管道在运行过程中，不同的区域腐蚀速率和单位腐蚀缺陷产生的时间t。不同，根据不同的腐蚀状态对管道进行区域划分，将腐蚀发展状态相同的区域归为一类，假设有n个区域。总费用包括检测费用和维修费用，由表1与表2可得管道设计寿命内点2、3、4状态检测、维修的总费用，分别见式(7)、(8)、(9)。

 

式中C₁、C₂、C₃——点2、3、4状态下检测和维修的总费用，元

    l_j——第j个区域中管道的长度，km

    t_aj——第j个区域管道单位缺陷产生的时间，a

    v_j——第j个区域管道的腐蚀速率，mm/a

    取C₁、C₂、C₃中最小值，则相应的检测维修规划即为最优检i贝4及维修规划。

    某管道^[9～11]采用Ø273×7的X52直缝钢管，最大工作压力为5.8MPa，设计寿命为20a，假设其中长102.7km的管段从开始投产到检测时，中间没有进行过维修，同时此管段的腐蚀状况相同，根据检测时间、检测出的缺陷数以及缺陷的最大尺寸，算得单位缺陷产生的时间t_a=0.933a，腐蚀速率v=0.6mm/a，缺陷腐蚀程度范围和单位缺陷的维修费用见表3，检测费用C_i=8000元/(km·次)。将数据代入上述公式计算，结果见表4。

    从表4结果可见：对于所选管段，检测间隔为7a时检测维修成本最低，故对此管段，最优的检测及维修规划为在管道使用寿命期内每7a检测1次。

    ① 提出了基于成本的管道检测及维修规划的计算方法和思路，并以实例进行了计算分析。

    ② 检测方法和维修方法的选择影响检测维修规划的制定，不同管段因腐蚀情况不同，其检测维修规划也不同。在实际运行中，应根据不同的腐蚀机理、不同的腐蚀影响因素对模型进行区分应用。

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