在上述环境中养护14昼夜。取出6个试块,并应按《水泥胶砂强度检验方法》(GB177—85)进行抗拉强度测定;另6块应置于浓度为40%的工业硫酸中煮沸1h,并应在该酸液中缓慢冷却至常温,取出试块后,应用水冲洗。并应用毛巾或滤纸擦干。1昼夜后,应检查试块有无裂纹、掉角、疏松和膨胀等现象。若试块完整,表面和酸液亦无显著变色,则为合格。

  5.水玻璃胶泥的煤油吸收率测定:

  应将配制好的水玻璃胶泥装满预先涂过黄油的、衬有厚度不小于0.05聚乙烯薄膜的30mm×30mm×30mm的试模内,每组4块,连同底板振动25次,然后用湿布擦过的刮刀将多余的胶泥刮去,整平表面。试块应在温度为20~25℃、相对湿度小于80%陷最少的2个试块,经称重后精确至0.01g,放在玻璃容器内,并在1h内分3次注入密度为0.81~0.84g燉cm3煤油,液面应高出试块1cm。浸泡7昼夜,应取出试块,用拧干的湿毛巾擦去试块表面多余的煤油,立即进行称重,精确至0.01g。

  吸水率应按下式计算:

  

  式中G1——浸泡后试块的质量(g);

  G——浸泡前试块的质量(g);

  ρ——煤油的密度(g燉cm3)。

  6.水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的抗压强度测定:

  水玻璃砂浆以7.07cm×7.07cm×7.07cm的试块为准,应用人工捣实成型。水玻璃混凝土以15cm15cm×15cm的试块为准,若为20cm×20cm×20cm的试块时,其结果应乘以系数1.05;若为10cm×10cm×10cm的试块时,其结果应乘以系数0.95。

  混凝土若用振动器捣实时,将混凝土装入试模内,并稍有余量,然后将试模放在振动台上,用手稍扶住,开动振动台,振至混凝土表面呈现浆状为止,不宜超过0.5min。振动结束后,应用金属直尺沿试模边缘将多余的混凝土刮去,并随即用抹刀将表面抹平。若用人工捣实混凝土时,应将混凝土分两次装入试模内,每次装入的高度相等。每次捣固的次数:试模为20cm×20cm×20cm时,约50次;试模为15cm×15cm×15cm时,约25次;试模为10cm×10cm×10cm时,约12次,捣固应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。

  捣实后,应在温度为20~25℃、湿度小于80%的空气中养护2昼夜后即可脱模。脱模后,应继续在上述环境中养护14昼夜,然后在压力机上进行试压。

  每组试块为3块,试压结果取3块的平均值。当3个试块中的过大或过小的强度值与中间值相比超过15%时,应以中间值代表该组的混凝土试块的强度。

  7.水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的浸酸安定性测定:

  试块应按水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的抗压强度测定法成型和养护。然后把试块浸入盛有40工业硫酸的带盖容器中,试块底面应架空,侧面应隔开,酸液应高出试块的表面,并应保持浸泡温度为20~25℃。浸泡28昼夜后,应取出试块,用水冲洗,阴干24h,检查试块有无裂纹、起鼓、发酥和掉角等现象。若试块完整,试块表面和浸泡酸液亦无显著变色,则为合格。

  8.水玻璃耐酸胶泥与耐酸砖的粘结强度测定(又称十字交叉试验方法):

  按配合比称量物料。先将粉料与氟硅酸钠放入搅拌锅内混匀后,加入水玻璃拌匀。砖板的粘结力试验均应采用230mm×110mm×65mm的标形耐酸砖,用水洗净烘干,冷却至室温备用。

  将拌制好的胶泥,抹在两块砖粘结面的中部,应用挤浆法使两块砖十字交叉粘牢,胶泥层厚度为3mm。挤出的多余胶泥用刮刀刮除,在温度20~25℃、相对湿度小于80%的空气环境中养护14昼夜后测定粘结强度。

  应将粘结力支座(附图3.1)放在压力机上固定住,对正位置,调节好距离,将试块放好。开动压力机均匀加载,压力机运行速度为6mm燉min,加载至试件拉开。记录压力机表盘读数。

  

  附图3.1粘结力支座

  粘度强度应按下式计算:

  

  式中R粘——胶泥的粘结强度(MPa);

  P——破坏荷载(N);

  A——受拉面积(mm2)。

  粘结强度应取3个试件的平均值为最后结果。精确度为0.1MPa。若其中一件试验结果超出平均值15%时应取其余两件的平均值作最后结果。

  9.水玻璃耐酸混凝土的抗渗性测定:

  按配合比称量物料,先将粉料与氟硅酸钠混合均匀,再放至铁板上与砂石混合均匀,然后加入水玻璃或改性水玻璃搅拌均匀,宜翻拌3次。

  应将拌好的混凝土装入涂有机油的抗渗试模中,并稍有余量,试模尺寸为底面直径185mm,顶面真径175mm,高150mm,然后将试模放在振动台上,振至表面泛浆为止,不宜超过1.5min并用抹刀抹平表面,每组3块。混凝土试块在20~25℃温度下养护1昼夜后脱膜,养护14昼夜后,方可进行抗渗性测定。
  应在养护好的试件表面上涂刷一层熔化的黄蜡或石蜡,试件的顶面和底面下涂蜡,稍冷后将试件装入有一定热度的抗渗套模中。

  应将上述试件连同套模装到混凝土渗透仪上,垫好橡胶垫圈,上紧螺丝。

  如预计抗渗压力小于或等于0.8MPa时,开始试验时的水压应为0.1MPa,以后每隔8h增加水压0.1MPa。如预计抗渗压力大于0.8MPa时,开始试验时的水压应为0.2MPa,以后每隔8h增加水压0.2MPa,并且要随时注意试件端面情况。在试件端面呈现有渗水现象时,应记下当时的水压。

  混凝土的抗渗性,应按6个试件中4个试件在未发现有渗水现象时的最大水压计算。

  四、硫磺类制成品的性能测定法,应符合下列规定:

  1.硫磺胶泥和硫磺砂浆的抗拉强度测定:

  取6个“8”字型的抗拉试模,在颈部压盖一金属片或玻璃片,试模可涂少量甘油作脱模剂。将硫磺胶泥或硫磺砂浆在140℃浇注成型,浇注后试块的收缩孔应立即进行补浇。试块冷固后拆模,在20±5℃空气中养护48h。抗拉强度的测定应按《水泥胶砂强度检验方法》(GB177—85)执行。

  2.硫磺胶泥或砂浆与耐酸砖的粘结强度测定:浇注硫磺胶结料用的模具,应由1mm厚钢板制作(附图3.2)。

  耐酸砖应预先标明粘结部位,并用“+”字标记标出加压部位。应将耐酸砖在105~110℃烘干24h,然后冷却至室温。浇注后待试块冷固后拆模,应在20±5℃空气中养护48h。十字交叉试件做成

  

  中浸放5min,试块应悬挂在水中,勿使局部过热,放置间距不小于10mm;水面高出试块不小于20mm,然后将试块再放入上述条件的热水及冷水中,如此循环5次,应立即按《水泥胶砂强度检验方法》(GB177—85)进行测定,其抗拉强度即为急冷急热残余抗拉强度。

  4.硫磺砂浆的分层度测定:

  取高20cm,直径2.0~2.5cm的玻璃试管放在140±2℃的油浴中,应将熔融的硫磺砂浆在140±2℃注满试管。浇注30min后,应将试管从油浴中取出,放入15~20℃水中,待硫磺砂浆冷固后,打破试管,按上、中、下等分三段,取上部及下部的试样,分别敲碎,碎粒粒径不大于1mm。应用1‰天平称取试样各1g,在500℃灼烧后,称量残渣。

  分层度应按下式计算:

  

  (附3-23)

  5.硫磺胶泥和硫磺砂浆的浸酸后抗拉强度降低率和质量变化率测定:

  按硫磺胶泥和硫磺砂浆抗拉强度测定法成型并养护“8”字型抗拉试块12个,将其中6个在空气中继续养护,另6个经称重后浸入盛有33%硫酸的带盖容器中,试块底面应架空,侧面应隔开, 酸液应高出试块表面。浸泡45昼夜后取出试块,应用水冲洗。并应用湿布擦去表面水分后称重。应将浸泡后的试块与在空气中养护的同龄期试块进行抗拉强度测定。

  浸酸后的抗拉强度降低率,应按下式计算:

  

  式中R——同龄期未浸酸试块的抗拉强度(MPa);

  R1——浸酸后试块的抗拉强度(MPa)。

  质量变化率应按下式计算:

  

  式中G——浸酸前试块的质量(g);

  G1——浸酸后试块的质量(g)。

  6.硫磺混凝土的抗压强度和抗折强度测定:

  应取15cm×15cm×15cm抗压试模及10cm×10cm×60cm抗折试模各3个,内薄涂润滑油,装入施工时用的粗骨料,然后浇注140℃的硫磺胶泥或硫磺砂浆。浇注后试块的收缩孔,应立即进行补浇,待试块冷固后拆模。在20±5℃空气中养护48h后,应按《普通混凝土力学性能试验方法》(GBJ81—85)进行测定。

  五、树脂胶泥制成品的性能测定法,应符合下列规定:

  1.树脂胶泥的抗拉强度测定:

  应将“8”字型试模擦拭干净薄涂一层脱膜剂,并将树脂胶泥装入模内在跳桌上振动25次刮去多余的胶泥,整平表面。在20~25℃养护14昼夜后,应测定抗拉强度。以3个试块为一组抗拉强度的测定方法应按《水泥胶砂强度检验方法》(GB177—85)执行。

  2.树脂胶泥与耐酸砖的粘结强度测定:

  (1)与小形砖的粘结强度测定。小形砖的尺寸为70mm×30mm×25mm~30mm,可用耐酸砖加工,洗净晾干,用树脂胶泥呈十字交叉粘结在一起,刮除多余胶泥。结合层的厚度应为2~3mm。在20~25℃养护14昼夜后,应进行粘结强度测定。将十字交叉的试件放在夹具(附图3.3)内,应开动拉力机均匀加载,至试件拉开,记录拉力机读数,粘结强度以MPa表示。

 

  
  (GB1720—79)执行。

  八、陶管性能的试验法,应符合下列规定:

  1.抗压强度的试验,应按《陶管抗外压强度试验方法》(GB2832—81)执行;

  2.吸水率的试验,应按《陶管吸水率试验方法》(GB2834—81)执行;

  3.耐酸性能的试验,应按《陶管耐酸性能试验方法》(GB2835—81)执行;

  4.水压的试验,应按《陶管水压试验方法》(GB2836—81)执行。

  九、氯丁胶乳水泥砂浆的强度测定法,应按《水泥胶砂强度检验方法》(GB177—85)执行。

  十、氯丁胶乳水泥砂浆的粘结强度测定法,应符合下列规定:

  1.与水泥砂浆的粘结强度测定:

  采用养护好的40mm×40mm×80mm的水泥砂浆试块2块,将拌和好的氯丁胶乳水泥砂浆放在试块的中部,两块试块呈十字交叉粘在一起,结合层厚度为3mm,水泥终凝后铲去缝外的砂浆,干湿交替养护28昼夜后,应按本规范附录三中“水玻璃耐酸胶泥与耐酸砖的粘结强度测定”测定粘结强度。

  2.与钢铁的粘结强度测定:

  将直径35.7mm(端面的面积为1000mm2)试棒端面用0号砂纸打磨,并用酒精洗净烘干,用拌和均匀的氯丁胶乳水泥砂浆粘结2块试棒,缝宽为3mm,除去四周溢出的砂浆,养护28昼夜后,于拉力试验机上测定抗拉强度。

  粘结强度应按下式计算:

  

  式中R粘——砂浆的粘结强度(MPa);

  P——破坏荷载(N)。

  试验结果的取值,应按本规范附录三中“水玻璃砂浆和水玻璃混凝土抗压强度测定”的规定执行。

  附录四本规范用词说明

  一、执行本规范条文时,对于要求严格程度的用词说明如下:

  1.表示很严格,非这样做不可的用词:

  正面词采用“必须”;

  反面词采用“严禁”。

  2.表示严格,在正常情况下均应这样做的用词:

  正面词采用“应”;反面词采用“不应”或“不得”。

  3.表示允许稍有选择,在条件许可时,首先应这样做的用词:

  正面词采用“宜”或“可”;

  反面词采用“不宜”。

  二、条文中指明应按其它有关标准和规范执行的写法为“应按……执行”或“应符合……要求或规定”。

  附加说明

  本规范主编单位、参加单位和主要起草人名单

  主编单位:中国化学工程总公司施工技术研究所

  参加单位:中国化学工程总公司第二建设公司

  冶金部建筑研究总院

  兰州化学工业公司化工建设公司

  航空航天部第四规划设计研究院

  化工部大连制碱工业研究所

  主要起草人:杨路钧、唐荣植、徐兰洲、霍永志、文浩、汪家塘、卢天、孔德英、李昌木

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