【简述】
某电厂 2 号机组运行过程中，A 侧中压主汽门EH 油进油管上滤网前锁母处发生EH 油泄漏，现场检查泵侧锁母有松动，由于机组正在运行，电厂将锁母紧至原来位置后用强力胶封住，并加装视频监视。
【事故经过】
2016 年1 月19 日，2 号机组正常运行中，巡检人员发现2 号机组A 侧中压主汽门EH 油进油管滤网前存在EH 油泄漏，检查发现该处锁母松动，为保证机组持续运行，现场将锁母拧紧后用强力胶封住，并架设视频监视器时刻监视泄漏点，电厂技术人员反映该处EH 油管曾发生短时间管道振动，且EH 油管漏油、EH 油管振动事故在该厂其他机组也多次发生。经现场检查，该泄漏点位于 A 侧中压主汽门下方侧面，泄漏点已封堵，锁母已拧紧，使定位标志线与原来位置重合，漏点旁约1m 处架设监视器，地面可见油污，管道上未见明显锈蚀。现场检查 EH 油管弯头均采用弯管，整个管路沿EH 油流向采用水平+向上方向布置，无U 形膨胀设计。为了避免EH 油管振动，从油泵至油动机的管道上设有较多固定用架子，EH 油泵出口油压稳定。从电厂技术人员处得知，EH 油管振动及泄漏1－4 号机均曾发生，管道振动一般发生在负荷调节阶段，持续时间一般几分钟至十几分钟不等，与运行工况无关且不可复现，其他运行时间管道稳定，油压稳定，调节正常。该厂 3，4 号机EH 油管均采用弯头连接，发生故障较少，因此2 号机在两年前也改为弯管连接，1 号机尚未改进。2 号机改为弯管连接后故障率有所下降。按照运行规程，EH 油每个月滤油1 次，持续4～5 天，油质化验结果合格率较高（NAS 标准6 级），不合格则持续滤油直至化验合格。1－4 号机各汽门及调门卡涩故障发生较少。机组大修期间对锁母O 型垫圈进行检查，对损坏的进行更换，发生过振动故障的垫圈损坏率较高。除明确损坏后更换外，部分伺服阀从投产至今一直在使用，使用年限较久。伺服阀在大修期间拆下送至上海能见电力科技有限公司进行检测与冲洗，并出具检测报告，检测报告内容较少，测试温度、测试引用标准等信息未标明。
【事故原因】
EH 油管振动及漏油是较普遍的高压抗燃油系统故障，根据现场检查情况，对存在的问题及故障发生可能原因分析如下：
1. 伺服阀使用年限较久，存在部分磨损可能，根据经验，伺服阀滑阀及进出油封口若存在磨损，则存在因伺服阀密封不严或调整困难引起油压高频、低幅度振荡的可能性，该频率与管道振动频率一致时，可能引起管道大幅振动。
2. 机组长期带稳定负荷运行，部分阀门不参与调节，管道中非垂直部分存在空气析出形成气囊的可能，在阀门参与调节时汽液非稳定流动造成管道振动，空气量较多时甚至影响阀门正常调节。因此要严格按照运行规程进行周期性阀门活动试验，在管道振动时改变对应阀门的阀位，若确实因空气影响造成振动，则阀门活动一段时间后振动现象应减弱或消失。
3. 油动机晃动引起管道振动，在升降负荷过程中，由于负荷率、调整精度、信号及传动迟缓的影响，油动机也随之上下晃动，从而引起油管振动。
4. EH 油清洁度不够或油质老化，部分堵塞滤网或伺服阀流动通道，引起EH油的非连续性通断，引起管道振动。
5. EH 油系统管道布置不合理以及固定不好引起管道振动。弯头过多，布管不平，固定位置不科学以及固定过松等均会造成个别位置管道振动过大。一般加强易发生振动部位尤其是质量比较密集部位的固定（如加强滤网模块固定刚度）对降低振幅比较有效。
6. EH 油管与阀门本体直接相连，管道上必然存在一定振幅的振动，密封圈长期使用或储存时间较长后容易老化变硬，管道振动时易破损造成EH 油泄漏。
7. 伺服阀检测报告内容不完整，伺服阀检测应包括阀值、阶跃响应、迟滞等，应标明测量时的环境温度等信息。具体见《GB/T 15623.2 2003 液压传动电调制液压控制阀第一部分：四通方向流量控制阀试验方法》。
【防范措施】
1. 对出现故障的管道对应伺服阀进行更换，确定振动是否因伺服阀磨损引起；
2. 加强滤油，保证EH 油的清洁度，及时添加新油或更换已老化油；
3. 定期进行全行程阀门活动试验；
4. 优化管道固定架子布置位置，加强滤网模块固定刚度，在合适时机将1 号机EH 油管接头更换为弯头；
5. 避免使用存储时间较久的垫圈，对使用中的垫圈进行定期检查及更换；
6. 伺服阀检测试验应按照规程《GB/T 15623.2 2003 液压传动电调制液压控制阀第一部分：四通方向流量控制阀试验方法》进行。