灌炉混合
1电解铝原液由电解车间供应，并作准确的预分析成分报告。
2灌炉
灌炉时要小心操作，从流槽灌入铝液时要防止高温原铝溅出伤人，操作工与天车工密切配合控制倒铝的高度和方位、角度，完毕后及时清理现场并统计好数量、看准时间、做好记录。
3打渣
按每吨铝0.5-1㎏标准将打渣剂均匀地撒入炉中，用大耙沿炉底平稳均匀的搅动，力求分布均匀，然后将铝液表面浮渣集中扒出炉外渣锅内并及时压渣，然后向炉内洒入定量覆盖剂，一般每炉6㎏/次。
4炉前取样
加热取样勺，取样位置选在炉门中间、门内0.5米处、 熔体深一半的部位快速取出，冷却后用钢印打印熔炼号送检。
5静置
静置15分钟，同时根据所铸母线规格大小调整炉温至合适温度，一般为730-780℃，并做好打眼准备。
铸造
.1 铸造前准备
.1.1对流槽和中间包提前烘烤加温达到要求温度。
.1.2清理疏通结晶器水眼，并通水检查。
.1.3用高压风吹净或用棉纱擦净引锭头中的积水
.1.4安装所需型号的结晶器，对结晶器与导流板结合处用石棉板、蓖麻油泥抹严，确保期间配合严密无缝，涂刷石墨油或蓖麻油。
.1.5将引锭头平稳的引入结晶器中约两毫米，结晶器与引锭头间隙用石棉绳封住，防止铝液溢出。
.1.6根据铸造规格计算好Al-Ti-B细化丝的喂料速度，一般为熔体流量的0.8-1.2％。
.1.7操作过程中所使用的工具必须充分预热干燥以防爆炸伤人。
.1.8检查并开启水泵，做好准备工作。
.1.9将铸造机压辊压住引锭头导杆，用力不要过猛以防将铸造机托板压弯，以摩檫力足够为度。
.2 打眼铸造
.2.1打开静置炉铸造炉眼放流，铝液经过流槽、中间包进入结晶器中，用打渣铲捞净流道及中间包中的浮渣，并将结晶器外的凝铝及时去除，同时开启喂料机喂细化丝。
.2.2看好大流控制好铝液流量，保证中间包铝水液面平稳，避免铝液水平忽高忽低，开启水阀并适量供水，然后启动铸造机运转。速度由小到大并转入正常，同时将冷却水调整至正常水量。
.2.3铸造工艺参数：中间包温度680-710℃，炉温以保证中间包温度为宜，铸造速度为90-200㎜/分钟，冷却水压0.075MPa。
.2.4铸造进入结晶器上边及中间包的铝液表面氧化膜不能随意搅动，此时液面高度应
保持和控制在120-140mm之间。
.2.5铸造过程中要注意观察铸造母线的表面及液面情况，可根据情况调整铸造参数，当结晶器发生漏铝现象时，应果断停止铸造并进行处理。
6.3 锯切
6.3.1锯切工应熟悉锯切机的操作过程，必须专人操作。
6.3.2每次操作前首先检查锯切各部位正常，加好冷却液,调整皮带松紧度和锯切长度确定后,方可开始锯切。
6.3.3母线达到成品长度后，开启同步锯，对母线进行成品切割。操作过程中注意观察母线的铸造情况，发现异常时及时进行合理处理。
6.3.4锯片冷却液采用水化白油，油水比1：10到1：20。
6.3.5按生产指令调整锯切长度尺寸。
6.3.6锯切过程中经常检查锯切好的母线的外表质量，若发现不达标,要对超标缺陷进行修整，若无法修整则在锯切时将其去掉。
6.3.7两端应锯掉头尾不少于200毫米。锯切后要检查锯好的母线长度公差、切斜度、发现超差进行处理。发现裂纹、气孔、疏松等应判废锯掉。
6.3.8锯切后表面和两端不允许有连接的铝屑和毛刺 。
6.3.9锯切的表面应保持清洁，最大限度地避免人为造成的污染。
6.3.10操作者要强化质量意识，做好自检、互检，发现不合格产品及时挑出判废。
6.3.11锯好的的母线整齐地堆放到指定场所，并标明尺寸，打印熔炼号、班号 。
6.3.12清理锯切机及周围工作现场的卫生，做到工完场清，并做好记录。
6.4相关记录
6.4.1《铝及铝合金分析报告单》
6.4.2《铸造工艺卡片》
6.4.3《班长交接班记录》
6.4.4《铸造车间关键设备点检表》
6.4.5《铸造车间设备润滑表》
6.4.6《铸造车间设备日常保养表》